白马铁矿精矿管道施工方案.docx

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白马铁矿精矿管道施工方案

攀钢集团冶金工程技术有限公司

施工组织（方案）设计

工程名称：

白马铁矿精矿管道输送工程

施工单位：

攀冶机电分公司

项目经理：

攀钢集团冶金工程技术有限公司

机电分公司

 2010年7月15日

施工组织（方案）设计会签表

工程名称

白马铁矿精矿管道输送工程

编制单位

攀冶机电分公司

第二机械安装工程处

编制

夏宝平

项目负责

项目审核

施工管理科室

安全管理科室

质量管理科室

攀冶公司审定：

总包审核意见：

甲方审核意见：

一、编制依据

本施工技术方案的编制，除了依据甲方的技术资料外，还执行以下专业技术标准：

⑴《长距离输油输气管道测量规范》SY0055-2003；

⑵《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401-98；

⑶《埋地钢质管道外防腐层和保温层现场补口补伤施工及验收规范》SY4058-93；

⑷《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0066-99；

⑸《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》SYJ4006-90；

⑹《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY/T4056-93；

⑺《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY/T4065-93；

⑻《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420-97；

⑼《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96；

⑽《石油建设工程质量检验评定标准输油输气管道线路工程》SY/T0429-2000

⑾C0045-S-P-001主管道技术说明书

⑿C0045-S-P-002主管道外防腐技术说明

⒀C0045-S-P-003热弯管加工技术说明

⒁C0045-S-P-005长输管道焊接和无损探伤检验技术说明书

⒂C0045-S-P-005管线施工文件清单

⒃C0045-S-P-006越野管道水压测试技术说明

⒄C0045-S-P-007标志桩/测试桩技术规格书

⒅C0045-S-P-008绝缘法兰技术说明

⒆C0045-S-P-009管道焊缝编号技术规格说明书

⒇C0045-S-P-010清管器技术说明

（21）C0045-S-P-011爆破作业技术说明书

（22）C0045-S-P-012阴极保护技术说明

（23）C0045-S-P-015焊接工艺技术建议书

（24）C0045-S-P-021热缩套技术说明书

（25）《中华人民共和国环境保护法》；

（26）《中华人民共和国安全生产法》；

（27）《安全施工规定》（GB/T28001）；

（28）《职业性健康检查管理办法》；

（29）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）

（30）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

二、工程概况:

攀钢集团攀枝花新白马矿业有限责任公司拟进一步开发白马铁矿，白马铁矿精矿管道输送工程将新白马公司生产的300万吨/年铁精矿输送至西昌市经久乡，作为攀钢西昌钒钛资源综合利用项目烧结主要原料。

