隧道出口进洞施工方案.docx

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隧道出口进洞施工方案

XX隧道出口进洞施工方案

1.编制依据及原则

1.1编制依据

1.1.1铁路扩能改造工程标段招标文件及设计图纸、工程量清单；

1.1.2改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程XX隧道设计图（图号：

；

1.1.3建设单位编制并下发的指导性施工组织设计；

1.1.4国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规程和验标等；

1.1.5现场踏勘调查资料；

1.1.6改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程XX隧道工程，主要包括洞口工程施工、管棚施工以及暗洞GTXDK5+732～GTXDK5+762段落。

1.2编制原则

1.2.1符合性原则

遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。

满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。

1.2.2坚持科学、先进、经济、合理与实用相结合的原则

结合本标段工程特点，采用先进的施工技术，应用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。

1.2.3创新、发展的原则

积极采用、鼓励研发提高工程技术和施工装备水平、保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。

1.2.4坚持百年大计、质量第一的原则

坚持质量第一的原则，确立质量目标，制定创优规划，严格执行质量检验及验收标准，制定科学合理的施工方案，确保结构安全，综合工程质量确保达到部级优质工程的标准。

确保全部工程达到国家及铁道部现行的施工质量验收标准，并满足按设计速度开通要求。

1.2.5保证工期的原则

本项目工程必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，科学安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，确保工期要求。

1.2.6选派有丰富经验、技术水平高的管理人员和技术人员组成强有力的现场管理机构，按照业主要求组织专业化施工。

1.2.7坚持超前地质预报，利用地质物探综合技术，将超前预报及监控量测作为主要施工工序，提高地质灾害的预报和应变能力，确保在复杂困难地质条件下的施工安全。

1.2.8文明施工、环境保护的原则

认真落实福建福平铁路有限责任公司下发的“环境保护、水土保持、文物保护工作指南”及国家相关规定。

2、工程概况

2.1工程简介

XX隧道起迄里程GTXDK5+557～GTXDK5+778，全长221m。

进口位于福建省龙岩市新罗区XX镇洋美村，按照“早进洞、晚出洞”的原则，隧道出口洞口里程为GTXDK5+778，采用直切式明洞门，明暗交界里程为GTXDK5+762，暗挖施工起始段落设置一环φ108大管棚，管棚长30m。

