现浇板专项施工方案及支架预压验算.docx
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现浇板专项施工方案及支架预压验算
第一章、工程概况
第二章、编制依据
1、业主下发的邢清公路相关的设计文件和合同文件。
2、施工现场调查取得的有关资料。
3、邢清公路两阶段施工设计图纸。
4、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF502011)。
5、《公路工程施工安全技术规程》(JTGF90-2015)。
6、《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)。
7、《公路施工手册》(桥涵)。
8、本公司以往类似公路工程施工经验及创优工程相关文件和指示。
第三章、现浇板地基处理及预压
一、支架检算
(1)计算依据
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011)
《邢清公路两阶段施工图设计》以及《路桥施工计算手册》
(2)支架设计方案
其他正常段按照90×90cm(纵向×横向)布置立杆,在支架的顶端要设置顶托,底端设置底托。
水平横杆按照120cm步距布置。
中间纵横向每5m在横断面设连续剪刀撑,两侧面及端面分别设置剪刀撑,每4.5m高设置一道水平剪刀撑。
竖向调节钢管扣件全部采用3个扣件扣住。
在顶托上面采用顺桥向铺15×15cm,横桥向方木为10×10cm。
支架布置横断面示意图(cm)
支架布置平面图(cm)
(3)支架力学验算
(一)最不利荷载位置计算
(1)现浇板底板
综合考虑现浇板结构形式,受力比较平均,按现浇板底宽计算,该断面面积为11.95×0.5=5.975㎡,该位置长度为8m。
对该位置进行支架检算:
1、支架布置以90×90cm布置考虑,钢筋砼重量以26KN/m³计
则单位面积承重为:
q1=5.975*8*26/(11.95*8)=13(KN/㎡)
由于钢管布置为90cm×90cm,则
单根承载力为:
13KN/㎡×0.9×0.9=10.53(KN/根)
2、方木、底模构造荷载
取q2=4KN/㎡
3、扣件式钢管支架自重(按3m高度计算)
a、立杆自重(采用Ф48×3.5mm钢管单位重量为3.84kg/m)
q31=0.0384KN/m×3m=0.1152(KN/根)
b、可调托座
q32=0.045KN/m×2个=0.09(KN/根)
c、横杆自重
q33=0.0384KN/m×2×0.9=0.069(KN/根)
d、扣件自重
直角扣件:
q34=0.0132KN/m×(2×2)个=0.0528(KN/根)
对接扣件:
q35=0.0184KN/m×2个=0.0368(KN/根)
所以扣件式钢管支架自重:
q3=q31+q32+q33+q34+q35
=0.1152+0.09+0.069+0.0528+0.0368
=0.3638(KN/根)
4、施工活荷载(参照规范4.2.2表中结构脚手架施工均布活荷载标准值,以3KN/㎡计,其中活荷载包括施工人员、施工机械、振捣棒的冲击力及混凝土倾倒的冲击力等)
q4=3KN/㎡
5、单根钢管设计轴向力
荷载组合:
施工恒载:
NGK=(q1+q2)×0.9×0.9+q3
=(13+4)×0.9×0.9+0.3638
=5(KN/根)
活荷载:
NQK=q4×0.9×0.9=3×0.9×0.9=2.43(KN/根)
轴向力:
N=1.2NGK+1.4NQK
=1.2×5+1.4×2.43
=9.402(KN/根)
6、钢管支架的稳定性检算
钢管截面特性
单根钢管截面面积:
A=506mm²;回转半径:
i=1.59cm,
全部采用120cm的步距。
由于长细比λ=lo/i=(h+2a)/i=(120+2×30)/1.59=113.2
查表(续表.A.0.6)轴心受压稳定系数φ=0.496
N/(φ×A)=9402/(0.496×506)
=37.46MPa≤164Mpa
(其中,Q235钢管容许应力为205Mpa×80%=164Mpa,80%为旧管疲劳折减系数)经验算满足要求。
(二)、纵横木楞力学验算