管道输送工程作为白马二期工程开发项目的组成部分。

管道线路从白马铁矿二期选厂附近先沿着部分的尾矿公路，经过光头山、马岩山、银鹿乡、麻栗乡、黄水乡、佑君镇到达经久乡终点站过滤车间。

白马铁矿精矿管道输送工程由首站、铁精矿输送管线、管线施工便道和终点站等设施组成。

具体项目首站布置有：

浓缩池、底流泵房、首站、2×φ12.6m搅拌槽、控制室、水泵房、调节水池、回水高位水池、变电所等；终点站布置有：

2×φ12.6m搅拌槽、φ30m浓密机、精矿过滤车间、底流泵站、精矿过滤车间、转运站、事故池等。

白马铁矿精矿管道输送项目始于新白马公司选厂精矿出口；终止于经久终点站过滤车间的卸矿胶带机，管道长度约97.25km。

三、设备安装

1、施工准备

相关人员熟悉图纸及有关技术文件，核对设备底座尺寸与土建图是否相符，参与图纸会审，编制施工方案。

技术员向施工班组下发质检记录和技术交底，让所有施工人员在安装前做到心中有数。

2、基础放线及验收

设备基础是保证机械安装质量最基本的环节，一定要达到要求的标准。

设备安装前，要按照施工图纸检查浓缩池的各部分尺寸。

应按图纸和用户方要求对地脚螺栓相对位置进行测量，以验证每个地脚螺栓预埋位置的正确程度。

如果有地脚螺栓预埋位置不符合图纸和标准要求，必须进行调整，使其尺寸误差在±2mm以内，并测量地脚螺栓的铅垂度，使其误差在1/100长度以内。

3、该工程安装的设备有浓缩机、泵、搅拌器、球阀等，这里只对浓缩机的安装方法进行描述，其它设备等施工图到后进行编写

4、浓缩机的安装方法：

安装工艺流程：

负荷试运转

4.1、浓缩机安装

a）先将稳流筒套装在中心水泥支柱上，然后再安装中心回转机构。

回转支承的中心与池体中心重合，公差为φ2mm；标高极限偏差为0—10mm；纵、横向水平度公差为0.10/1000。

回转机构用地脚螺栓紧固后，将中心支柱上端用水泥做成锥面。

b）装中心进料筒，其下端法兰与固定座把合。

c）将集电装置集电环套装在进料筒上，用划针找平找圆集电环，将其下端法兰与支承板断焊。

d）装集电装置外罩及碳刷架，外罩外形应与旋转架外形对称，与上罩不干涉，碳刷接触良好。

e）按进料槽架方向焊接支耳，装衬筒。

f）将稳流筒与回转架联接。

g）将副耙套在中心柱上，焊成整体，上端与稳流筒连接并焊接，保证副耙中心与支柱中心一致。

h）装小耙，保证其上下摆动自如，调整好刮板位置后，焊接立柱及刮板，保证两侧耙架及刮板对称。

i）按辊轮中心与钢轨中心一致，放置好驱动装置，其组装位置应在轨道安装半径偏差最小处进行。

驱动架中心通过回转机构中心，极限偏差0.5/1000。

滚轮传动轴水平度公差为0.3/1000。

齿轮与齿条宽度的中心和滚轮与轨道宽度的中心均应重合，其极限偏差为±5mm。

j）桥架中心与回转机构及驱动装置中心一致，桥架端部与回转机构铰支座板端平齐。

桥架横向水平度公差为1/1000，组装长度极限偏差为±10mm；平面翘曲，全长不大于10mm，宽度方向不大于3mm。

将桥架与两端垫板焊接，焊接桥架端部平台、外端扶梯。

k）安装刮集装置、液压、油脂加注器等。

按液压原理图将液压油路联接完毕。

4.2、试运行

空负荷试验前，各部分螺栓紧固，检查电气接地情况，各润滑部分都应充满润滑脂。

空负荷实验时间不少于2h，应达到下列要求：

a）电流稳定无异常波动。

b）行车机构轴承温升不得超过周围介质温度35oC，最高温度不得超过65oC。

c）桥架的转速应符合参数规定。

d）机器的各部之间不得有干涉现象和不正常的声响及跳动现象。

e）液压提耙机构工作正常，没有憋劲现象。

f）滚轮与轨道运行时，应连续接触，滚轮不得悬空。

空负荷试验调整正常后，进行负荷试验，其时间不得少于24h。

a）在负荷试运转之前转盘水封槽应充满清水，池底应试漏。

b）负荷试运转时，应在机械运转正常后给矿。

停止运转前先停矿，待池内矿浆排净后再停车。

c）在负荷试运转中，遇故障停车，必须待池内矿浆放净后，方可再次启动。

同时，应检查给矿浓度，矿泥排出的浓度以及溢流水的质量是否满足生产要求等事项。

四、管道安装工程

管道安装工艺流程图

管道材料进场

设计交桩

测量放线、移桩

管道材料验收

施工作业带清理及施工便道修筑

管道运输

管沟开挖

布管

管道组对

焊缝防腐补伤

管道下沟

管沟回填及恢复控制桩

清管

管道试压

1、主要施工方法

⑴交移桩、测量放线

①交桩：

设计或甲方代表在现场向施工单位交接控制（转角）桩，施工单位应核对桩号、里程、高程、转角角度，接收后对控制（转角）桩采取保护措施。

丢失的桩应复测补桩。

②移桩：

采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩，平移后的桩称为副桩，设置在管道组装焊接一侧，施工带边界线1m位置为宜。

