表格类模板试验室作业指导书.docx
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表格类模板试验室作业指导书
目录
作业指导书2
一、水泥检验2
二、粉煤灰检验9
三、矿渣粉检验13
四、外加剂检验19
五、细骨料检验25
六、粗骨料检验34
七、钢筋焊接检验45
八、混凝土配合比设计56
九、混凝土力学性能试验59
十、混凝土拌合物性能试验62
十一、混凝土拌合物拌合物密度检测66
十二、混凝土拌合物凝结时间检测67
十三、混凝土拌合物泌水率检测70
十四、混凝土拌合物压力泌水率检测72
十五、混凝土拌合物含气量检测73
十六、动弹性模量检测80
十七、混凝土耐久性电通量检测82
十八、混凝土耐久性抗渗性检测84
作业指导书
一、水泥检验
1、检验频次
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥达3个月做一次全面检验;每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥做一次现场抽验。
2、检测项目:
全面检验为比表面积、烧失量、游离CaO含量、MgO含量、SO3含量、凝结时间、安定性、强度、碱含量、混合材名称及掺量共15项指标;现场抽验时为比表面积、细度、凝结时间、安定性、强度5项指标。
全面检验为委托检验,现场抽验各指标要求、试验方法及评定方法如下表:
技术指标
指标要求
试验方法
评定方法
凝结时间
初凝≮45min,终凝≯6.5h
GB/T1346-2001
不符合时,为不合格品
安定性
沸煮法检验必须合格
GB/T1346-2001
不符合时,为不合格品
强度
满足强度等级规定
GB/T17671-1999
不符合时,为不合格品
3、主要试验仪器:
恒应力压力试验机、电动抗折试验机、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂搅拌机、沸煮箱、水泥稠度及凝结时间测定仪、水泥细度负压筛析仪、全自动比表面积测定仪、电子天平等。
4、检测评定依据:
《水泥比表面积测定方法(勃氏法)》GB/T8074-2008;
《水泥细度检验方法筛析法》GB/T1345-2005;
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB/T1346-2001
《水泥胶砂强度检验方法(ISO)法》GB/T17671-1999、
《通用硅酸盐水泥》GB175-2007
《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》TB/T3043-2005
5、环境要求
试验前半小时将空调器打开,检查仪器设备的性能状态是否正常。
室温控制在20±2℃,相对湿度大于50%,并做好记录。
6、水泥净浆的拌制
试验前先用湿棉布将搅拌锅和搅拌叶擦净,再将称好的500g水泥试样倒入搅拌锅内。
搅拌时,先将锅放到搅拌锅座上,升至搅拌位置,开动机器,同时徐徐加入拌和水,慢速搅拌120s,停拌15s,接着快速搅拌120s后停机。
7、标准稠度及凝结时间试验
测定前应检查维卡仪的金属棒能否上下自由滑动。
调整至试杆接触玻璃板时指针能对准零点。
然后将拌好的净浆装入以置于玻璃板上的试模中,用小刀插捣,轻轻振动数次后,挂去多余净浆,抹平后迅速将试模和底板移到维卡仪上。
将试杆降到净浆表面,拧紧螺丝1~2s突然放松,让试杆自由沉入净浆中,在试杆停止沉入或释放试杆30s时,记录试杆距离底板之间的距离。
整个过程应在搅拌后1.5min内完成。
以试杆沉入净浆并距底板6±1mm的水泥净浆为标准稠度净浆。
当杆达不到测定凝结时间时,应将试杆换成试针并用同样的方法使试针垂直自由下沉,再观察试针停止下沉时指针的读数。
当试针沉至距离底板3-5mm时为水泥达到初凝状态,当下沉不超过0.5mm时为水泥达到终凝状态。
8、水泥胶砂试件的制备
试验前将电源打开,使搅拌机处于待工作状态。
