机械制图 第9章 零件图范文.docx

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机械制图第9章零件图范文

第9章零件图

表达单个零件的结构和形状、尺寸和技术要求的图样称为零件图。

本章主要介绍零件图的具体内容、绘制和识读。

9.1零件图的作用和内容

9.1.2零件图的作用

在机械产品的生产过程中，加工和制造各种不同形状的机器零件时，一般是先根据零件图对零件材料和数量的要求进行备料，然后按图纸中零件的形状、尺寸与技术要求进行加工制造，同时还要根据图纸上的全部技术要求，检验被加工零件是否达到规定的质量指标。

由此可见，零件图是设计部门提交给生产部门的重要技术文件，它反映了设计者的意图，表达了对零件的要求，是生产中进行加工制造与检验零件质量的重要技术性文件。

9.1.2零件图的内容

图9-1是球阀中的阀芯，从图中可以看出零件图应包括以下四方面的内容：

图9-1阀芯零件图

1.一组视图

用一组视图（包括视图、剖视、断面等表达方法）完整、准确、清楚、简便地表达出零件的结构形状。

图9-1所示的阀芯，用主、左视图视图表达，主视图采用全剖视，左视图采用半剖视。

2.足够的尺寸

零件图中应正确、齐全、清晰、合理地标注出表示零件各部分的形状大小和相对位置的尺寸。

为零件的加工制造提供依据。

如图9-1阀芯的主视图中标注的尺寸S￠40和32确定了阀芯的轮廓形状，中间的通孔为Φ20，上部凹槽的形状和位置通过主视图中的尺寸10和左视图中的擦除R34、14确定。

3.技术要求用规定的符号、代号、标记和简要的文字将制造和检验零件时应达到的各项技术指标和要求。

如图9-1中注出的表面粗糙度Ra6.3μm、1.6μm等，以及技术要求“感应加热淬火（50-55）HRC及去毛刺和锐边等。

4.标题栏

在图幅的右下角按标准格式画出标题栏，以填写零件的名称、材料、图样的编号、比例及设计、审核、批准人员的签名、日期等。

9.2零件图的视图选择

零件图要求将零件的结构形状完整、清晰地表达出来，并力求简便。

因此，合理地选择主视图和其它视图，用最少的视图、最清楚地表达零件的内外形状和结构，必须确定一个比较合理的表达方案。

9.2.1主视图的选择

主视图是一组视图的核心，选择主视图时，应首先确定零件的投射方向和安放位置。

1.主视图的投射方向一般应将最能反映零件结构形状和相互位置关系的方向作为主视图的投射方向。

如图9-2所示的轴和图9-3所示的车床尾架体，A所指的方向作为主视图的投射方向能较好地反映该零件的结构形状和各部分的相对位置。

a）b）

图9-2轴的主视图选择

a）轴b）按轴的加工位置选择主视图

a）b）

图9-3车床尾架体的主视图选择

a）车床尾架体b）按车床尾架体的工作位置选择主视图

2.确定零件的安放位置

应使主视图尽可能反映零件的主要加工位置或在机器中的工作位置。

1）零件的加工位置：

是指零件在主要加工工序中的装夹位置。

主视图与加工位置一致主要是为了使制造者在加工零件时看图方便。

如轴、套、轮盘等零件的主要加工工序是在车床或磨床上进行的，因此，这类零件的主视图应将其轴线水平放置。

如图9-2所示的轴，A向作为主视图时，能较好地反映零件的加工位置。

2）零件的工作位置：

是指零件在机器或部件中工作时的位置。

如支座、箱壳等零件，它们的结构形状比较复杂，加工工序较多，加工时的装夹位置经常变化，因此在画图时使这类零件的主视图与工作位置一致，可方便零件图与装配图直接对照。

如图9-3所示的车床尾架体，A向作为主视图投射方向时，能较好地反映零件工作位置。

9.2.2视图表达方案的选择

主视图确定以后，要分析该零件在主视图上还有哪些尚未表达清楚的结构，对这些结构的表达，应以主视图为基础，选用其它视图并采用各种表达方法表达出来，使每个视图都有表达的重点，几个视图互为补充，共同完成零件结构形状的表达。