转角桩应按转角的角平分线方向移动，管道交移桩见图1所示意。

图1.管道交桩移桩

③测量放线

测量放线的基准点是线路控制桩和各种水准基标。

对于交桩后丢失的控制桩和水准基标，施工时应根据定测资料于施工前采用测量方法予以恢复。

测量人员依据水准基标、定测资料对管道控制桩进行测量放线，并在控制桩上注明桩号、里程、高程、转角角度等。

对于定测资料及平、断面图已标明的地下构筑物和施工测量中新发现的地下构筑物等应进行调查、勘测、核对准确位置，并在线路与地下构筑物交叉范围两端各3m设置标志桩及警告牌，在桩上注明构筑物类型，埋深及交叉尺寸等数据。

根据轴线百米桩和临时占地边界百米桩拉百米绳，定加密桩，撒白灰线。

放线完毕配合甲方及地方部门及时清点障碍物。

在放线过程中，当管线经过村庄、农田、林区、经济作物区及地下障碍物地区时，应积极与地方各有关部门和人员联系，共同看线，现场确认。

对局部线路走向有重大争议的地段，及时向甲方反映，并采取措施。

如需改线，经设计同意后应重新进行测量放线。

在划线完毕，清扫施工作业带之前，应将所有的管线桩平移至管道组装焊接一侧，施工带边界内1m。

⑵施工便道的修建

当管线沿公路敷设时，需修筑连接施工作业带与公路之间的施工通道。

施工通道应尽可能利用现有的道路和乡间土公路。

一般地段（如丘陵地段），如果没有施工通道可修筑一条宽度为7m的通道，长度与结构形式等视现场具体情况确定，在施工便道上敷设石子和细砂。

根据施工标准和规范要求，管道施工的作业线应在甲方无要求时按照20m，进行放线，并在一侧修建施工便道，在另一侧作为堆放土的位置，管道堆放和作业带在同一侧。

见图2。

图2.作业带的分布和机具的布置

⑶管沟开挖

①开挖方法的选择

一般情况下采用机械方法开挖，利用人工方法清渣，机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖成排管沟（管线间距≤1m）采用大开挖，开挖时如遇岩石，应先进行爆破。