纵横向木楞采用10×10cm方木,布置间距为30cm,材质为松木,按较低强度等级TC13取值,抗弯允许应力fm=13(N/m㎡),顺纹抗剪fv=1.4(N/m㎡),横纹局部承压fc90=2.9(N/m㎡),弹性模量E=10000(N/m㎡),露天折减系数为0.9,在生产性高温影响下,木材表面温度达40~50℃折减系数为0.8。
A=100cm²,I=833cm4,Wa=167cm³。
最不利荷载位置计算
1、现浇板混凝土荷载:
支架布置以30×30cm布置考虑,钢筋砼重量以26KN/m³计
每延米重量为:
5.975×1×26=155.35(KN)
则单位面积承重为:
q1=155.35KN/(11.95×1)=13(KN/㎡)
2、施工荷载
a、模板及工字钢构造荷载
取q2=5.4KN/m²
b、其他活荷载
取q4=5KN/㎡
3、荷载组合,由于钢管布置为30cm×30cm,则
q=q1+q2+q4=(13+5.4+5)×0.3=7.02(KN/m)
即q=7.02×1000
=0.702×104(N/m)
4、木楞跨中弯矩
Mmax=ql2/8=0.702×104×0.92/8=710.78(N·m)
5、弯应力
σm=M/Wa=710.78/(167/1000000)=4.26×106(N/㎡)
即σm=4.26×106/1000000=4.26(N/m㎡)﹤fm=9.36(N/m㎡)
其中:
fm=13×0.9×0.8=9.36
安全系数为:
9.36/4.26=2.2
6、局部承压力
荷载:
q×0.9/2=0.702×104×0.9/2=3159(N)
承压应力:
3159/(100×100)=0.3159(N/mm²)﹤fc90=2.088(N/mm²)
其中:
fc90=2.9×0.8×0.9=2.088(N/mm²)
安全系数:
2.088/0.3159=6.01
7、剪应力验算
荷载:
3159(N)
剪应力:
3159/(100×100)=0.3159(N/mm²)﹤fv=1.008(N/m㎡)
其中:
fv=1.4×0.8×0.9=1.008(N/m㎡)
安全系数:
1.008/0.3159=3.19
(三)、模板验算
q=(q1+q2+q4)×0.2=(13+4+3)*0.2=4(KN/m)=40(N/cm)
根据模板的强度和刚度验算公式
按强度要求底板模板厚度为:
h=L/4.65×√(q/b)
按刚度要求底板模板厚度为:
h=L/6.7×√(q/b)
二者中取大值,即h=L/4.65×√(q/b)=(500+100*2)/4.65×√(40/8000)=10.64mm
进场模板厚度为15mm,满足要求。
(四)、地基承载力计算
按最不利位置计算荷载组合,单根钢管轴向力为:
荷载组合:
N=1.2NGK+1.4NQK
=9.402KN/根(KN/根)
由于钢管以90×90cm布置,单位面积荷载为:
9.402/(0.9×0.9)=11.61(KN/㎡)
即为:
单位面积荷载为11.61Kpa
通过处理地基,最低承载力为320Kpa,承载力可以满足要求。
二、支架施工:
(1)、地基处理
按照图纸设计施工10cm砂砾垫层后做M7.5浆砌片石,并对片石表面进行砂浆找平,做成麻面便于搭设支架。
(2)、测量放样
首先在硬化地面放出设计现浇板中心线。
按支架平面布置图及梁底标高测设支架高度,搭设支架,采用测设四角点标高,拉线法调节支架顶托。
支架底模铺设后,测放现浇板底模中心及底模边角位置。
底模标高=设计梁底+支架的变位+(±前期施工误差的调整量),来控制底模立模。
底模标高和线形调整结束,经监理检查合格后立侧模。
(3)、搭设顺序及搭设方法:
1)在混凝土脚手架地基上弹线,按设计的构架尺寸定出脚手架立杆位置。
2)架体与主体结构拉结牢靠后,随着架体升高,剪刀撑应同步设置。
3)安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
4)为了便于拆除桥台顶处的模板,可在支座安装完成后,在支座四周铺设一层泡沫塑料,顶面标高比支座上平面高出2-3mm。
在拆除底模板时将台顶处的泡沫塑料剔除,施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