在选择视图时，应优先选用基本视图和在基本视图上作适当的剖视，在充分表达清楚零件结构形状的前提下，尽量减少视图数量，力求画图和读图简便。

9.2.3典型零件的视图表达方法选择示例

零件的种类很多，结构形状千差万别。

根据结构和用途相似的特点以及加工制造方面的特点，将一般典型零件分为轴套、轮盘、叉架、箱体等四类典型零件。

1.轴套类零件轴套类零件主要是由大小不同的同轴回转体（如圆柱、圆锥）组成。

通常以加工位置将轴线水平放置画出主视图来不但零件的主体结构，必要时再用局部剖视或其它辅助视图表达局部结构形状。

如图9-3所示的轴，采取轴线水平放置的加工位置画出主视图，反映了轴的细长和台阶状的结构特点，各部分的相对位置和倒角、退刀槽、键槽等形状，并采用局部剖视表达了上下的通孔，又补充了两个移出断面图和两个局部放大图，用来表达前后通孔、键槽的深度和退刀槽等局部结构。

图9-4轴的表示方法

2.轮盘类零件轮盘类零件主要是由回转体或其它平板结构组成。

零件主视图采取轴线水平放置或按工作位置放置。

常采用两个基本视图表达，主视图采用全剖视图，另一视图则表达外形轮廓和各组成部分，如图9-5所示的法兰盘透盖，主视图按加工位置将轴线水平放置画出，主要表达零件的厚度和阶梯孔的结构。

左视图主要表达外形、三个安装孔的分布及左右凸缘的形状。

图9-5法兰盘的表示方法

3.叉架类零件叉架类零件的外形比较复杂，形状不规则，常带有弯曲和倾斜结构，也常有肋板、轴孔、耳板、底板等结构。

局部结构常有油槽、油孔、螺孔和沉孔等。

在选择主视图时，一般是在反映主要特征的前提下，按工作（安装）位置放置主视图。

当工作位置是倾斜的或不固定时，可将其放正后画出主视图。

表达叉架类零件通常需要两个以上的基本视图，并多用局部剖视兼顾内外形状来表达。

倾斜结构常用向视图、斜视图、旋转视图、局部视图、斜剖视图、断面图等表达。

如图9-6所示的叉架，采用了主、左两个基本视图并作局部剖视，表达了主体结构形状，并采取A向斜视图和B-B移出断面图分别表达圆筒上的拱形形状和肋板的断面形状为十字形状。

图9-6叉架的表示方法

4.箱体类零件箱体类零件主要用来支承、包容其它零件，内外结构都比较复杂。

由于箱体在机器中的位置是固定的，因此，箱体的主视图经常按工作位置和形状特征来选择。

为了清晰地表达内外形状结构，需要三个或三个以上的基本视图，并以适当的剖视表达内部结构。

如图9-7所示的泵体，主视图（见B-B局部剖视图）按工作位置来选择，清楚地表达了泵体的内部结构及左、右端面螺纹孔和销孔的深度，而且明显地反映了泵体左右各部分的相对位置。

左视图进一步表达了泵体的内部形状以及左端面上螺纹和销孔的分布位置及大小，还采用了局部剖视表达进出油孔的大小及位置。

右视图重点表达了泵体右端面凸台的形状。

而A-A剖视反映了安装板的形状、沉孔的位置以及支撑板的端面形状。

图9-7泵体的表示方法

9.3零件图的尺寸标注

零件图的尺寸是零件加工制造和检验的重要依据。

在前述章节中已详细地介绍了标注尺寸时必须满足正确、完整、清晰的要求。

在零件图中标注尺寸时，还应使标注尺寸合理。

标注尺寸合理是指所标注的尺寸既要满足设计要求，又要满足加工、测量、检验等制造工艺要求。

但要做到标注尺寸的合理性要求，必须具有相关的专业知识和丰富的生产实践经验。

本节简要介绍合理标注尺寸应考虑的几个问题。

9.3.1零件图上的主要尺寸必须直接注出

主要尺寸是指直接影响零件在机器或部件中的工作性能和准确位置的尺寸，如零件间的配合尺寸、重要的安装尺寸定位尺寸等。

如图9-8a所示的轴承座，轴承孔的中心高h1和安装孔的间距尺寸L1必须直接注出，而不应采取图9-8b所示的主要尺寸h1和L1没有直接注出，要通过其它尺寸h2、h3和L2、L3间接计算得到，从而造成尺寸误差的积累。