管沟开挖型尺寸；边坡坡度一般设置为1：

1.25，可根据具体的地质情况加大或缩小沟底尺寸应符合表1的规定。

沟底宽度标准表1

内容

允许偏差mm

管沟中心线偏移

≤100

沟底标高

+0，-100

管沟底宽

+100，-50

②管沟开挖要求

1）管沟开挖前，用石灰粉画出管沟开挖边界线，

开挖出的土石方应及时运出，运至甲方指定的弃土点或堆土点。

经甲方允许，用于回填的好土可以就地堆放，但需距管沟边缘0.5m以外，且堆置高度不得超过1.5m：

2）管沟与建、构筑物或道路等距离较近时，应采取有效的支护措施，防止建、构筑物或道路等出现下沉或变形；

3）开挖过程中，如遇到与地质勘察资料不符时，应及时与甲方取得联系，共同协商处理。

4）机械开挖时一定要有测量人员配合控制挖土深度，严禁超挖和扰动基土，应留出厚度150～300mm的土层，人工清理至设计标高。

开挖时，根据地质情况和规范要求，按照1：

1进行放坡。

5）管道基础按设计要求进行处理，设计无要求时，以素土找平；

6）沟底地质为岩石、半岩石或砾石时，在沟底铺设厚度为150～200mm的中砂找平作为管道的基础；

7）管沟深度超挖或设计要求回填的区段，沟底用好土回填，并严格按照设计要求抄高回填,找平。

⑷布管

①布管准备

布管前参加布管的技术人员和机械手要熟悉工作区段的施工图纸和埋地管道的地面情况，明确转角桩，标志桩的位置；

对布管区段内的施工作业带地形、地质情况了解清楚；

准备好布管的吊具，布管用的吊管机、履带拖拉机、自制拖排等机具；

准备好垫管子的沙袋、草袋或其它柔性材料。

②布管作业

布管作业应根据组装焊接的进度，以及整体的施工计划进行，一般不得在管道组装焊接前5天布管。

一般地段布管采用吊管机进行作业，对于丘陵和坡度较大地段采用特殊工具布管。

管子应首尾衔接，相临管口成锯齿形分开。

布管的间距应与管长基本一致，每10~20根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。

管子的两端应垫上沙袋或干草做支撑，支撑的位置应设在距两端管口1~1.5m的位置上，支撑高度应为0.3~0.5m。

在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应加大，管子摆放要平整。

坡度大于15°时，应停止布管，组装焊接时，随用随布。

如地表松软或地形受影响，宜使用爬犁布管，在爬犁的底层，管子相互之间以及捆扎都按汽车运输的标准用橡胶板或其它柔性物做垫层。

遇有水渠、道路、堤坝等构筑物时，应将管子布设在位置宽阔的一侧，而不应直接摆放其上。

在吊管和放置过程中，应轻起轻落，不允许拖拉钢管，并保持管内清洁。

每段管子布完之后，应对每段管子进行核对，以保证管子规格、防腐层类型等准确无误。

⑸管道下料、组对

①管道坡口一般采用机械加工，在现场由于个别管道长度需要调整时，可使用切割机加工（见图3）。

管道组对宜选用内对口器（见图4），焊完全部根焊道后方可撤离内对口器。

若采用外对口器（见图5），撤离对口器前根焊道必须焊完50%以上，长度近似相等，且均匀分布。

图3.坡口加工机（切割机）

图5.管道外对口器

②管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm／m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

⑹管道的焊接

管道焊接工艺流程图

修补或返修

①焊前准备：

首先进行焊接性试验，即焊接工艺评定，制定出本工程所需的焊接作业指导书。

目的有两个：

一是、用以证明施工单位按照本单位的管理办法、焊工技术水平、设备性能和检验手段有能力焊接出符合相关法规、标准、设计要求的焊接接头；二是，通过焊接工艺评定确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊工技术水平和焊接工艺参数。

从事本工程焊接的焊工100%持证上岗。

焊条必须有质量证明书，并符合相应的标准规定。

设专人管理焊接材料。

严格按生产厂家标准规定验收、运输、保管及使用。

纤维素型焊条（E6010）在包装良好、无受潮的情况下，不需要烘烤就可直接用于焊接。

焊工按焊材领用卡领用焊材，一次领出的焊材必须限量，纤维素型焊条一次领出不得超过5kg。

②管口的组装和预热

焊接接头：

对接详图：

α

坡口形式：

c

衬垫h

α=60°~65°

p=1.5~2δ

b=3~3.5p

δ=11~10b

h=2~2.5

管道坡口一般采用机械加工，在现场由于个别管道长度需要调整时，可使用切割机加工（见图3）。

管道组对宜选用内对口器（见图4），焊完全部根焊道后方可撤离内对口器。

若采用外对口器（见图5），撤离对口器前根焊道必须焊完50%以上，长度近似相等，且均匀分布。

图3.坡口加工机（切割机）

图5.管道外对口器

管子对口时应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm／m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

