Aspen软件培训案例.doc
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ASPENPLUS软件培训案例
常压系统流程模拟计算 2
减压系统流程模拟计算 6
催化分馏塔流程模拟计算 10
催化吸收稳定系统流程模拟计算 14
MDEA 脱硫流程模拟计算 20
炼厂含硫污水汽提流程模拟计算 27
MTBE装置流程模拟计算 32
DMF萃取精馏流程模拟计算 37
丁二烯脱水流程模拟计算 40
甲乙酮脱水流程模拟计算 43
VCMPlantModel 46
VCMManufactureandProjectGoals 48
Section100–DirectChlorination 51
Section200–Oxychlorination 53
Section300–EDCPurification 61
Section400–EDCPyrolysis 63
Section500–VCMPurification 67
RunningAspenTechVCMModels 69
References 71
酸气碱洗流程模拟计算 72
乙烯裂解气碱洗流程模拟计算 74
水-异丁酸-丁酸间歇精馏流程模拟计算 77
流程优化模拟计算 79
冷凝器、再沸器计算及安装高度计算 81
非库组份物性估计 82
乙醇和乙酸乙酯气液平衡数据回归应用示例 83
模拟模型的数据拟合 85
应用示例 85
常压系统流程模拟计算
一、工艺流程简述
常减压装置是我国最基本的原油加工的装置之一。
主要包括换热器系统、常压系统、减压系统。
常压系统是原油通过换热网络换热到一定温度后,再进到常压加热炉加热到要求的温度,常压加热炉要求的出口温度与原油的性质,拔出率有关,一般要求常压炉出口汽化率大于常压塔所有侧线产品一定的比例,这个比例叫过汽化率,一般为2~5%(wt)。
常压加热炉出口达到一定温度和汽化率的原油,进到常压塔的进料段,油汽往上走,常压塔侧线抽出,一至四个左右的侧线产品,为控制侧线产品的干点,抽出的侧线产品进到侧线产品汽提塔中汽提,冷却后出装置,常压塔进料产品与出料产品之间的焓差,叫剩余热,为回叫这部份热量,常压塔的各产品段有中段回流抽出,与冷原油换热后返回塔内。
塔底抽出常压重油,为提高拔出率和减少塔底结焦,有塔底还通入一定量的蒸汽。
常压系统分离其工流流程如图1-1所示,所涉及主要模块有原油混合器(M1)、常压塔(T101)。
85
图1常压系统模拟计算流程图
CGAS原油中瓦斯,OIL原油;W塔顶切水,GAS-常顶气,GN常顶油;CP1常一线;S1常一线汽提蒸汽CP2常二线;S2常二线汽提蒸汽;CP3常三线;S3常三线汽提蒸汽;C4常四线产品;SS常底汽提蒸汽;CB常底油
二、需要输入的主要参数
1、装置进料数据
表1.1进料数据
1.进出料参数
出料量Kg/h
进料温度
进料压力Kg/cm2
进料组成WT%
H2O
H2
N2
CO2
H2S
CH4
C2H6
C2H4
C3H8
C3H6
NC4
IC4
丁烯-1
异丁烯
顺丁烯-2
反丁烯-2
IC5
C5=
常压瓦斯268
11
0.572
0.26
0.094
0.34
32.8289
6.7814
0.67
40.636
0.5042
1.3942
0.5402
0.2695
0.254
0.0286
1.7658
1.0678
馏程
IP
10%
30%
50%
70%
90%
EP
比重
产品抽出板
常顶汽油5367
11
46
74
106
137
161
0.7273
常一线6250
11
133
146
160
178
204
0.7922
10
常二线30667
11
198
222
254
291
309
0.8431
22
常三线20667
11
260
312
337
366
378
0.866
34
常四线3250
11
243
349
395
410
427
450
488
0.8927
44
减顶油1550
11
86
112
167
222
272
321
354
0.8257
减一线8333
11
230
260
300
340
382
0.8778
减二线62500
11
317
