杭州至长沙客运专线浙江段监理二标CRTSⅡ型轨道板工程监理实施细则.docx
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杭州至长沙客运专线浙江段监理二标CRTSⅡ型轨道板工程监理实施细则
新建铁路杭州至长沙客运专线(浙江段)
HCJL-2标段
轨道板预制监理实施细则
编制:
曾四清
审核:
批准:
日期:
年月日
天津新亚太·德国沃森联合体
杭长铁路客专监理总站
1编制依据………………………………………………………………4
2工程慨况………………………………………………………………5
3监理工作范围及重点…………………………………………………5
3.1监理工作范围……………………………………………………..5
3.2监理工作重点……………………………………………………..6
4监理工作流程…………………………………………………………6
4.1质量控制监理工作流程图…………………………………………6
4.2工程进度控制监理工作流程图……………………………………7
4.3工程材料/构配件/设备进场报验流程图…………………………8
4.4工程检查签证监理程序……………………………………………9
4.5工序检查验收程序……………………………………………….10
4.6检验批质量验收工作程序……………………………………….11
4.7质量缺陷处理监理程序………………………………………….12
4.8一般工程质量事故处理程序…………………………………….13
4.9施工现场管理检查记录………………………………………….14
5监理工作控制要点及手段………………………………………….15
5.1施工准备阶段…………………………………………………..15
5.2施工阶段监理……………………………………………………….15
5.2.1原材料…………………………………………………………..15
5.2.2产品配件检测…………………………………………………..17
5.2.3模板………………………………………………………………17
5.2.4钢筋网片制作及安装……………………………………………18
5.2.5预应力张拉………………………………………………………24
5.2.6灌筑混凝土成型及刷毛……………………………………….27
5.2.7混凝土养护………………………………………………………29
5.2.8轨道板脱模……………………………………………………..31
5.2.9厂房内静停养生………………………………………………..33
5.2.10毛坯板打磨及配件安装………………………………………33
5.2.11成品板检验……………………………………………………38
6.质量保证措施……………………………………………………………40
6.1制度保证措施……………………………………………………….40
6.2技术保证措施……………………………………………………….41
7质量控制的监理工作手段………………………………………………..42
7.1试验检测…………………………………………………………….41
7.2旁站监理…………………………………………………………….43
7.3质量控制的其它手段……………………………………………......43
1.编制依据
1.已批准的《新建铁路杭州至长沙客运专线HCJL-2监理规划》
2.现行的相关规范、标准、技术条件
3.《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板(有挡肩)暂行技术条件》(科技基【2008】173号);
4《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》(科技基【2005】101号);
5.《新建时速300~350公里客运专线铁路设计暂行规定》(铁建设【2007】47号);
6《客运专线无砟轨道铁路设计指南》(铁建设函【2005】754号);
7《客运专线扣件系统暂行技术条件》(铁科技函【2006】248号);
8《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设【2005】160号);
9《通用硅酸盐水泥》(GB175-2007);
10《普通螺纹基本尺寸》(GB196-2003);
11《普通螺纹公差及配合》(GB197-2003);
12《碳素结构钢》(GB700-2006);
13《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-2007);
14《预应力混凝土用钢丝》(GB5223-2002);
15《混凝土外加剂》(GB8079-1997);