XX隧道设计为单洞双线隧道，洞身围岩：

Ⅳ级60m、Ⅴ级115m，另有进口30m明洞和出口明洞16m。

隧道围岩级别及施工方法统计表

序号

里程

长度（m）

围岩级别

施工方法

1

GTXDK5+557～GTXDK5+568

11

V级围岩半路堑单压式明洞（墙底开挖）

明挖法

2

GTXDK5+568～GTXDK5+587

19

V级围岩半路堑偏压式明洞（墙底开挖）

明挖法

3

GTXDK5+587～GTXDK5+617

30

Ⅴ

四步CD法

4

GTXDK5+617～GTXDK5+637

20

Ⅴ

三台阶法

5

GTXDK5+637～GTXDK5+680

43

Ⅳ

三台阶法

6

GTXDK5+680～GTXDK5+697

17

Ⅳ

三台阶法

7

GTXDK5+697～GTXDK5+732

35

Ⅴ

三台阶法

8

GTXDK5+732～GTXDK5+762

30

Ⅴ

四步CD法

9

GTXDK3+762～GTXDK5+778

16

Ⅴ级围岩半路堑单压式明洞（墙底开挖）

明挖法

2.2工程地质特征

工点范围内岩性主要为含砾粉质粘土、炭质粉砂岩、泥岩、石英砂岩与粉砂岩互层等，山坡坡面及冲沟内分布有第四系粉质粘土、山顶局部分布有第四系石英砂岩等。

设计出口段30m（GTXDK5+732～GTXDK5+762）为Ⅴ级围岩，开挖采用四步CD法。

2.3水文地质特征

隧道地下水主要为岩溶水。

3、工程数量

3.1导向墙及长管棚施工数量

出洞口导向墙及长管棚数量表

项目名称

材料规格

单位

地层

30m

导向墙

墙身圬工

C20混凝土

m3

18.97

导向钢管

Φ140×5mm热轧无缝钢管

kg

782.55

导向墙内模

工字钢架

I18b型钢钢架

kg

861

连接钢筋

270×240×16mm（12块）

kg

97.67

螺栓/螺母

M27×80/M80

套

16

长管棚

钢（花）管

Φ108mm×6mm热轧无缝钢管

kg

21276.9

接头钢管

Φ114mm×5mm热轧无缝钢管

kg

675.95

钻孔

Φ127mm

m

1410

清孔（两遍）

Φ127mm

m

1410

封孔

M10水泥砂浆

m3

11.49

注浆

水泥浆液（水灰比1：

1）

m3

5.43

3.2、GTXDK5+732～GTXDK5+762段工程数量

Ⅴb级围岩工程量（GTXDK5+732～GTXDK5+762）

项目

单位

每延米

长度（m）

合计

开挖

m3

120.8

30

3624

C30喷砼

m3

8.5

30

255

A6钢筋网

㎏

51.06

30

1531.8

C25喷砼

m3

3.2

30

94.8

Φ22砂浆锚杆

m

28

30

840

C35钢筋砼（拱墙、仰拱）

m

27.73

30

443.68

Φ22HRB400

㎏

1069.77

30

32093.1

Φ14HRB400

㎏

347.9

30

10437

A8HPB300

㎏

150.81

30

4524.3

C20砼（仰拱填充）

m3

8.69

30

139.04

备注：

本表只列出开挖、初期支护、临时支护、二次衬砌工程量，

防水材料、水沟及电缆槽、中心水沟工程量未列出。

4、施工进度

施工进度计划表

工程项目

里程

长度

（m）

围岩级别

指标

m/d

天数（d）

施工日期

边仰坡

GTXDK5+762

/

/

/

7

2015-1-1～2015-1-8

导向墙

GTXDK5+732～GTXDK5+762

1

/

/

3

2015-2-1～2015-2-4

长管棚

GTXDK5+732～GTXDK5+762

30

V围岩

150

8

2015-2-7～2015-2-14

XX隧道出口端

GTXDK5+732～GTXDK5+762

30

V围岩

1.2

24

2015-2-15～2015-3-9

5、主要施工方法

5.1、洞口段施工

（1）洞口边仰坡及截水沟施工：

洞口截水沟结合地形条件选择地面植被破坏小、排水畅通的地方进行设置。

截水沟开挖采用人工配合风镐进行，水沟浆砌片石采用剂浆法人工进行砌筑。

洞口边仰坡按设计坡度，人工配合挖掘机自上而下分层进行开挖,随挖随刷一次到位，局部岩石采用人工风镐及松动爆破。

（2）边仰坡锚喷：

随挖随喷自上而下分层进行，并设置锚杆，梅花型布设，并挂网，喷砼。

5.2、洞口管棚施工

（1）导向墙的施工

导向墙采用C20模筑砼，截面尺寸为1m×1m，环向深入起拱线以下1米，保证基础稳定。

导向墙内设2榀I18的轻型工字钢架，工字钢架按照设计图纸进行加工，分3个单元，各单元之间采用焊接钢板及M27螺栓连接。

钢架外缘设1m长φ140mm壁厚5mm导向钢管，钢管外插角1°～3°。

施工导向墙时应根据先在开挖上台阶宽1m范围内开挖拱部设计轮廓线，轮廓线开挖至起拱线以下1米范围。

在已开挖成型的拱部轮廓线上立筑底模，底模下采用I18轻型工字钢架。

底模立好后安设钢拱架，钢拱架间距为50cm，并安设导向钢管，钢拱架拱脚采用6根4米长Φ22mm砂浆锚杆进行固定，钢拱架安设后进行侧模安装，模板采用木模和竹胶板组成。

混凝土采用拌合站集中拌和，砼运输车运至工地，输送泵车入模，插入式振捣器振捣密实。

当混凝土强度达到设计85%时，进行管棚施工。

（2）管棚施工

①钻孔施工方法

钻机平台搭设要牢固，防止不均匀下沉、移位、倾斜等影响钻孔质量的现象发生，钻机安装要牢固，钻机距离掌子面不超过2m。

钻孔

A为了便于插管，钻孔直径应比管棚直径大20－30mm，钻孔深度宜大于设计的0.5m。

采用φ127mm钻头钻孔，成孔直径132mm。

B钻机开孔时应低速，等成孔0.5m以后再升压至1.0mpa，遇软弱围岩，再改用低压钻进。

钻孔顺序由高位孔向低位孔进行。

施钻时，钻机大臂必须顶紧在导向墙面上，以防止过大颤动影响施钻精度

C管棚钻机钻深孔时必须接杆。

因此，随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。

D管棚钻机固定就位前，测量人员应准确测量钻机外插角，外插角控制在1°-3°。

E钻机开孔时钻速宜低，钻进20cm后转入正常钻速。

第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20～30cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。

钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联接成一体。

每次接长钻杆，均按上述方法进行。

F换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。

G钻孔达到要求深度后，按同样的方法拆卸钻杆，钻机退回原位。

根据设计要求安装管棚。

管棚钻孔允许偏差应符合下表要求

序号

项目

允许偏差

1

方向角

1°

2

孔口距

±50mm

3

孔深

±50mm

（3）顶管工艺及工艺原理

①顶管工艺

顶管采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即设置大于棚管直径的导向孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不使用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。

②钢管顶进的作业要点

A管件制作：

管棚采用φ108mm热轧无缝钢管。

钢管节分成长4m和6m两种，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用4m钢管，编号为偶数的第一节采用6m钢管，以后每节均采用6m长钢管，以确保同一横断面的接头数不大于50%，相临钢管的接头错开不小于1m的要求。

管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的孔内再联接。

事先加工好的管节联接套，要预先焊接在每节钢管两端，便于联接。

B接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。

C在顶进时钻机上必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套，并在大臂上改换钢管扶直器。

D顶管作业：

将钢管安放在大臂上后，钻机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在1.8～2.0MPa，推进压力控制在4～6MPa。

E接管：

当前一根钢管推进孔内，孔外剩余30～40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联接套与钢管脱离，凿岩机退回原位，人工装上后一节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准前一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接处联成一体。

凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。

F棚管补强：

为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残渣，进行棚管补强。

补强方法：

在钢管内安设钢筋笼，保证管棚的刚度。

G应按设计要求布设花管和安装钢筋笼。

（4）注浆工艺

①注浆前，先将钢管口外径与孔口周边的岩石用水泥密封，但要预留一小通气孔，注浆时，使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从此通气孔冒出；网管口注浆时，直至浆液由通气孔冒出为止，注浆可采用多孔同时注浆，或先灌注“单”号孔，待固结后，再灌注“双”号孔；注浆时，其水灰比控制在1：

1，建议注浆初压力为0.5～1.0Mpa，终压力为2.0～2.5Mpa，但应由试验确定具体数值。

②为了提高管棚注浆效果，浆液选用1:

1水泥浆；管棚注浆采用压力—流量双条件控制，其注浆压力及注浆量按以下办法确定：

A注浆压力

注浆压力是影响注浆效果的关键因素，施工中必须认真对待。

常规条件下，注浆压力主要与涌水压力（静水压力及动水压力）、裂隙大小和粗糙程度、浆液的性质和浓度、要求的扩散半径等有关，可按岩层裂隙与注浆压力关系或涌水压力与注浆压力关系确定。

B注浆量

为了获得良好的固结及堵水效果，必须注入足够的浆液量，确保一定的有效扩散范围。

但注浆量过大，扩散范围太远，将造成浆液的浪费及给开挖造成新的难度。

为了保证注浆效果，注浆采用一次升压法施工，即从注浆一开始就在短时间内将压力升高到设计规定值，并一直保持到注浆结束。

在规定的压力下，根据进浆量情况分级调整浆液浓度，直至裂隙逐渐被填充，单位吸浆量逐渐减小，达到结束标准即停止注浆。

注浆顺序根据降水漏斗原理，从拱部开始从上而下压注，先压注无水孔，后压注有水孔。

如遇串浆或跑浆，可间隔一孔或几孔灌压。

③注浆异常现象的处理

A在注浆过程中，经常发生浆液从其它孔流出的现象，这种现象称为串浆。

发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞。

轮到该孔注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将孔内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后注浆。

B注浆压力突然升高，进行注清水，待泵压正常时，再进行注浆。

C注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙水中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过水泥砂浆的凝胶时间。