9.3.2合理地选择基准

尺寸基准一般选择零件上的一些面和线。

面基准常选择零件上较大的加工面、与其它零件的结合面、零件的对称平面、重要端面和轴肩等。

如图9-9所示的轴承座，高度方向的尺寸基准是安装面，也是最大的面；长度方向的尺寸以左右对称面为基准；宽度方向的尺寸以前后对称面为基准。

线一般选择轴和孔的轴线、对称中心线等。

如图9-10所示的轴，长度方向的尺寸以右端面为基准，并以轴线作为直径方向的尺寸基准，同时也是高度方向和宽度方向的尺寸基准。

a）正确b）不正确

图9-8主要尺寸要直接注出

图9-9基准的选择

（一）

由于每个零件都有长宽高三个方向尺寸，因此每个方向都有一个主要尺寸基准。

在同一方向上还可以有一个或几个与主要尺寸基准有尺寸联系的辅助基准。

按用途基准可分为设计基准和工艺基准。

设计基准是以面或线来确定零件在部件中准确位置的基准；工艺基准是为便于根加工和测量而选定的基准。

如图9-9所示，轴承座的底面为高度方向的尺寸基准，也是设计基准，由此标注中心孔的高度30和总高57，再以顶面作为高度方向的辅助基准（也是工艺基准），标注顶面上螺孔的深度尺寸10。