量取225ml的水加入搅拌锅里,再将称取450g的水泥加入锅里,把锅放在固定架上,上升至固定位置,将一袋标准砂装如储砂筒内,然后开动机器,低速搅拌30s后,在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入,并把机器转至高速再拌30s。
停拌90s,在停在第一个15s内用刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中。
使搅拌机高速下继续搅拌60s。
胶砂制备后立即进行成型。
将空试模和模套固定在振实台上,用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分二层装入试模,装第一层时,每个槽里约放300g胶砂,用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模槽来回一次将料层播平,接着振实60次。
再装入第二层胶砂,用小播料器播平,再振实60次。
移走长度模套,从振实台上取下试模,用一金属直尺以近似90°的角度架在试模模顶的一端,然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动,一次将超过试模部分的胶砂刮去,并用一直尺以近似水平的情况下将试体表面抹平。
最后在试模上作标记或加字条标明试件编号。
9、水泥细度试验
用负压筛进行试验前,应把负压筛放在筛座上,盖上筛盖,接通电源,检查控制系统,并将负压调节至4000~6000Pa范围内。
称取25g的试样置于洁净的负压筛中,盖上筛盖,放在筛座上,开动筛析仪连续筛析2min。
在次期间如有试样附着在筛盖上,可轻轻敲击,使试样落下,筛毕,用天平称量筛余物。
当工作负压小于4000Pa时,应清理吸尘器内的水泥,使负压恢复正常。
10、水泥安定性试验
将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上,并立即将已制备好的标准稠度一次装满雷氏夹,装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹,另一只手用宽约10mm的小刀插捣数次,再抹平盖上稍涂油的玻璃板。
将雷氏夹试件放入湿气养护箱中养护24±2h后脱去玻璃板。
然后将雷氏夹放入在沸煮中沸煮180min±5min,测量雷氏夹指针尖端间的距离(A),精确至0.5mm。
沸煮时,应调整好箱内的水位,保证在整个沸煮过程中都能超过试件,且不需中途添加试验用水,同时又能保证在30min±5min内升至沸腾。
沸煮结束后,打开箱盖,待箱体冷却至室温后取出试件进行判别。
测量雷氏夹指针尖端间的距离(C),准确至0.5mm两个试件煮后增加距离(C-A)的平均值不大于5mm时,即认为该水泥安定性合格,当两个试件煮后增加距离(C-A)值相差超过4.0mm时,应用同一样品立即重做一次试验,再如此,则认为该水泥安定性不合格。
11、比表面积的试验
⑴、将标准样品在110±5℃下烘干并在干燥器中冷却到室温,倒入100ml的密封瓶内,用力摇动2min,将结块成团的试样振碎,使试样松散。
静止2min,打开瓶盖,轻轻搅拌,使在松散过程中落到表面的细粉,分布到整个试样中
⑵、水泥试样,应先通过0.9mm方孔筛,再在110±5℃下烘干,并在干燥器中冷却至室温。
⑶、确定试样量:
校正试样用的标准试样量和被测定水泥的质量,应达到在制备的试料层中空隙率为0.500±0.005,计算式为:
W=ρv(1-ε)
式中:
W—需要的试样量ρ—试样密度,g/cm3
V—试料层的体积,cm3ε—试料层空隙率
⑷、试料层的制备:
将穿空板放入透气圆筒的突缘上,用一根直径比圆筒略小的细棒把一片滤纸送到穿孔板上,边缘压紧。
称取所需的试样量W,精确到0.001g,倒入圆筒,轻敲圆筒的边,使水泥层表面平坦,在放入一片滤纸,用捣器均匀捣实试料至捣器的支持环紧紧接触圆筒顶边并旋转两周,慢慢取出捣器,
⑸、把装有试料层的透气圆筒连接到压力计上,要保证紧密连接不至漏气,并不振动所制备的试料层。
⑹、打开电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气,直到压力计内液面上生到扩大部下端时关闭阀门,当压力计内液体的凹月面下降到第一刻度线时开始计时,当液体的凹月面下降到第二刻度线时停止计时,记录液面从第一刻度线到第二刻度线所需要的时间,以秒记录,并记录下试验时的温度(℃)