采用环形预热器（燃料为液化石油气）对管口进行预热，预热温度为60-80℃，预热宽度为焊缝两侧各100mm。

采用红外线测温仪对管口进行测温，测温点为焊口两侧各不少于4点，每一点的温度均应在规定预热的温度范围内。

③焊接

a、根焊焊道焊接：

采用E6010纤维素型焊条焊接，应尽量保证根焊焊道焊透和熔合良好，并应使焊道的厚度均匀一致，焊道厚度应为3-4mm。

根焊焊道焊接完成后，要迅速采用砂轮机对根焊焊道进行清理。

既要将熔渣清理干净又要避免伤及坡口，清理时间应控制在10min内。

b、层间温度的控制：

应尽量减少层间清理时间，这可以减少层间加热。

下一层焊道焊接前必须用测温仪测量焊道温度，当焊道温度低于规定的最低预热温度时，应对焊口进行加热，加热到最低预热温度后方可焊接后续焊道。

c、热焊焊道的焊接：

根焊焊道清理完后，经检查合格，应尽快焊接热焊焊道。

热焊焊道是根焊焊道后的第一层焊道，由于下向焊根焊焊道的厚度较小，焊接热焊焊道时易造成烧穿。

另外，热焊处的坡口较窄，易造成坡口两侧熔合不良。

焊接时应防止烧穿和熔合不良。

d、热焊、填充和盖面焊道的清理：

热焊、填充和盖面焊道的层间通常情况下采用电动钢丝刷清理即可，焊道接头较高和焊道成形不良处，应采用砂轮机修磨。

e、填充焊道应保证熔合良好，焊层厚度控制在3-4mm间。

最后一层填充焊道应填至距管面1mm左右。

f、盖面焊道的焊接：

盖面焊道的宽度应比坡口每侧增宽1-2mm为宜，焊缝余高为0-2mm。

焊接盖面焊道时，应防止产生咬边，焊缝应与母材圆滑过渡。

焊缝的宽度和余高应力求均匀一致。

g、表面清理：

焊接完成后，应对焊缝及焊缝两侧的表面进行清理，应将表面的熔渣、飞溅、烟尘等清理干净，焊道接头的较高处应用砂轮机修磨，但应避免伤及母材。

h、焊接注意事项：

严格按焊接工艺规程要求进行焊接。

层间应进行认真的清理，相邻两层接头应错开20mm以上。

按设计要求焊接4层，根焊后要认真清根，以确保最终的焊接质量。

焊接时，层间施焊时间间隔不宜超过5min。

不良天气时采用全封闭、可移动式防风棚（如图6），以保证焊接质量。

焊道完成后将焊缝表面及焊缝两侧的熔渣及飞溅清理干净。

严格按规范要求进行焊道外观检查，外观检查合格后进行无损探伤。

对无损探伤不合格的焊缝，按返修工艺进行返修。

出现下列天气，如不采取有效的防护措施，不得进行施焊：

雨天或雪天；

图6.焊接时制作的防风棚

风速超过8m/s；

大气相对湿度超过90%；

④焊缝无损检测

管道焊缝进行RT检测前，应检查其外观。

焊缝的外观应符合：

焊缝宽度：

坡口宽度+（2~4）mm；焊缝余高：

1~6，局部不超过3，长度不大于50mm。

管道外观检查合格后，采用x光双壁单影透照法进行检测。

探伤比例按照下列条件任选一条执行：

100%超声波探伤后，再对每个焊工每天完成口数的5%做RT复测。

不做超声波探伤，只做RT检查。

检测比例为每个焊工每天完成口数的15%。

射线探伤焊缝验收标准采用《石油天然气钢制管道对接焊缝射线照相及质量分级》SY/T4056-93标准。

超声波探伤焊缝验收标准采用《石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》SY/T4065-93标准。

其合格标准见表3。

管道焊接检测标准表3

管道类别

设计压力（MPa）

地区类别

合格级别

输油管道

≤6.4

/

Ⅲ

输油管道

>6.4

/

Ⅱ

图7.焊口的防腐补口

焊接接头经过RT检测合格后，即可对焊口进行防腐补口，其外型如图7。

如果甲方或设计单位另有要求，则按照其他防腐补口方法进行处理。

⑺防腐补口、补伤

①管道的补口、补伤应严格按图纸要求和相关规范，以及生产厂家的技术说明进行。

②管线组装焊接、补口完成以后，要严格地进行检漏，发现漏点要认真地进行修补，修补后再次进行检漏试验。

③针孔检查，使用电火花检漏仪逐根检查，检漏电压为3kV，以不打火花为合格。

⑻管道下沟

①下沟前首先复测管沟沟底标高、沟底宽度，应符合设计要求。

1）碎石土段管沟，沟底应先铺垫粒径≤15mm的细土（其中10~15mm范围内的粒径所占比重不大于10%），细土铺垫厚度为200mm。

2）下沟前应对石方管沟进行认真的检查，对沟壁、沟底凸起的石块要进行整理，沟底的软土垫层要均匀、平坦、无杂物，经检查合格后，方可进行下道工序。

②清理沟内塌方、石块；土方管沟内积水深度不大于0.11m，回填细土时沟底不准有水。

③对塌方较大的管沟段，清理后应进行复测，以保证管沟达到设计深度。

④管道起吊下沟技术要求：

1）管道起吊时，至少应有2台吊管机同时作业，起吊点距环形焊缝距离不小于2m，管段2个起吊点间距不得超过18m，起吊高度以1m为宜。

2）起吊用具采用专用尼龙吊带或滑动滚轮吊具，应避免管道碰撞沟壁，以减少沟壁塌方和防腐层损伤。

3）管线被起吊后应稍作停顿，检查管线底部和管子与支墩接触部位的防腐涂层，并进行补伤检漏作业。

4）管道下沟时，应轻轻放置沟底，不得排空挡下落。

5）曲线段管道下沟时，应使吊带或滚轮位于管沟弧形的顶点附近，以保证管道下沟过程中不碰撞沟壁。

⑤管顶测量：

1）管道下沟后应使管道轴线与管沟中心线重合，其横向偏差不得大于100mm，否则应进行调整，直到符合要求为止。

2）管道下沟完毕，应对管顶标高进行测量，每20m测一点；在竖向曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量；在公路的穿越两端还应进行高程测量。