5.3、进洞开挖方法

1、

（1）利用上一循环架立的钢架作隧道主体结构超前支护。

（2）分台阶开挖①、②部同时逐步施做导坑周边的主体结构的初期支护和中隔壁临时支护，即初喷砼，钻设锚杆、挂完网、架立隧道钢架和接长临时钢架，复喷砼至设计厚度。

同时台阶底部及时喷射10cm砼封闭，并设锁脚钢管。

2、分台阶开挖③、④部。

除中隔壁部分临时钢架已施工完毕外，其余步骤均参见第一步工序。

3、变形稳定后，拆除开挖尾部靠近二次衬砌仰拱6~8m范围内临时中隔壁钢架，灌注该段内Ⅴ部仰拱。

4、灌注该段内Ⅵ部仰拱填充。

接长中隔壁临时钢架，使得钢架底支撑于仰拱填充顶面。

5、上述步骤逐步循环。

并根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，逐段拆除临时钢架，利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅶ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

5.4、初期支护

全隧系统锚杆边墙采用φ22砂浆锚杆，拱部采用φ22中空注浆锚杆，工字型钢钢架加强支护，挂钢筋网喷射砼联合支护。

⑴喷射混凝土施工

①喷射混凝土采用湿喷工艺，混凝土在拌和站使用自动计量配料、强制搅拌机拌和；混凝土搅拌运输车运输；台阶段喷射作业采用喷射机械手作业。

喷射工艺达到现行《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）和《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）的有关要求。

②喷射砼施工前准备工作

连续进行喷射砼施工前，对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土，并做好以下各项准备工作：

一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。

设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。

检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转：

选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离。

③喷射砼作业

喷射砼采用砼喷射机或砼喷射机械手连续进行施工。

洞外砼喷射作业分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。

洞内砼喷射按照自下而上的顺序一次施工，分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，先用风水清洗喷层表面。

在喷射侧壁下部及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。

喷射混凝土的一次喷射厚度：

拱部为60～100mm，侧壁为80～150mm。

初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况分层、分时段进行喷射作业，以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度。

喷射混凝土的回弹率：

侧壁不应大于15%，拱部不应大于20%。

④喷射砼

混凝土采用强制式搅拌机进行拌和，搅拌时先将水泥、骨料干拌后再加水湿拌，干拌时间不得少于1.5min。

喷射作业同一般喷射砼作业施工方法。

⑤喷射砼养护

喷射混凝土终凝2h后，喷水养护，时间不得少于14d。

气温低于+5℃时不得喷水养护。

⑵锚杆施工

砂采用中粗砂，最大粒径不得大于2.5mm，使用前过筛清洗，水泥选用42.5号普硅水泥，浆液标号不低于设计要求；速凝剂选用合格的速凝剂，所用材料均应达到《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）的有关规定要求。

钻孔前先标定钻孔位置。

孔深误差不大于5cm，孔径大于杆体直径15mm，钻孔完毕后，孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。

锚杆采用锚杆台车安设，锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴，设好孔口注浆塞。

注浆采用单液注浆泵，若为砂浆锚杆时则注浆管应先插到距孔底5～10cm处，并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将锚杆插入，若孔口无水泥砂浆溢出，应将杆体拔出重新注浆，始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞；