⑺、结果计算;当被测物的密度、试料层中的空隙率与标准试样相同,试验时温差≤3℃,可按下式计算:
如试验时温差≥3℃时按下式计算
S
式中:
S—被测试样的比表面积,cm2/gSs—标准试样比表面积,cm2/g
T—被测试样试验时,压力计中液面降落测的时间,S
Ts—标准试样试验时,压力计中液面降落测的时间,S
η—被测试样试样温度下空气粘度Pa.S
ηs—标准试样试样温度下空气粘度Pa.S
当被测物的试料层中空隙率与标准试样试料层中空隙率不同,试验时温差≤±3℃,可按下式计算:
S
如试验时温差≥3℃时按下式计算
S
式中:
ε—被测试样集料层中的空隙率;
εs—标准试样试料层中空隙率
当被测试样的密度和空隙率均与标准试样不同,试验时温差≤±3℃,可按下式计算:
S
如试验时温差≥3℃时按下式计算
S
式中:
ρ—被测试样的密度,cm2/gρs—标准试样密度,cm2/g
以上由两次试验结果算术平均值确定。
如二次试验结果相差2%以上时,应重新试验,计算精确至10cm2/g,10cm2/g以下的数值按四舍五入计。
二、粉煤灰检验
1、检验频次
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月做一次全面检验;每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰做一次现场抽验。
2、检测项目
全面检验为细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量共7项指标;现场抽验时为细度、烧失量、需水量、含水量4项指标。
序号
项目
技术要求(C50及以上混凝土)
1
细度(%)
≤12
2
氯离子含量(%)
≤0.02
3
需水量比(%)
≤100
4
烧失量(%)
≤5.0
5
含水率(%)
≤1.0(排灰)
6
SO3含量(%)
≤3.0
3、主要试验仪器
水泥胶砂搅拌机、水泥流动度测定仪、水泥细度负压筛析仪、高温炉、电子天平等。
4、检测评定依据
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596-2005
《水泥化学分析方法》GB/T176-1996
《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件TB》T3043-2005
5、细度试验
⑴、样品制备:
从10个以上不同部位取等量样品,总量至少3kg。
将测试用的粉煤灰样品置于105℃~110℃烘干至恒重,取出放在干燥器中冷却至室温。
⑵、称取试样约10g,准确至0.01g,倒入45μm方孔筛筛网上,将筛子置于筛座上,盖上筛盖。
⑶、接通电源,将定时开关固定在3min,开始筛析。
⑷、开始工作后,观察负压表,使负压稳定在4000Pa~6000Pa,若负压小于4000Pa,则应停机,清理收尘器中的积灰后在进行筛析。
⑸、在筛析过程中,可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖,以防吸附。
⑹、3min后筛析自动停止,停机后观察筛余物,如出现颗粒成球、粘筛或有细颗粒沉积在筛框边缘,用毛刷将细颗粒轻轻刷开,将定时开关固定在手动位置,再筛析1min~3min直至筛分彻底为止,将筛网内的筛余物收集并称重,准确至0.01g。
⑺、结果计算:
45μm方孔筛筛余百分率按下式计算:
F=(G1/G)×100(%)
式中:
F—45μm方孔筛筛余百分率(%)
6、需水量试验
⑴、胶砂配比:
胶砂配比按下表:
胶砂种类
水泥(g)
粉煤灰(g)
标准砂(g)
加水量(ml)
对比胶砂
250
—
750
125
试样胶砂
175
75
750
按流动度达到
130mm~140mm调整
⑵、操作步骤:
①试样胶砂按GB/T17671规定进行搅拌
②搅拌后的试样胶砂按GB/T2419测定流动度,当流动度在130mm~140mm范围内,记录此时的加水量,当流动度小于130mm或大于140mm时,重新调整加水量,直至流动度达到130mm~140mm为止。