(4)、技术要求:
1)立杆升高采用对接扣件连接,相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内,与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一;
2)在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜杆等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15厘米;
3)对接扣件的开口应朝上或朝内;
4)各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm;
5)立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧,不得隔步设置或遗漏;
6)立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300;
7)上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中,与相连立杆的距离不大于纵距的三分之一;
8)大横杆布置在立杆的里侧,同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度1/250且不大于50mm。
9)安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用26#铁丝把网眼与杆件绑牢。
10)扣件安装应符合下列规定:
①扣件规格必须与钢管外径相同;②螺栓拧紧力矩不应小于50KN/M;
11)主节点处必须设置一根横向水平杆,用直角扣件扣接且严禁拆除。
主节点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。
(5)、脚手架使用规定:
①严禁上架人员在架面上奔跑、退行。
②严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息;
③严禁攀援脚手架上下,发现异常情况时,架上人员应立即撤离;
④脚手架上垃圾应及时清除,以减轻自重。
⑤脚手架使用中应定期检查下列项目:
1)扣件螺栓是否松动;
2)立杆的沉降与垂直度的偏差是否符合要求;
3)安全防护措施是否符合要求;
4)是否超载。
、拆除规定:
1)拆除顺序:
护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件;
2)拆除前应先拆除脚手架上杂物及地面障碍物;
3)拆除作业必须由上而下逐层拆除,严禁上下同时作业;
4)拆除过程中,凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走,避免误扶、误靠;
5)拆下的杆件应以安全方式吊走或运出,严禁向下抛掷。
脚手架安全措施:
1)禁止任意改变构架结构及其尺寸;
2)禁止架体倾斜或连接点松驰;
3)禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业;
4)搭拆作业中应采取安全防护措施,设置防护和使用防护用品;
5)禁止随意增加上架的人员和材料,引起超载;
6)禁止在架面上任意采取加高措施,增加荷载或加高部分无可靠固定,防护设施也未相应加高;
7)不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在脚手架上,严禁悬挂起重设备;
8)不得在架上搬运重物;
9)不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工;
10)脚手架长期搁置以后未作检查的情况下不得重新使用;
11)在脚手架上进行电气焊作业时,必须有防火措施和专人看守;
12)搭拆脚手架时,地面应设围栏和警示标志,并派专人看守,严禁非操作人员入内;
13)脚手架搭拆时应制止和杜绝违章指挥、违章作业;
14)拆下的杆件以安全方式运下,集中堆码整齐。