16《水泥化学分析方法》(GB/T176-);
17《混凝土外加剂匀质性试验方法》(GB/T8077);
18《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370);
19《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》(GB/T18046);
20《高强高性能混凝土用矿物外加剂》(GB/T18736);
21《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》(GB/T50080);
22《普通混凝土力学性能试验方法标准》(GB/T50081);
23《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ82);
24《铁路混凝土强度检验评定标准》(TB10425);
25《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法》(TB/T2922);
26《水泥原料中氯的化学分析方法》(JC/T420);
27《环氧树脂涂层钢筋》(JG3042);
28《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》(JGJ52);
29《混凝土用水标准》(JGJ63)。
2工程概况
1)慨况
中铁十七局集团建筑工程有限公司诸暨制板场占地面积94亩,位于浙江省诸暨市城西经济开发区王家湖路。
制板场相对里程DK066+500,负责DK022+839.38~DK118+494.24范围内191.427公里长的轨道板预制及运输。
共生产CRTSⅡ型轨道板29082块,CRTSⅠ型轨道板190块,道岔板223块。
2)规划
诸暨轨道板场设钢筋制安车间、毛坯板灌筑车间、打磨车间、毛坯板存放区、成品板存放区、原材料存放区、生活区。
主要机械设备:
HZS120D混凝土拌合站一座、锅炉房一座、组合布料机一台、大功率吸尘器2台、切割机2台、数控张拉设备3套、高压油泵3台、卷膜机3台、多功能小车2台、刷毛机1台、运板电动车4台、真空吊具2台、高频振捣器729台、5T桁吊3台、12T桁吊1台、16T桁吊4台、3条生产线81套模板、翻板机1台、切丝机1台、数控打磨机1台。
3条生产线日生产能力81块。
日打磨能力80~100块。
3监理工作范围及重点
3.1监理工作范围
3.1.1无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)预制生产全过程进行监督管理。
3.1.2对梁场内全部工程的质量、安全、进度、投资、环保控制、合同和信息管理,文明施工达标监督,以及各方关系的协调等。
3.2监理工作重点
3.2.1原材料质量:
水泥、粗骨料、细骨料、粉煤灰、矿粉、外加剂、膨胀剂、水、钢筋、钢绞线、泄水管等。
3.2.2钢构件质量:
锚具、支座钢板、防落梁钢板、接触网基础预埋钢板、下锚拉线预埋钢板、螺杆、螺帽、接地端子等。
3.2.3过程控制:
模板安装。
混凝土拌和、振捣、耐久性、强度、弹性模量、养护。
钢筋的材质、规格、型号、数量、制作尺寸及大样、绑扎质量、保护层厚度。
预应力筋的材质、管道坐标安装、穿束、张拉顺序、张拉力。
压浆、封锚。
千斤顶、压力表、油泵的校验及配套使用。
4监理工作流程
1、监理工程师应熟悉设计文件,参加设计交底,核对施工图纸。
2、审查施工组织设计(或施工方案)
3、检查开工准备条件(模板,胎具,施工机械设备、材料、人员到场情况、工地试验等)。
4.1质量控制监理工作流程图
施工准备
钢筋制作、绑扎。
热缩管安装
模板打磨、吸尘.涂油、
1、审查施工方案。
2、按设计和施工规范要求对施工过程进行监督检查(包括试验检查)。
3、按设计和验收标准要求对工程质量进行检查和验收。
4、对关键工序旁站。
5、对施工中的质量问题进行处理
1、混凝土浇筑
2、张拉、
3、养护
1、审查竣工技术文件(检测资料,各项试验、检验资料等)
2、整理监理资料。
3、参加竣工验收。
竣工
4.2工程进度控制监理工作流程图
4.3工程材料/构配件/设备进场报验流程图
合格
4.4工程检查签证监理程序
进入下道工序
合格签证
判断
施工单位专检
施工单位自检
否
否
整
改
整
改
是
专业监理工程师检验
现场检查资料检查
判断
是
4.5工序检查验收程序
否
是
否
整改
进行下道工序
质检合格意见签证
工序质量判断
现场检验、资料检查
检查工序质量
报送专业监理工程师验证
施工单位自检、专职检验
施工单位整改
工序施工完毕
是
4.6检验批质量验收工作程序
是
4.7质量缺陷处理监理程序
否