③结果计算:
需水量比按下式计算:
(计算至1%)
X=(L1/125)×100
式中:
X—需水量比,单位为百分数(%)
L1—试样胶砂流动度达到130mm~140mm时的加水量,单位为毫升(ml)
125—对比胶砂的加水量,单位为毫升(ml)
7、活性指数试验
⑴、胶砂配比:
胶砂配比按下表:
胶砂种类
水泥(g)
粉煤灰(g)
标准砂(g)
加水量(ml)
对比胶砂
450
—
1350
225
试样胶砂
315
135
1350
225
⑵、操作步骤:
①试样胶砂按GB/T17671规定进行搅拌、试体成型和养护
②试体养护至28d,按GB/T17671规定分别测定对比胶砂和试验胶砂的抗压强度。
③结果计算:
活性指数按下式计算(计算至1%)
H28=(R/R0)×100
式中:
H28—活性指数,单位为百分数(%)
R—试验胶砂28d抗压强度,单位为兆帕(MPa)
R0—对比胶砂28d抗压强度,单位为兆帕(MPa)
8、烧失量试验
⑴、称取约1g试样,精确至0.0001g,置与已灼烧恒重的瓷坩锅中,将盖斜置于瓷坩锅上,放在马弗炉内从低温逐渐升高温度,在950~1000℃下灼烧15~20min,取出瓷坩锅置于干燥器中冷却至室温,称重。
反复灼烧,直至恒重。
⑵、结果计算:
烧失量质量百分率应按下式计算:
X
×100
式中:
X—烧失量质量百分率(%)
m1—试料的质量,gm2—灼烧后试料的质量,g
9、安定性试验
⑴、试验样品:
对比样品和被检粉煤灰按7:
3质量比混合而成。
⑵、操作步骤:
与水泥安定性试验步骤相同,按GB/T1346进行。
⑶、结果评定:
测量试件指针尖端间的距离(C),准确至0.5mm时当两个试件煮后增加距离(C-A)的平均值不大于5mm时,则判定为合格。
两个试件煮后增加距离(C-A)的值相差超过4.0mm时,应用同一样品立即重做一次试验,再如此,则认为该粉煤灰安定性不合格。
三、矿渣粉检验
1、检验频次
任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月做一次全面检验;每批不大于120t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期矿渣粉做一次现场抽验。
2、检测项目
全面检验为比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、氯离子含量、含水率、流动度比、碱含量、活性指数共9项指标;现场抽验时为比表面积、烧失量、流动度比、活性指数、含水率5项指标。
全面检验为委托检验,其技术要求应满足下表的规定:
序号
项目
技术要求
1
MgO含量(%)
≤14
2
SO3含量(%)
≤4.0
3
烧失量(%)
≤1.0
4
氯离子含量(%)
≤0.06
5
比表面积(m2/kg)
400~500
6
流动度比(%)
≤100
7
含水率(%)
≤1.0
8
活性指数(%),28d
≥95
3、主要试验仪器
比表面积测定仪、抗压、抗折试验机、水泥净浆搅拌机、水泥胶砂搅拌机、水泥流动度测定仪、高温炉、电子天平等。
4、检测评定依据
《水泥化学分析方法》GB/T176-1996
《水泥比表面积测定方法(勃氏法)》GB/T8074-2008
《水泥胶砂流动度测定方法》GB/T2419-2005
《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736-2002
《水泥胶砂强度检验方法》GB/T17671-1999
《用于水泥混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046-2008
《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件TB》T3043-2005
5、比表面积试验
⑴、将110±5℃下烘干并在干燥器中冷却到室温的标准试样,倒入100ml的密封瓶内,用力摇动2mi,将结块成团的试样振碎,使试样松散。