如图9-10所示的轴，以轴线作为径向（高度和宽度）尺寸的设计基准，由此标注出所有直径尺寸（Φ）。

轴的右端为长度方向的设计基准（主要基准），由此可以标注出55、160、185、5、45，再以轴肩作为辅助基准（工艺基准），标注2、30、38、7等尺寸。

9.3.3避免出现封闭尺寸链

一组首尾相连的链状尺寸称为尺寸链，如图9-11a所示的阶梯轴上标注的长度尺寸D、

B、C。

组成尺寸链各个尺寸称为组成环，未注尺寸一环称为开口环。

在标注尺寸时，应尽量避免出现图9-11b所示标注成封闭尺寸链的情况。

因为长度方向尺寸A、B、C首尾相连，每个组成环的尺寸在加工后都会产生误差，则尺寸D的误差为三个尺寸误差的总和，不能满足设计要求。

所以，应选一个次要尺寸空出不注，以便所有尺寸误差积累到这一段，保证主要尺寸的精度。

图9-11a中没有标注出尺寸A，就避免出现了标注封闭尺寸链的情况。

图9-10基准的选择

（二）

a）b）

图9-11避免出现封闭尺寸链

9.3.4标注尺寸要便于加工和测量

1.考虑符合加工顺序的要求图9-12a所示的小轴，长度方向尺寸的标注符合加工顺序。

从图9-12b所示的小轴在车床上的加工顺序①～④看出，从下料到每一加工工序，都在图中直接标注出所需尺寸（图中尺寸51为设计要求的主要尺寸）。

2.考虑测量、检验方便的要求图9-13是常见的几种断面形状，图9-13a中标注的尺寸便于测量和检验，而图9-13b的尺寸不便于测量。

同样，图9-14a中所示的套筒中所标注的长度尺寸便于测量，图9-14b所示的尺寸则不便于测量。

a）

①　　　　　　　　　　　　　　　　　　②

③　　　　　　　　　　　　　　　　　　④

b）

图9-12标注尺寸要符合加工顺序

图9-13标注尺寸要考虑便于测量

（一）

a）b）

图9-14标注尺寸要考虑便于测量

（二）

9.3.5典型零件图的尺寸标注示例

如图9-15所示，标注踏脚座的尺寸。

选取安装板的左端面作为长度方向的尺寸基准；选取安装板的水平对称面作为高度方向的尺寸基准；选取踏脚座前后方向的对称面作为宽度方向的尺寸基准。

图9-15踏脚座的尺寸标注示例

1.由长度方向的尺寸基准（左端面）标注出尺寸74，由高度方向的尺寸基准（安装板的水平对称面）标注出尺寸95，从而确定上部轴承的轴线位置。

2.由长度方向的定位尺寸74和高度方向的定位尺寸95已确定的轴承的轴线作为径向辅助基准，标注出￠20和￠38。

由轴承的轴线出发，按高度方向分别标注出22和11，确定轴承顶面和踏脚座连接板R100的圆心位置。

3.由宽度方向的尺寸基准（踏脚座的前后对称面），在俯视图中标注出尺寸30、40、60，以及在A向局部视图中标注出尺寸60、90。

其它的尺寸请读者自行分析。

9.4零件上常见的工艺结构

零件的结构形状，主要是根据它在机器中的作用决定的，而且在制造零件时还要符合加工工艺的要求。

因此，在画零件图时，应使零件的结构即满足使用上的要求，又要方便加工制造。

本节介绍一些常见的工艺结构，供画图时参考。

9.4.1铸造零件的工艺结构

1.起模斜度

用铸造的方法制造零件的毛坯时，为了将模型从砂型制造顺利取出来，常在模型起模方向设计成1︰20的斜度，这个斜度成为起模斜度，如图9-16a所示。

起模斜度在图样上一般不画出和不予标注，如图9-16b、c所示。

必要时，可以在技术要求中用文字说明。

a）b）c）

图9-16起模斜度和铸造圆角

2.铸造圆角

在铸造毛坯各表面的相交处，做出铸造圆角，如图9-16b、c所示。

这样，既可方便起模，又能防止浇铸铁水时将砂型转角处冲坏，还可避免铸件在冷却时防止在转角处产生裂纹和缩孔。

铸造圆角在图样上一般不予标注，如图9-16b、c所示,常集中注写在技术要求中。

3.铸件壁厚

在浇铸零件时，为了避免因各部分冷却速度不同而产生裂纹和缩孔，铸件壁厚应保持大致相等或逐渐过渡，如图9-17所示。

a）b）c）

图9-17铸件壁厚

a）壁厚不均匀b）壁厚均匀c）逐渐过渡

9.4.2零件加工面的工艺结构

1.倒角和倒圆

为了去除零件的毛刺、锐边和便于装配，在轴和孔的端部，一般都加工成45°或30°、60°倒角，如图9-18a、b所示。

为了避免因应力集中而产生裂纹，在轴肩处通常加工成圆角，成为倒圆，如图9-18c所示。

倒角和倒圆的尺寸系列可从相关标准中查得。

a）b）c）

图9-18倒角和倒圆

2.退刀槽和砂轮越程槽