4.8一般工程质量事故处理程
序
4.9施工现场管理检查记录
主要专业工种操作上岗证书
5监理工作控制要点及手段
5.1、施工准备阶段
审查施工图设计和施工单位的原材料、配合比、试验设备和仪器;审查施工单位编制的实时性施工组织设计;审批工程监理开工报告。
5.2、施工阶段的监理
5.2.1原材料
1)水泥
采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
碱含量不应超过0.60%,三氧化硫含量不应超过3%,氯离子含量不应超过0.06%,熟料中的C3A含量不应超过8%。
水泥用散料仓存储,并在料仓上设明确的标识,标明水泥检验状态、名称及品种等。
在储存过程中,采取必要的措施降低水泥的温度或防止水泥升温。
2)、外加剂
应采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的高效减水剂;禁止使用氯盐类外加剂。
减水剂用专用料罐存储,并在罐上设明确的标识,标明减水剂检验状态、名称及品种等。
在储存过程中,采取必要的保温及隔热措施。
3)、骨料
a粗骨料:
应采用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石,各级粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量,最大粒径为20mm,含泥量按重量计不应大于0.50%,氯化物含量不应大于0.02%。
b细骨料:
应采用材质坚硬、表面清洁、级配合里的天然中粗河砂,含泥量按重量计不应大于1.5%,氯化物含量不应大于0.02%。
骨料堆放场地必须硬化处理,设挡风墙、覆盖物及必要的排水设施。
不同种类、规格材料分区存放,中间设隔离墙,并做明确的标识,标明各种材料检验状态、名称及规格。
骨料入库时要进行检查,如发现粘土团或泥土含量过大等不良现象,应及时反映处理。
库内不得混料,发现混料要及时处理。
料库要定期清底,将积聚石粉、泥土清除干净;清底时间间隔不超过一个月。
4)、矿物掺合料
宜采用能够改善混凝土性能的矿物掺合料,其性能应满足下表要求。
当脱模时间无具体要求时,可掺加粉煤灰、磨细矿渣粉等其他矿物掺合料。
矿物掺合料性能要求
序号
项目
性能要求
1
氯离子含量(%)
≤0.02
2
烧失量(%)
≤4.0
3
SO3含量(%)
≤3.0
4
含水率(%)
≤1.0
5
需水量比(%)
≤105
6
游离氧化钙含量(%)
≤1.0
7
MgO含量(%)
≤14
8
活性指数(%)
1d
≥125
28d
≥110
5)、钢材
a预应力筋:
应采用螺旋肋钢丝,其主要性能如下表:
预应力筋主要力学性能表预应力筋主要外型尺寸表
序号
项目
单位
技术指标
1
抗拉强度
MPa
≥1570
2
屈服强度
MPa
≥1420
3
断裂伸长率
%
≥6.0
4
弹性模量
MPa
2.05×105
公称直径
mm
肋高
肋顶宽
肋间距
肋倾角
螺旋肋导程
mm
mm
mm
°
mm
10
0.42~0.45
1.3~1.7
—
36±1
42~51
b精轧螺纹钢筋:
主要外形尺寸要求如下表:
精轧螺纹钢筋主要外形尺寸表
公称直径(mm)
计算截面面积(mm)
理论重量(kg/m)
螺纹根直径(mm)
肋高(mm)
肋宽(mm)
肋间距(mm)
螺纹肋倾斜度
螺纹肋方向
dh
dy
20
314.2
2.47
19.5±0.4
19.1±0.5
1.3+0.2
4.8-0.2
10.0±0.3
81.5
左旋
在厂房内指定专区存放生产用钢筋,各种钢筋按种类、规格分区码放整齐,并做明确的标识,标明各种材料检验状态、名称及规格。
在厂房内,将钢筋堆放在垫木上存放,加强通风防止生锈,禁止将钢筋直接存放在地面上。
在存放期间,禁止在附近堆放可能引起腐蚀的化学材料。
对预应力钢筋,还严禁在附近进行焊接等高温作业。
6)、绝缘热缩管
其材质为聚丙烯或聚乙烯,介电强度值不小于30kV/mm,规格尺寸及其他性能应符合设计要求。
5.2.2产品配件检测
1)产品配件的规格和技术要求满足预应力混凝土轨道板技术条件和预应力混凝土轨道板产品图规定。
监理工程师论坛
2)产品配件检验按预应力混凝土轨道板验收标准进行,严禁使用不合格的产品配件。
在厂房内设专用库房存放产品配件,各种配件按种类、规格分区码放整齐,并做明确的标识,标明各种配件检验状态、名称及规格。
在库房内,将配件堆放在垫木或木板上架空存放,同时加强通风。
在存放期间,禁止在附近堆放可能引起腐蚀的化学材料。
5.2.3模板
1)应采用具有足够的强度、刚度和稳定性的钢模。
模板应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