375
410
427
450
488
0.8927
减三线14167
11
368
434
471
494
531
569
0.9264
减四线9750
11
370
446
473
501
526
538/75
0.9372
减渣149731
11
500/11
520/13
540/17.88
0.9798
D1160数据
塔底蒸汽2100
440
11
常一、二、三汽提蒸汽各100
440
11
2、单元操作参数
表1.2单元操作参数
T1常压分馏塔
常压炉过汽化率3%(WT)
操作压力Kg/cm2
1.3
全塔压降kg/cm2
0.30
抽出板/返回板
中段回流量
中段回流取热量
中段回流1
16/14
65000Kg/h
1.80Mkcal/h
中段回流2
28/24
57000Kg/h
4.10Mkcal/h
中段回流3
40/36
10000Kg/h
1.15Mkcal/h
实际板数
45
进料板
塔底
3、设计规定及模拟技巧
3.1原油蒸馏数据的重要性
3.2过汽化率
3.3热平衡与产品分布的密切关系
表1.3设计规定
理论板或板效率
50%
热力学
BK10
初值
设计规定
常顶汽油干点180℃
变量
塔顶产品量
三、软件版本
ASPENPLUS软件12.1版本,文件名ERC250-C.APW
减压系统流程模拟计算
一、工艺流程简述
常减压装置是我国最基本的原油加工的装置之一,其中主要包括原油换热系统、常压系统、减压系统。
常压塔底出来的常压渣油,进到减压加热炉达到一定温度和汽化率的原油,进到减压塔的进料段,油汽往上走,减压塔侧线抽出,一至三个左右的侧线产品,有的还抽出过汽化油,抽出的侧线产品与原油换热后,冷却后出装置,减压塔进料产品与出料产品之间的焓差,叫剩余热,为回收这部份热量,减压塔的各产品段有中段回流抽出,与冷原油换热后返回塔内,为减少结焦,还有一部份不经过换热的循环冲洗油。
塔底抽出减压渣油,为提高拔出率和减少塔底结焦,有的减压塔底还通入一定量的蒸汽。
减压系统分离其工流流程如图2-1所示,所涉及主要模块有减压塔进料混合器(M1)、减压塔(T102)。
图2-1减压系统模拟计算流程图
JGAS减压瓦斯,CB常底油;1进减压炉油;JT减顶污油;J1减一线;J2减二线;J3减三线;J4减四过汽化油;JB减底渣油
二、需要输入的主要参数
1、装置进料数据
表2.1进料数据
表1进出料参数
出料量Kg/h
进料温度
进料压力Kg/cm2
进料组成WT%
H2O
H2
N2
CO2
H2S
CH4
C2H6
C2H4
C3H8
C3H6
NC4
IC4
丁烯-1
异丁烯
顺丁烯-2
反丁烯-2
IC5
C5=
减压瓦斯268
11
0.572
0.26
0.094
0.34
32.8289
6.7814
0.67
40.636
0.5042
1.3942
0.5402
0.2695
0.254
0.0286
1.7658
1.0678
馏程
IP
10%
30%
50%
70%
90%
EP
比重
产品抽出板
减顶油1550
11
86
112
167
222
272
321
354
0.8257
减一线8333
11
230
260
300
340
382
0.8778
3
减二线62500
11
317
375
410
427
450
488
0.8927
7
减三线14167
11
368
434
471
494
531
569
0.9264
9
减四线9750
11
370
446
473
501
526
538/75
0.9372
12
减渣149731
11
500/11
520/13
540/17.88
0.9798
2、单元操作参数
表2.2单元操作参数
T1常压分馏塔
减压炉过汽化率
3%(WT)
操作压力mmHg
20
全塔压降mmHg
10
抽出板/返回板
中段回流取热量
中段回流1
3/1
温差72
1.39Mkcal/h
中段回流2
7/4
温差90
5.70Mkcal/h
中段回流3
9/8
温差94
7.9515Mkcal/h
冲洗油
9/10
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