标高的允许偏差在-100~0mm之间。

3）管道下沟完毕后，不得出现管底悬空现象，应用细土进行填实。

并且管子标高应符合设计要求，不能出现浅埋现象。

⑼管道清管扫线

①清管扫线采用型号为9m3/min的高压压风车1台、20m3/min的中压压风车1台，联合进行，高压压风车压力高，中压压风车的风量大。

空压机如图8。

②安装空压机，并将空压机排气与管道进气口连接好，然后启动空压机，用压缩空气推动清管器对管线进行清扫。

③管线清扫时,在管线中一次装入两个清管器（也称皮碗式隔离塞，见图9）A、B，前一个为直板型（带钢丝刷）清管器A，后一个为皮碗型清管器B，以确保管线清扫干净。

前进方向

图8.空压机

④先发送第一个清管器A（带钢丝和聚氨脂皮碗的除锈器），第一个清管器A到达终点后，再发送第二个清管器B（聚氨脂皮碗）。

清管器A携带低频信号发射仪通过电子清管器定位接收仪，判断出清管器A的运行位置。

⑤清管后应检查清管效果，必须使管内的焊渣、水、泥土、杂物清理干净。

⑥清管时作好进气点处入口空气排量和压力记录，在每个收球处观察排出气体的变化，当清管器A受阻时，可逐步提高压力，但最大不超过管道的设计压力。

⑦若清管器A卡在管道内，通过清管器电子定位接收仪，判断出其卡堵位置，降压后切断管线后取出清管器A，重新连头（焊接、探伤、补口）后，再进行清扫。

⑧管道清扫完毕应立即进行段与段之间的连头，将两个清管器的皮碗更换为新的，再重新安装试压使用的两个清管器A、B。

清管扫线装置示意图10。

图10.清管扫线装置示意图

⑨操作说明

1）先开阀门c、a、同时关闭阀门b，启动空压机、发送清管器A。

2）清管器A到达收球筒后，再开阀门b，发送清管器B。

3）清管器B到达收球筒后，关闭空压机、停止送风，在管道末端取出A、B两清管器。

试压设备采用车载式二级泵升压机组，在管道进水端挖掘1个3m×3m×3m的临时水储水坑，坑内使用塑料薄膜隔离，积存就地打井所抽出的水（如果试压时水源不具备），使用1台Φ80~Φ100的离心水泵将临时储水坑中的水注入管道内，注水流程图11所示。

⑽管线强度及严密性试验

①试验准备

1）管道压力试验前，应按设计要求安装敷设完毕，经共检合格，未进行土方回填；

2）试验用压力表应不少于两块，精度等级不低于1．5级，量程为试验压力的1.5~2倍，计量器具应在合格有效期限内，试验压力见表4。

管道试验技术参数表4

项目

强度试验

严密性试验

压力值（MPa）

1.25倍设计压力

1.1倍设计压力

稳压时间（h）

4

4

3）连接好临时管线和收发球装置。

②充水试压

试压充水之前，先加入隔离皮碗清管器A、B（如图14），管道在两端焊接完毕，使收球筒成为试压的系统。

A球在充水时将管道内的空气排净，B球扫水。

清管器A依靠上水水压推动前进，将管道内部的空气全部从一端，赶向末端处的2个DN50的放空阀D、E排出，确保管道全部注满水。

管道注满后，A球停在管线的末端（称A′）。

试压时，用高压注水车进行升压，待试压管段压力升至试验压力后，停止升压，全面沿线检查，按照强度和严密性试验的规定保压4h。

民用水渠

③排水

压力表应无压降，强度及严密性试验合格后，从放空阀处打开阀门D、E