2)应建立钢模及工艺配件管理台帐。
3)模板支承基础应平整、坚实,不得因其不均匀下沉引起模板变形。
4)钢模满足CRTSⅡ型预应力混凝土轨道板钢模图要求,钢模经检验合格后方可投入使用。
钢模型投入使用后,应随时维护,定期检修,做好维修记录。
使钢模保持正常使用状态。
主要检验指标见下表:
项目
允许偏差(mm)
底板
规格
±0.5、对角线之差≤1
平面度
≤0.6
方孔
±0.5、位置误差≤1、对角线之差≤1
侧模
接口处错台
≤0.5
框架
变形
四边拱度
±0.5
四边旁弯
≯1
整体扭曲
≯1
焊接组装后1套模具
宽度
±2
长度
±3
高度
±1
对角线长度差
±3
平面度
±2
方孔中心线直线度
±1
相邻3个承轨台平面度
±0.15
全部承轨台平面度
±0.3
套管定位轴的位置
直线度、高度±1.5mm
定位孔之间距离
±0.2
一个台座组装后27套模具
方孔中心线直线度
≤3
张拉中心到底板距离
±2
相邻模型之间距离
≤2
隔板与侧模之间的间隙
≯2
隔板与侧模错台
≯2
5.2.4钢筋网片制作及安装
5.2.4.1钢筋网片制作
1)准备工作
a钢筋和配件
依据当天生产计划、轨道板施工图纸、检验报告等,检查核实存放的各种钢筋和配件数量、种类是否满足生产要求,检验合格后进行下一道工序。
严禁使用未经检验、检验不合格钢筋和配件。
b加工机械和工具
检查核实生产所需的各种加工机械、运输设备运转是否正常,加工胎具状态是否正常,加工工具数量是否满足生产要求,工具状态是否正常。
c检测仪器和工具
检查核实生产所需的各种检测仪器运转是否正常,是否在检定的有效期内,检测工具数量是否满足生产要求,是否在检定的有效期内,严禁使用未经检验、检验不合格检测仪器和工具。
2)钢筋加工
a预应力筋下料
1预应力筋采用机械定长切断,不应使用电焊切割。
2用于每个台座的预应力筋间下料长度偏差应控制在0.2‰范围内。
3预应力筋在切断和移运时应保持顺直,防止变形、碰伤和污染。
b非预应力钢筋
非预应力钢筋采用定尺加工,在轨道板钢筋加工厂房内,用钢筋定长切除端面的马蹄即可,下料长度误差控制在+0,-5mm范围内。
c其它
⑴接地座
接地座为外购、外协件,依据施工图检测合格后,方可进入生产线用于轨道板钢筋网片编制。
在生产前要逐个进行检查,避免有缺陷配件流入生产线。
每块板需2个。
⑵接地扁钢
S235黑色扁钢采用定尺料,规格为4×50×2450mm,每块板需1块。
⑶精轧螺纹钢筋绝缘处理
①¢20mm精轧螺纹钢筋采用定尺料,长度为6440mm,误差为+0,-5;每块板需6根。
②在轨道板钢筋加工厂房内,在专用加工胎具上,比照标准件用燃气喷火枪将收缩绝缘软管热缩安装在精轧螺纹钢筋上。
燃气喷火枪点火后,手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动,枪口与热缩管保持10~15cm距离,防止热力过于集中,使绝缘性能降低或失效,直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。
收缩软管数量、长度及安装位置详见轨道板钢筋布置图。
③依据轨道板钢筋布置图,以每个台座的精轧螺纹钢筋为一个批,抽检10根,并填写带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋抽检记录。
④带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋在指定的区域码放整齐,并作好状态标识。
d检查验收
依据轨道板钢筋施工图纸,对钢筋加工各个环节进行监督检查,其中关键环节作工序检验记录,严把质量关,坚决杜绝不合格品进入生产线。
3).钢筋网片编制
a编制钢筋网片的专用胎具
专用胎具经检验合格后,方可用于钢筋网片编制。
在使用过程中,要随时、定期检测,发现问题及时处理解决,确保上、下层钢筋网片型式尺寸满足钢筋施工图要求。
b上、下层钢筋网片编制
1在轨道板钢筋加工厂房内,分别在专用胎具上编制上、下层钢筋网片。
2在上、下层钢筋网片中,所有钢筋交叉点使用专用塑料夹进行绝缘,专用塑料夹同时起固定钢筋作用;专用塑料夹数量、位置及上、下层钢筋网片型式尺寸详见钢筋施工图。
③将接地座、接地扁钢焊接在下层钢筋网片上。
焊接质量要求及位置详见钢筋施工图。
c钢筋网片绝缘、接地状况的检测
①绝缘检测
每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。
首先进行目查,钢筋之间不允许直接接触;具体测量时以纵向钢筋为基准,测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值。
保证钢筋间的电阻不小于2MΩ.