在车削和磨削中，为了便于退出刀具或使砂轮可以稍稍越过加工面，通常在零件待加工表面的末端，先车出退刀槽和砂轮越程槽，如图9-19所示。

退刀槽和砂轮越程槽的尺寸系列可从相关标准中查得。

图9-19退刀槽和砂轮越程槽

3.凸台和凹坑

为保证配合面接触良好，减少切削加工面积，通常在铸件上设计出凸台和凹坑，如图9-20所示。

图9-20凸台和凹坑

4.钻孔结构

钻孔时，钻头的轴线应尽量垂直于被加工的表面，否则会使钻头弯曲，甚至折断。

对于零件上的倾斜面，可设置凸台或凹坑。

钻头钻头处的结构，也要设置凸台使孔完整，避免钻头因单边受力而折断，如图9-21所示。

图9-21钻孔结构

9.5零件图上的技术要求

9.5.1表面粗糙度（GB/T131-1993、GB/T1031-1995）

1.表面粗糙度的基本概念零件表面无论加工得多么光滑，将其放在放大镜或显微镜下观察，总可以看到不同程度的峰、谷凸凹不平的情况，如图9-22所示。

零件表面具有的这种较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。

表面粗糙度与加工方法、使用刀具、零件材料等各种因素都有密切的关系。

图9-22零件表面微观图9-23轮廓算术平均值Ra图9-24表面粗糙度不平的情况参数的注写

表面粗糙度是评定零件表面质量的一项重要的技术指标，对于零件的配合性、耐磨性、抗腐蚀性、密封性都有影响。

表面粗糙度常用轮廓算术平均值Ra（单位：

微米）来作为评定参数，它是在取样长度L内，轮廓偏距Y的绝对值的算术平均值，如图9-23所示。

零件表面有配合要求或有相对运动要求的表面，Ra值要求小。

Ra值越小，表面质量就越高，加工成本也高。

在满足使用要求的情况下，应尽量选用较大的Ra值，以降低加工成本，如表9-3所示。

2.表面粗糙度符号和代号

1）GB/T131-1993规定了五种表面粗糙度符号，如表9-1所示。

2）表面粗糙度代号在表面粗糙度符号上注写所要求的表面特征参数后，即构成表面粗糙度代号。

由于Ra值是目前生产上最常用的一种表面粗糙度高度参数，所以在标注时可只标注高度参数的数值，省略参数前的Ra。

常用的Ra值与加工方法见表9-2。

3.表面粗糙度参数的注写有关表面粗糙度的参数和说明，应注写在符号所规定的位置上，如图9-24所示。

a—粗糙度高度参数代号及其数值。

注写Ra时，只注数字，不注数值；

b—加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其他说明；

c—取样长度或波纹度（单位为毫米）；

d—加工纹理方向符号；

e—加工余量（单位为毫米）；

f—粗糙度间距参数值（单位为毫米）或轮廓支承长度率。

4.表面粗糙度的标注方法

1）表面粗糙度代（符）号应标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或其延长线上。

符

表9-1表面粗糙度符号及意义

符号

意义及说明

基本符号，表示表面可用任何方法获得。

当不加注粗糙度参数值或有关说明时，仅适用于简化代号标注。

（H1=1.4h，H2=2.1h，符号线宽为1/10h,h为字高）

基本符号加一短画，表示表面是用去除材料的方法获得。

如：

车、铣、钻、磨、剪切、气割、抛光、腐蚀、点火花加工等。

基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。

如：

铸、锻、冲压、热轧、冷轧、粉末冶金等。

在上述三种符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数和说明。

在上述三种符号上均可加一小圆，表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求。

表9-2表面粗糙度代号（Ra）的意义

符号

意义及说明

用任何方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm.

用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm.

用不去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的上限值为3.2μm.

用去除材料的方法获得的表面粗糙度，Ra的最大值为3.2μm.

表示所有表面具有相同的表面粗糙度，Ra的上限值为12.5μm.