静止2min,打开瓶盖,轻轻搅拌,使在松散过程中落到表面的细粉,分布到整个试样中
⑵、矿渣试样,应先通过0.9mm方孔筛,再在110±5℃下烘干,并在干燥器中冷却至室温。
⑶、确定试样量:
校正试样用的标准试样量和被测定水泥的质量,应达到在制备的试料层中空隙率为0.500±0.005,计算式为:
W=ρv(1-ε)
式中:
W—需要的试样量ρ—试样密度,g/cm3
V—试料层的体积,cm3ε—试料层空隙率
⑷、试料层的制备:
将穿空板放入透气圆筒的突缘上,用一根直径比圆筒略小的细棒把一片滤纸送到穿孔板上,边缘压紧。
称取第二部所需的试样量W,精确到0.001g,倒入圆筒,轻敲圆筒的边,使矿渣层表面平坦,在放入一片滤纸,用捣器均匀捣实试料至捣器的支持环紧紧接触圆筒顶边并旋转两周,慢慢取出捣器,
⑸、把装有试料层的透气圆筒连接到压力计上,要保证紧密连接不至漏气,并不振动所制备的试料层。
⑹、打开电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气,直到压力计内液面上生到扩大部下端时关闭阀门,当压力计内液体的凹月面下降到第一刻度线时开始计时,当液体的凹月面下降到第二刻度线时停止计时,记录液面从第一刻度线到第二刻度线所需要的时间,以秒记录,并记录下试验时的温度(℃)。
⑺、结果计算;当被测物的密度、试料层中的空隙率与标准试样相同,试验时温差≤3℃,可按下式计算:
S
如试验时温差≥3℃时按下式计算
S
式中:
S—被测试样的比表面积,cm2/gSs—标准试样比表面积,cm2/g
T—被测试样试验时,压力计中液面降落测的时间,S
Ts—标准试样试验时,压力计中液面降落测的时间,S
η—被测试样试样温度下空气粘度Pa.S
ηs—标准试样试样温度下空气粘度Pa.S
当被测物的试料层中空隙率与标准试样试料层中空隙率不同,试验时温差≤±3℃,可按下式计算:
S
如试验时温差≥3℃时按下式计算
S
式中ε—被测试样集料层中的空隙率;
εs—标准试样试料层中空隙率
当被测试样的密度和空隙率均与标准试样不同,试验时温差≤±3℃,可按下式计算:
S
如试验时温差≥3℃时按下式计算
S
式中:
ρ—被测试样的密度,cm2/gρs—标准试样密度,cm2/g
以上由两次试验结果算术平均值确定。
如二次试验结果相差2%以上时,应重新试验,计算精确至10cm2/g,10cm2/g以下的数值按四舍五入计。
6、需水量试验
⑴、胶砂配比:
试验用各种原材料预先放在试验室内,使其达到试验室相同的温度。
胶砂配比见下表
材料
基准胶砂
受检胶砂
备注
水泥
450±2
225±1
表为所示为一次搅拌量
矿粉
—
225±1
ISO砂
1350±5
1350±5
水
225±1
使受检胶砂流动度达基准胶砂流动度值±5
⑵、操作步骤:
①把水加入锅里,再加入预先混匀的水泥和矿物外加剂,把锅放置在固定架上,上升至固定位置。
然后按GB/T17671-1999中6.3进行搅拌,开动搅拌机,低速搅拌30S后,在第二个30S开始的同时均匀地将砂子加入,并把机器转至高速再拌30s。
停拌90s,在第一个15s内用刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中。
使搅拌机高速下继续搅拌60s。
②搅拌后的试样胶砂按GB/T2419测定流动度
⑶、结果计算:
根据测的受检胶砂的需水量,按下式进行计算(计算结果取整数)
Rw=
×100
式中:
RW—受检胶砂的需水量比,%WT—受检胶砂的用水量,g
225—基准胶砂的用水量,g
7、活性指数试验
⑴、胶砂配比:
与矿粉需水量试验相同。
⑵、胶砂搅拌:
与矿粉需水量试验相同,搅拌结束后,应立即成型,按GB/T17671-1999中第7章进行。
⑶、试件养护:
试件按GB/T17671-1999中8.1、8.2和8.3进行养护。
⑷、结果计算:
在测得相应龄期基准胶砂和试验胶砂抗压强度后,按下式计算:
A=
×100
式中:
A—矿物外加剂的活性指数;Rt—受检胶砂相应龄期的强度,MPa;
RO—基准胶砂相应龄期的强度,MPa。
四、外加剂检验
1、检验频次