②接地检测
短路电流小于25KA。
d上、下层钢筋网片存放
操作人员依据轨道板钢筋施工图,以每个台座的上、下层钢筋网片为一个批,各抽检3片,并填写上(下)层钢筋网片抽检记录。
自检合格后,以每个台座为单位,用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上,每垛27层,并分别作好标识。
吊运过程中要轻吊、轻放,注意吊点位置,禁止采用可能造成网片中钢筋移位的任何操作。
e上、下层钢筋网片检查验收
依据轨道板钢筋施工图,对钢筋网片编制各个环节进行监督检查,其中关键环节作工序检验记录,严把质量关,对不合格品坚决进行返工、返修处理,杜绝不合格钢筋网片进入生产线流入下道工序。
4)下层钢筋网片入模
a将6根Φ5mm定位预应力钢筋用天车吊入钢模,每根钢筋两端安装专用夹具,安装固定在台座两端的张拉横梁上,锚固后钢筋间长度相对误差不大于10mm,进行第一次钢筋绝缘检测,检测合格后进入下一道工序。
b通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,将下层钢筋网片小心地吊起,从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置,在6根定位钢筋与下层钢筋网片中的4根Φ16mm螺纹钢筋、8根Φ8mm螺纹钢筋交叉点处安装绝缘塑料夹。
一个台座共需安装下层钢筋网片27个。
5)预应力钢筋入模及初张拉
a预应力钢筋入模、锚固
在安装前,对预应力钢筋进行检查。
①禁止使用有锈斑或机械损坏的钢筋。
②钢筋上不允许有油、油脂和其他脏物,如发现应清除干净。
预应力钢筋入模
依据轨道板钢筋施工图规定预应力钢筋的数量和位置,用吊车将预应力钢筋吊入模具中,分4次,每次15根。
③预应力钢筋锚固
在张拉台座的一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁的锚板上,然后将钢筋导入固定在多功能车上的分丝板中,多功能车驶到台座的另一端,使预应力钢筋按规定位置入位,在张拉台座的另一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上,最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定,防止滑落。
b初张拉
在初张拉前,检查预应力钢筋布置是否满足轨道板钢筋施工图要求,严禁钢筋间交叉扭曲,若有必须重新布置。
检查合格后,启动自动张拉系统,对预应力钢筋施加约20%的设计总张拉力,锁紧千斤顶,关闭自动张拉系统。
张拉过程中四个千斤顶行程要对称、同步,否则由于预应力张拉台装置的弹性弯曲可能出现力不对称传递。
有关预应力钢筋初张拉详细技术要求参见下节“预应力施工”。
c下层钢筋网片调整及固定
依据轨道板钢筋施工图检查、调整下层钢筋网片位置,在确认满足钢筋保护层厚度要求后,用绝缘塑料夹与定位预应力钢筋卡紧固定。
6)产品及工装配件的安装
a模型横向隔板安装
通过多功能车将装有模型横向隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间,然后转动安装在模型端部的拉紧装置,通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。
b塑料套管安装
通过多功能车将装有塑料套管的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,将套管安装固定在套管定位轴上。
套管定位轴的位置要定期检测,其位置偏差应满足以下规定:
①直线度±1.5mm;
②高度±1.5mm。
若偏差超出允许范围,应及时进行调整直至符合偏差要求方可投入生产。
c模型端部橡胶件、带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋安装
通过多功能车将装有端部橡胶件和带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,然后将端部橡胶件插入到每套模型端部安装固定,同时将带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋插入到端部橡胶件中固定。
在安装前,须将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂。
在安装过程中,要检查并确认6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与下层60根Φ10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过收缩绝缘软管隔离且位置满足轨道板钢筋施工图要求。
7)上层钢筋网片入模
a通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置,将上层钢筋网片小心吊起,从台座一端开始依次安放在模具内精
扎螺纹钢筋上方相应位置。
b在安装过程中,需对6根Φ20mm精轧螺纹钢筋与上层钢筋网片中的12根Φ8mm螺纹钢筋交叉点要进行绝缘处理,其中150处安装塑料绝缘垫片,其余部分利用固定在精轧螺纹钢筋上收缩软管进行绝缘,一个台座共需安装上层钢筋网片收缩软管27个。
轨道板内钢筋位置的允许偏差(mm)为:
序号
项目
允许偏差(㎜)
1
普通钢筋
±5
2
预应力钢筋
±3
3
精轧螺纹钢筋
±5
4
钢筋保护层
±5
c上层钢筋网片全部安装完成后,依据轨道板钢筋施工图检查、调整钢筋网片位置,在确认满足钢筋保护层厚度要求后,用绝缘塑料夹与Φ20mm精轧螺纹钢筋卡紧固定。
进行第二次钢筋绝缘检测,检查端头模位置及密封情况。
然后进行下层钢筋网片的固定。
每道工序都需跟踪检查,特别是绝缘检测,必须符合设计要求不小于2MΩ。
5.2.5预应力张拉
5.2.5.1自动张拉系统构成
a一台PC控制机
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