表9-3常用的表面粗糙度Ra值与加工方法

表面特征

示例

加工方法

适用范围

加

工

面

粗加工面

粗车、刨、铣、等。

非接触表面：

如倒角、钻孔等。

半光面

粗铰、粗磨、扩孔、精镗、精车、精铣等。

精度要求不高的接触表面。

光面

铰、研、刮、精车、精磨、抛光等。

高精度的重要配合表面。

最光面

研磨、镜面磨、超精磨等。

重要的装饰面。

毛坯面

经表面清理过的铸、锻件表面、轧制件表面。

不需要加工的表面

号的尖端必须从材料外指向被注表面，代号中数字的方向必须与尺寸数字方向一致。

对其中使用最多的代（符）号可统一标注在图样右上角，并加注“其余”两字，且高度是图形中其它代号的1.4倍，如图9-25、9-26所示。

图9-25表面粗糙度的注法图9-26表面粗糙度的引出注法

2）在同一图样上，每一表面一般只标注一次代（符）号，并尽可能靠近有关尺寸线，当位置不够时，可引出标注，如图9-26、27、28所示。

图9-27倾斜表面的表面粗糙度的注法图9-28连续表面的表面粗糙度的注法

3）各倾斜表面的代（符）号必须使其中心线的尖端垂直指向材料的表面并使符号的长划保持在顺（逆）时针方向旋转时一致，如图9-27所示。

4）零件上的连续表面及重复要素（孔、齿、槽等），只标注一次，如图9-28所示。

5）当零件的所有表面具有相同的表面粗糙度时，其代（符）号可在图样的右上角统一标注，其符号的高度是图中其它代号的1.4倍，如图9-29所示。

图9-29零件上所有表面粗糙图9-30同一表面上粗糙度

度要求相同时的注法要求不同时的注法

a）b）c）

图9-31螺纹、齿轮等工作表面没有画出牙（齿）形时的表面粗糙度注法

a）螺纹的表面粗糙度注法

（一）b）螺纹的表面粗糙度注法c）齿轮的表面粗糙度注法

6）同一表面上有不同的表面粗糙度要求时，用细实线画出其分界线，注出尺寸和相应的表面粗糙度代（符）号，如图9-30所示。

7）螺纹、齿轮的表面粗糙度注法如图9-31所示。

8）中心孔、键槽的工作表面和倒角、圆角的表面粗糙度代（符）号，可以简化标注，如图9-32所示。

图9-32中心孔、键槽、圆角、倒角的表面粗糙度代号的简化注法

9.5.2极限与配合（GB/T1800.1-1997）

1.互换性概念从一批规格大小相同的零件中任取一件，不经任何挑选或修配就能顺利地装配到机器上，并能满足机器的工作性能要求，零件的这种性质称为互换性。

零件具有了互换性，不仅给机器的装配和维修带来方便，而且也为大批量和专门生产创造了条件，从而缩短生产周期，提高劳动效率和经济效益。

2.尺寸公差零件在制造过程中，由于加工或测量等因素的影响，完工后的实际尺寸总存在一定的误差。

为保证零件的互换性，允许零件的实际尺寸在一个合理的范围内变动，这个尺寸的变动的范围称为尺寸公差，简称公差。

下面以图9-33所示的圆柱孔和轴为例解释尺寸公差的有关名词。

图9-33尺寸公差有关名称解释图9-34公差带图

1）基本尺寸：

设计给定的尺寸：

￠30。

2）实际尺寸：

通过测量所得的尺寸。

3）极限尺寸：

允许尺寸变动的两个极限值，它以基本尺寸为基数来确定。

孔：

最大极限尺寸30+0.010=30.010最小极限尺寸30+（-0.010）=29.990

轴：

最大极限尺寸30+（+0.013）=30.013最小极限尺寸30+0=30

4）极限偏差：

极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差，分别为上偏差和下偏差。

孔的上、下偏差分别用ES和EI表示；轴的上、下偏差分别用es和ei表示。

孔：

上偏差ES=30.010-30=+0.010下偏差EI=29.990-30=-0.010

轴：

上偏差es=30.013-30=+0.013下偏差ei=30-30=0

5）尺寸公差（简称公差）：

允许尺寸的变动量，即最大极限尺寸减去最小极限尺寸，或上偏差减去下偏差。

尺寸公差恒为正值。

孔的公差=30.010-29.990=0.020或：

+0.010-（-0.010）=0.020

轴的公差=30.013-30=0.013或：

+0.013-0=0.013

6）零线、公差带、公差带图：

如图9-34所示，零线是表示基本尺寸的一条直线。

零线上方为正值，下方为负值；公差带是由代表上、下偏差的两条直线所限定的一个区域；为简化起见，用公差带图表示公差带。

公差带图是以放大形式画出的方框，方框的上、下两边直线分别表示上偏差和下偏差，方框的左右长度可根据需要任意确定。

方框内画出斜线表示孔的公差带，方框内画出点表示轴的公差带。

7）标准公差：

是确定公差带大小的公差值，用字母IT表示。

标准公差分为20个等级，依次是：

ITO1、IT0、IT1…IT18。

IT表示公差，数字表示公差等级。

IT01公差值最小，精度最高；IT18公差值最大，精度最低。

标准公差值见附录表C-1。

图9-35基本偏差系列示意图

8）基本偏差：

基本偏差是确定公差带相对于零线位置的上偏差和下偏差，通常指靠近零线的那个偏差。

国家标准对孔和轴分别规定了28种基本偏差，孔的基本偏差用大写的拉丁字母表示，轴的基本偏差用小写的拉丁字母表示。

当公差带在零线上方时，基本偏差为下偏差；反之则为上偏差，如图9-35所示。

从基本偏差系列示意图中可以看出，孔的基本偏差从A～H为下偏差，从J～ZC为上偏差；轴的基本偏差从a～h为上偏差，从j～zc为x下偏差；JS和js没有基本偏差，其上、下偏差对零线对称，分别是+IT/2、-IT/2。

基本偏差系列示意图只表示公差带的位置，不表示公差带的大小，公差带开口的一端由标准公差确定。

当基本偏差和标准公差等级确定了，孔和轴的公差带大小和位置及配合类别随之确定。

基本偏差和标准公差的计算式如下：

ES=EI-IT或EI=ES-ITei=es-IT或es=ei-IT

9）公差带代号：

孔和轴的公差带代号由表示基本偏差代号和表示