注浆开始或中途停止超过30min时，应用水润滑注浆罐及其管路。

注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。

杆体到位后，用木楔或小石子将孔口卡住，防止杆体滑出。

砂浆未达到设计强度的70%时，不得随意碰撞，一般规定三天内不得悬挂重物。

锚杆安设后，不得随意敲击。

锚杆的插入长度不小于设计长度的95%，锚杆安装后，不得随意敲击。

锚杆施工完成后，按《锚杆喷砼支护规范》进行试验。

⑶钢筋网、钢架施工

钢筋网在洞外提前加工成2×2m钢筋网片，运输至洞内安装焊接在锚杆上。

安装前，初喷4cm混凝土，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。

钢筋网的混凝土保护层不小于20mm，且与锚杆连接牢固，在进行喷射作业时不颤动。

喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，及时清除。

钢架在洞外的加工厂内进行加工，加工前先按1∶1的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸。

钢架利用定位胎架焊接成型，每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。

钢格栅利用平板车运进洞内，钢架液压组装平台车逐榀安装。

5.5、监控量测

⑴测线和测点布设原则

A、周边位移量测每个断面布置约5个测点。

拱顶下沉量测点布置在拱顶上。

B、地表下沉量测断面上的测点间距为2～5m。

C、围岩与支护间的接触应力量测点对称布置，每个标准单线断面设约24个测点。

⑵监控量测方法

①地质及支护状况观察描述

在每次开挖后，对地质和支护状况进行观测，并对围岩状况、地下水情况、支护状态进行描述，记录。

观察使用地质罗盘、地质锤、钢卷尺、放大镜、秒表、手电、照相机或摄像机等。

②拱顶下沉

测点用风钻打眼埋设好固定杆，并在外露杆头设挂钩。

采用高精度全站仪进行量测。

③隧底隆起

隧底隆起观测点布设在仰拱中心，与拱顶下沉观测点在同一量测断面上。

测点用风钻打眼埋设好固定杆，外露杆头，采用高精度全站仪进行量测。

④周边收敛量测

先在测点处用凿岩机在待测部位钻孔，然后将带膨胀管的收敛预埋件敲入，尽量使两预埋件轴线在基线方向上，旋紧收敛钩后即可量测。

周边收敛量测采用收敛计进行。

⑤地表下沉

在测点位置，埋好测点预埋件，然后将所有测点与附近水准点联测，取得原始高程。

观测采用水准仪，在每天同一时间进行。

⑶量测频率及变形管理等级

变形管理等级表

管理等级

管理位移（mm）

施工状态

Ⅲ

Uo＜Un/3

可正常施工

Ⅱ

Un/3≤Uo≤2Un/3

应加强支护

Ⅰ

Uo＞2Un/3

考虑采取特殊措施

注：

Uo—实测位移值；Un—最大允许位移值。

⑷量测数据整理、分析

①现场量测数据及时整理，绘制量测数据与时间的关系曲线及量测数据与开挖面距离的关系曲线，并进行数据处理或回归分析。

②量测数据处理、分析及反馈：

A、依据回归分析、预测位移、收敛、拱顶下沉及钢筋应力的最终值。

B、以位移～时间曲线为基础，根据位移、位移速率等分析、评定围岩和支护的稳定性。

③根据围岩与支护间的接触应力量测结果，可知围岩压力在横断面的分布情况及围岩压力值随开挖时间变化的规律，与理论计算方法做比较，以取得较为合理的围岩压力计算方法，检算初期支护的受力情况（内力及位移），判别初期支护的工作状态、支护特点，并对初期支护进行安全度评估。

⑸量测中的注意事项

①根据地质条件、量测目的、施工进程，安排技术主管编制量测计划，组织专门监测队伍，由具体工程技术人员负责实施。

②量测点埋设尽量靠近开挖工作面，不超过2m，保证爆破24小时内及下一次爆破之前可以测读初读数。

③准确及时地做好各项量测原始记录，及时提供给设计人员，不得随意涂改。

④采取有效措施保护好在施工中各项量测元件工具及仪器。

⑤做好与设计人员的配合，及时研究和解决实施过程中出现的问题，确保施工安全。

6、各种资源配置情况

6.1、正洞开挖施工人员配置表

正洞开挖施工人员配置表

工区管

理人员

架子

队

工作职责

备注

工区领导

4

全面管理工区生产经营

工程部

2

1

技术控制，技术管理

测量组

2

2

管棚放样、复测、量测

安质部

2

2

安全质量控制

试验室

2

1

配合比控制、试件

物设部

2

1

物资、设备管理

办公室

1

办公、后勤

拌合站

2

混凝土拌合、运输

专职队长

1

全面管理架子队生产经营

领工员

2

3

施工现场管理

开挖工

20

掌子面开挖

钢架工

16

混凝土工

12

混凝土工程

电工

1

2

临时用电及施工用电

修理工

2

修理

普工及其他

2

合计

20

65

6.2、开挖施工机械设备配置

开挖施工机械设备配置

序号

机械设备名称

规格及型号

数量

进场日期

使用工点

备注

1

装载机

ZL50

1

2014.8.10

2

装载机

ZL30

1

2014.8.10

3

挖掘机

日立225

1

2014.8.10

4

自卸汽车

奥龙

2

2014.8.10

5

自卸汽车

奥龙

3

2014.8.10

6

混凝土喷射机

PZ6T

2

2014.8.10

7

湿喷机

TK500

2

2014.8.10

8

电焊机

BX1-315

2

2014.8.10

9

电焊机

BX1-400

3

2014.8.10

10

发电机

KHI400\14

1