(6)、钢管脚手架的防电、避雷措施:
1)防电措施:
①钢管脚手架在架设的使用期间要严防与带电体接触,否则应在架设和使用期间应断电或拆除电源,如不能拆除,应采取可靠的绝缘措施。
②钢管脚手架应作接地处理,设一接地极,接地极入土深度为2~2.5m。
③夜间施工照明线通过钢管时,电线应与钢管隔离,有条件时应使用低压照明。
2)避雷措施:
①避雷针:
设在架体四角的钢管脚手立杆上,高度不小于1m,可采用直径为25-32mm,壁厚不小于3mm的镀锌钢管。
②接地极:
按脚手架连续长度不超过50m设置一处,埋入地下最高点应在地面以下不浅于50cm,埋接地极时,应将新填土夯实,接地极不得埋在干燥土层中。
垂直接地极可用长度为1.5-2.5m,直径为25-50mm的钢管,壁厚不小于2.5mm。
③接地线:
优先采用直径8mm以上的圆钢或厚度不小于4mm的扁钢,接地线之间采用搭接焊或螺栓连接,搭接长度≥5d,应保证接触可靠。
接地线与接地极的连接宜采用焊接,焊接点长度应为接地线直径的6倍或扁钢宽度的2倍以上。
④接地线装置宜布置在人们不易走到的地方,同时应注意与其它金属物体或电缆之间保持一定的距离。
⑤接地装置安设完毕后应及时用电阻表测定是否符合要求。
⑥雷雨天气,钢管脚手架上的操作人员应立即离开。
(8)钢管脚手架的维护与管理:
①钢管脚手使用完毕后要及时回收构件、零件,并分类堆放,堆放地点要求场地平坦,排水良好,下设支垫。
宜堆放在室内,露天堆放应加以覆盖。
②钢管要定期防腐,外壁宜每半年涂刷防锈漆一度,内壁宜每2~4年涂刷防锈漆,每次涂刷两道。
③扣件及螺栓应在每次使用后用煤油洗涤并涂机油防锈。
④长钢管搬运时应有防弯曲措施。
⑤建立健全管理制度,加强管理,按谁维护,谁管理的原则,减少丢失和损耗。
⑥脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》(GB5036)考核合格的专业架子工。
上岗人员应定期体检,合格者方可持证上岗。
⑦搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。
3、支架施工注意事项
支架的布置根据梁截面大小并通过上述计算确定可以确保强度、刚度、稳定性满足要求,计算时除考虑梁体砼重量外,还考虑模板及支架重量,施工荷载(人、料、机等),作用模板、支架上的风力,及其它可能产生的荷载(保证设施荷载)等。
支架应根据技术规范的要求进行预压,以收集支架、地基的变形数据,作为设置预拱度的依据,预拱度一般按二次抛物线设置。
4、支架的预压
按设计图的要求进行支架预压,以消除支架、支撑方木和模板的非弹性变形和地基的压缩沉降影响,同时取得支架弹性变形的实际数值,作为梁体立模的抛高预拱值数据设置的参考。
在施工现浇板前需进行支架预压和地基压缩试验。
预压方法依据现浇板砼重量分布情况,在搭好的支架上的堆放与梁跨荷载等重的砂袋等,预压荷载为现浇板自重的1.2倍。
采用砂袋按体积比重分级加载的方法,进行支架预压。
预压时经试验实测确定,调整预压堆载高度。
1)、荷载确定
(1)梁体自重计算
(11.95*0.5)×1×2.6=15.535T/m
(2)按照梁体自重1.2倍的重量进行预压
15.535×1.2=18.642T/m
预压加载的时候,全断面对称加载,指派专人进行加载过程中的支架观测,出现问题随时进行调整。
2)、预压施工步骤
根据《钢管满堂支架预压技术规程》(JGJ/T194-2009)根据1/2及1/4跨的位置设置观测点,在顺桥方向适当加密观测断面,每个断面设置按左、中、右三个控制点。
在点位处固定观测杆,便于沉降观测。
支架预压加载过程分为3级进行,依次施加的荷载为单元内预压荷载的值的60%、80%、100%。
纵向加载时,从跨中开始向支点处进行对称布载。
采用水准仪进行沉降观测,布设好观测杆后,加载前测定处其标高。
沉降观测过程中,每一次观测找监理工程师抽检,并将观测结果报监理工程师认可同意。
第一次加载后,每2小时观测一次,连续两次观测沉降量不超过3mm,且沉降量为零时,进行第二次加载,按此步骤,直至加载完毕。
加载后,24小时之内沉降值不大于2mm时,且预压时间一般不小于7天,说明沉降已经稳定,经监理工程师同意,可进行卸载。