对任何新选货源或使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者进行全面检验;每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂进行一次抽验。
2、检测项目
全面检验为凝结时间差、减水率、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、氯离子渗透电量、碱含量、收缩率比共计9项指标;抽验为减水率、常压泌水率比、含气量、凝结时间差比共计4项指标。
序号
项目
指标
1
氯离子含量,%
≤0.1
2
碱含量(Na2O+0.658K2O)%
≤10.0
3
减水率,%
≥20
4
含气量,%
≥3.0
用于配制非抗冻混凝土
5
坍落度保留值,mm
30min
≥180
用于泵送混凝土时
60min
≥150
用于泵送混凝土时
6
常压泌水率比,%
≤20
7
压力泌水率比,%
≤90
用于泵送混凝土时
8
抗压强度比,%
3d
≥155
7d
≥145
28d
≥130
9
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
10
收缩率比,%
≤100
3、检测评定依据
《混凝土外加剂匀质性试验方法》GB/T8077-2000
《混凝土外加剂》GB8076-2008
《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223-2007
《混凝土泵送剂》JC473-2001
《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157号
4、主要试验仪器
压力泌水仪、混凝土搅拌机、压力试验机、含气量测定仪、天平等。
5、试验条件及要求
⑴、水泥:
采用基准水泥,因故得不到基准水泥时,允许采用C3A含量6%~8%,总碱含量(Na2O+0.658K2O)不大于1%的熟料和二水石膏、矿渣共同磨制的标号大于(含)525号普通硅酸盐水泥。
但仲裁仍需用基准水泥。
⑵、砂:
符合GB/T14684要求的细度模数为2.6~2.9中砂。
⑶、石子:
符合GB/T14685粒径为5mm~20(圆孔筛),采用二级配,其中5mm~10mm占40%,10mm~20mm占60%。
如有争议,以卵石试验结果为准。
⑷、水:
符合JGJ63要求。
⑸、外加剂:
需要检测的外加剂。
⑹、基准混凝土配合比按JGJ55进行设计。
掺非引气型外加剂混凝土和基准混凝土的水泥、砂、石的比例不变。
配合比设计按以下规定:
⑺、水泥用量:
采用卵石时,(310±5)kg/m3;采用碎石时,(330±5)kg/m3。
⑻、砂率:
基准混凝土和掺外加剂混凝土的砂率均为36~40%,但掺引气型减水剂和引气剂的混凝土砂率应比基准混凝土低1%~3%。
⑼、外加剂掺量:
按科研单位或生产厂推荐的掺量。
⑽、用水量;应使混凝土坍落度答(80±10)mm。
⑾、采用60L自落式混凝土搅拌机,全部材料及外加剂一次投入,拌合量应不少于15L,不大于45L,搅拌3min,出料后在铁板上用人工翻拌2~3次再进行试验
⑿、各种混凝土材料及试验环境温度均应保持在(20±3)℃
⒀、试件的制作及试验所需试件的数量
①试件制作:
混凝土试件制作及养护按GBJ80进行,但混凝土预养温度为(20±3)℃
②试验项目及所需试件数量见下表:
试验项目
外加剂内型
试验
类别
试验所需数量
混凝土拌合批数
每批取
样数目
掺外加剂混凝土总取样数目
基准混凝土总取样数目
减水率
除早强剂、缓凝剂以外各种外加剂
混凝土拌合物
3
1次
3次
3次
常压秘水率
各种外加剂
3
1个
3个
3个
含气量
3
1个
3个
3个
抗压强度比
硬化混凝土
3
9或12块
27或36块
27或36块
6、减水率的测定
减水率为坍落度基本相同时基准混凝土和掺外加剂混凝土单位用水量之差与基准混凝土单位用水量比。
坍落度按GBJ80测定。
减水率按下式计算:
WR=
×100(%)
式中:
WR—减水率(%)W0—基准
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