3)卸载:
人工配合吊车运砂袋均匀卸载,卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录,计算得出:
永久沉降h永,弹性变形h弹,则观测点总沉降量为h沉=h永+h弹,根据调整碗口支架顶托的标高来控制底板。
4)地面上布置的各点也应分时段进行观测,检查地面受压后的变化情况,同样做好记录,进行资料整理,求得平均沉降值和各点沉降值。
第四章、现浇板施工
支架预压前,顺桥方向,每隔3-5米设置剪刀撑,在现浇板的不同位置分别进行预压。
施工程序,如下图:
1、模板制做安装
模板采用竹胶板,拆模后,使砼外观光滑平整。
桥梁模板安装时进行水平抄平,保证底模平整度,顺桥向采用全站仪放样定位,达到线性顺直。
在进行模板拼装组合时,保证接缝严密、整齐、平整,并注意保持让底、腹板拼缝在一条线上。
固定竹胶板时,钉钉子,不涂任何脱模剂。
底模安装时在现浇板纵坡低处开口,以利浇筑砼前将沉积的木屑、砂砾等杂物从底模开口清理出板外。
杂物全部清除后封闭底模开口。
对翼缘板的边模做统一厚度。
另外我部对模板内施工人员统一发放鞋具,以保障模板内始终保持清洁干净。
用10×12的纵横木楞沿着腹板高度方向布置,40×40cm距离布置,水平方向用支架的顶托支住模板,沿腹板高度方向间距为50cm。
采用穿堂螺杆进行加固,沿腹板高度方向间距为75cm。
底板工作面的支架上面,支设剪刀撑,对腹板模板进行加固。
剪刀撑在底板下面交叉。
顶托上面15×15cm沿着纵向布置,横向布置10×10的方木,间距15cm,1.5cm厚的竹胶板用钢锭固定在方木上。
2、钢筋加工及安装
绑扎钢筋前,认真审核设计图纸,按照设计工程数量的钢筋型号、根数、长度等下料施工,所有盘条钢筋都调直,钢筋绑扎可提前放样或挂线,严格按照钢筋间距施工,必要时增加构造钢筋,绑扎后的钢筋做到横平竖直,节点尽量点焊,加强钢筋网的整体性,尤其是腹板钢筋套子和底板与腹板铰接处的斜筋,经过施工的扰动,造成主筋和钢筋套子下沉,不能满足保护层厚度的要求。
就近硬化钢筋加工场地集中加工制作现浇梁钢筋,半成品钢筋集中存放,下垫方木使钢筋离地面10cm以上。
安装时采用吊车吊运至现场绑扎成形,下垫竹胶板条,待绑扎成型后抽出。
底板、腹板钢筋根据施工图纸准确安装定位。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,其中高程包括计算挠度所设的预拱度,无误后方进行钢筋绑扎。
纵向普通钢筋在接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。
先进行底板普通钢筋绑扎,再进行腹板钢筋的绑扎。
钢筋焊接时下面垫一层薄铁片,以防焊渣落入模板,造成模板损伤,落在铁皮上便于清理。
为使保护层数据准确,保护层垫块不被压坏,现浇板施工垫块采用定型砂浆垫块。
加强对关键部位的检查
(1)底板钢筋网,要保证钢筋网准确间距,增加一定数量的架立筋并予以点焊,保证钢筋网刚度和整体性,确保在浇筑混凝土施工过程中钢筋不松散、不变形。
(2)加强保护层的控制。
钢筋混凝土保护层厚度,对防止钢筋的锈蚀,保护结构的耐久性具有非常重要的作用,因此在施工中首先要严格控制垫块的制作质量,位置和数量应符合要求,在浇筑混凝土之前对绑扎紧固程度进行检查。
垫块的强度和混凝土标号相同。
使用垫块的数量承压面每平米6个,侧面4个。
(3)加强对钢筋绑丝的管理,钢筋绑丝的下料长度以满足需要为好,钢筋绑扎后应将绑丝头弯向内侧,绑丝丝头不应侵入混凝土保护层内,形成文明施工的良好氛围,避免绑丝头伸向外侧,浇注混凝土后,绑丝头外露绑丝锈蚀,污染混凝土。
3、混凝土拌和运输与浇筑
现浇板混凝土设计为C40,由于混凝土数量大,浇筑时间长,组织好施工人员,准备好各种机械的使用,因此,浇筑混凝土前,做好各项组织工作,做到精细化管理。
现浇混凝土应注意的事项和常出现的问题:
(1)开工备足砂石料、水泥、外掺剂、粉煤灰、矿渣粉、施工用水等材料,石料按要求提前进行水洗,储备数量满足工程需要。
施工负责人要现场检查落实,数量不足决不允许开工。
(2)开工前对机械进行全面检查、维修、保养,制定机械保障措施和应急预案,例如,拌和站应备有易损件,拌和站和浇筑现场必须备有发电设备,并配备机手和电工,一旦停电立即启动发电机,运输混凝土车辆要根据运距的远近,配备的车辆应合拌和能力相匹配,提升混凝土的设备也要有备用设备,并满足提升能力。
(3)浇筑混凝土前,进行技术交底,对工人进行技术培训,召开会议明确分工,使每个人都知道工作范围和操作标准。
由于工程量大,工作时间长,劳动强度大,施工人员要分班作业,要做好人员的交接班工作,同时要做好后勤保障工作,保证物资的供应和施工人员的生活用品。
(4)加强技术管理,试验室在拌和混凝土时严格配合比设计,经常检测坍落度,禁止施工现场随意加水,加强现场值班。
相应的技术人员及主要负责人坚持现场顶岗,及时解决问题,保证工作正常进行。
总之,现浇混凝土工程量大,施工人员多,技术要求高,我们高度重视,加强管理,使现浇板混凝土强度达到设计要求,外观线条顺直美观。
(5)为了保证现浇板混凝土的供应,在浇筑混凝土时,停止其他各部位的施工。
4、混凝土浇筑及养护
(1)浇筑顺序
a、浇筑原则
现浇板采用整体一次性现浇成型,从两排方柱分别向两侧浇筑逐步完成。
总体浇注按照先底板、再腹板,按“变形小处先灌,变形大处后浇筑”的原则。
浇筑时使用泵车进行混凝土的浇筑,及时供应混凝土。
振动棒按每工作面配置,以满足两台泵车连续出料振捣为宜。
泵车实际混凝土浇注能力不小于20m3/小时。
b、浇筑顺序
由泵车对称布料、连续灌筑,按水平分层(灌筑厚度不大于300mm)、斜向分段(工艺斜度为1:
4~1:
5)的施工工艺左右对称灌筑。
①、底板混凝土主要从两侧腹板进料,流入底板,同时加强振捣,使倒角处混凝土密实。
混凝土分段浇筑工艺示意图:
②、当混凝土高度在底板两侧倒角处以上30cm处,且保证倒角处混凝土振捣密实的时候,再对底板进行补料。
并同时进行底板混凝土振捣,振捣采用插入式振动棒捣固密实,及时对底板混凝土进行抹平、压实和表面赶光。
每段底板浇注完混凝土后,及时关闭预留浇注砼孔。
③、随着底板混凝土浇注的向前推进,前段底板已浇注的混凝土接近初凝时,混凝土捣固采用插入式振动棒进行,避免扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土,而造成麻面或露筋。
④、在腹板混凝土面浇注至腹板下倒角处时及时进行振捣,并进行首次抹面工作。
此时,形成了底板、腹板混凝土浇注的流水作业,要求混凝土振捣工加强配合,连续施工,在混凝土初凝前完成砼交接面的施工,使混凝土的浇注工作整体向一侧端推进。
同时,在此浇注过程中,要设专人对腹板混凝土的密实度进行检查,采用小铁锤轻轻敲击模板,根据发出的声音判断是否密实(未浇注与已浇注混凝土处模板的声音不同),对不密实的部位,重新振捣,保证浇注质量。
浇注过程中,振捣人员注意预埋件的位置,当预埋件因振捣而发生偏位应及时调整其位置。
(2)现浇板混凝土浇筑质量控制
现浇混凝土采用一次浇筑方法,将底板、腹板一次支好。
a、底板、腹板钢筋绑扎完成后,对钢筋进行检查,对钢筋的数量、间距、焊接进行核对,重点检查关键部位的钢筋,检查钢筋保护层的厚度,底板钢筋为两层,应增加构造钢筋,保证钢筋网的整体性,并保证浇筑混凝土过程中钢筋不松散、不变形。
在底板钢筋绑扎时要在底板设立通气孔,通气孔要予以固定。
b、认真清理底板内杂物,将木屑、钢筋头等杂物进行清理,并用水进行清洗,干干静静,并将预留水口堵塞。
c、浇筑混凝土时先浇筑底板混凝土,浇筑中禁止振捣棒碰撞底板,形成痕迹,影响底板外观质量,严格控制底板混凝土厚度,检查底板厚度可用自制钢钎划上记号,经常检查,底板顶面要使用平板振捣器振捣,并且进行抹平压光。
在浇筑底板时应在适当位置用塑料管预留通气管。
d、加强底板和腹板混凝土的养生工作,待混凝土达到一定强度后拆除腹板模板。
及时对腹板顶面进行凿毛,将顶面浮浆全部凿除,凿毛后腹板外边线应平、直、齐,清除腹板钢筋上水泥浆。
将腹板顶面进行认真清扫和冲洗。
e、为了很好的控制桥面标高和桥面平整度,在浇注前使用水平仪测量标高,在两腹板上
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