塑料仪表端盖的注塑模具设计及机加工.docx
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塑料仪表端盖的注塑模具设计及机加工
任务书
端盖:
尼龙1010黑色大批量
技术要求:
1未注圆角半径R0.2
2材料允许染成深灰色
3未注公差尺寸均按IT13级精度
前言
模具被称为“百业之母”。
的确,模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环,无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中,60%—80%的零部件都依靠模具孕育而来。
作为制造业的上游部分,模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大,远远超出人们的想象。
因此,要说模具决定着一个国家制造业的国际竞争力,半点都不夸张。
二十多年来,我国模具工业发展迅猛,至近几年尤显疾劲。
“十五”期间,模具业年均增速达20%。
2005年,中国模具市场容量已近800亿元人民币,市场规模仅次于日本和美国。
据专家预测,“十一五”期间,中国模具业市场份额更将达到1200亿元。
如此惊人的宏大体量带来了灿烂机遇,与之对应的前提是我们的整体技术水平必须大幅提升。
当前,国内模具企业大多集中在中低档领域,技术水平和附加值偏低,而
一些高精密、高质量的模具制品仍依赖进口。
对于行业来讲,提升技术含量,走
向高端,是未来的必然选择。
同时,国际模具界巧妙借力于IT技术,以网络提
升效率、优化服务,这种做法也是值得效仿的方向。
对于从业者来说,模具业一
直存在且不断扩大的人力资源缺口也是个人前景的莫大机遇。
但细分来讲,人力
缺口同样以兼具国际眼光与实战经验的高端人才为主,而普通设计人员并不缺
乏,因此要大力发展被称为“百业之母”的模具行业,这就要求我们设计者有着
更高的水平。
注塑成型作为一种重要的成型加工方法,在机械、化工、汽车、邮电通信、仪器仪表、文体医疗卫生、军事国防、航空航天、家用电器得到广泛应用;其生产的制件具有精度高、复杂度高、一致性高、生产率高和消耗低等特点有很大的市场需求和广阔的市场前景。
1塑件成型的工艺性分析
1.1塑料成型特性
制品的材料为PA1010,即聚酰胺,通称尼龙,其使用性能和成型性能如下:
(1)使用性能具有良好的电气性能、热性能及机械综合性能,其力学强度随温度而异。
尼龙在熔化状态时有很高的流动性,所以用这种塑料注塑薄壁零件,并且它是一种自润滑性材料。
对化学物品无论是弱碱、酸、盐、碳氢化合物、油脂均不受影响。
缺点是吸水性大,成型收缩率不稳定,因此对塑件尺寸控制困难。
尼龙材料的特性如下表1-1所示。
表1-1PA1010的性能指标
性能
指标
密度/g•cm-3
1.04-1.06
熔点/℃
198-210
吸水率(%)
1.0-2.5
平均收缩率(%)
0.75
比热容/J•(kg•℃)-1
1590
拉伸强度/MPa
52-55
拉伸弹性模量/GPa
1.6
弯曲强度/MPa
89
弯曲弹性模量/GPa
1.3
疲劳强度/MPa
79
1.2塑件的工艺性
塑件的工艺性就是塑件对成型加工的适应性。
塑件工艺性的好坏不但关系到塑件能否顺利成型,也关系到塑件的质量以及塑料模具结构是否经济合理。
塑件工艺性设计的主要内容包括:
尺寸、精度、表面质量、结构形状等。
(1)外形尺寸该塑件壁厚3mm,塑件外形尺寸不大,形状简单,塑料熔体流程不大,适合于注塑成型。
(2)精度等级已给出制品精度等级为MT5,属于较低精度等级,模具制造难度不大,成本相对不高,制件的废品率较低。
(3)表面粗糙度该塑件表面要求光洁,表面粗糙度Ra=0.8μm。
(4)脱模斜度PA1010为无定形塑料,成型收缩率较大,所以脱模斜度也大,故取其型芯与型腔的脱模斜度为30'。
(5)结构形状该塑件的外形为回转体,有利于成型;壁厚均匀不变,且符合最小壁厚的要求。
(6)生产批量该塑件的生产类型为大批量生产,因此,在模具设计中,要提高塑件的生产效率,倾向于采用多型腔、高寿命、自动脱模模具,以便降低生产成本。
⑥成型时间(s):
30(注射时间取1.4,冷却时间20.6,辅助时间8)。
2拟定模具的结构形式
2.1分型面位置的确定
如何确定分型面需要考虑的因素比较复杂。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则:
(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
(2)便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一侧。
(3)保证塑件的精度要求。
(4)满足塑件的外观质量要求。
(5)便于模具加工制造。
(6)对成型面积的影响。
(7)对排气效果的影响。
通过对塑件结构的形式的分析,分型面应选在端盖截面积最大的底平面上。
其位置如下图:
2.2型腔数量和排列方式的确定
(1)型腔数量的确定
该产品精度要求并不高,是大批量生产,考虑到模具制造、模具运转费用尽量低的原则,所以模具采用一模四腔结构。
(2)型腔排列形式的确定
多型腔模具尽可能采用平衡式排列位置,且力求紧凑,并与浇口开设的部位对称。
由于该设计选择的是一模四腔,故采用线性对称排列。
如图:
(3)模具结构形式的确定从上面的分析可知,本模具设计为一模四腔,呈直线对称排列,根据塑件结构形状,推出机构拟采用脱模板推出的推出机形式。
浇注系统设计时,流道采用对称平衡式,浇口采用侧浇口,且开设在分型面上。
因此,定模部分不需要单独开设分型面取出凝料,动模部分需要添加型芯固定板
支撑板和脱模板。
由以上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
2.3成型设备的选择
模具与成型设备必须配套使用。
在大多数情况下,都是根据成型设备的种类及其主要参数来进行模具设计的。
所以在设计模具之前,要选好成型设备,了解其规格、性能与特点,如注射量、锁模力、喷嘴尺寸、允许的开模行程等。
(1)注射量的计算通过塑件结构图计算出塑件的体积和质量。
塑件体积应用UG进行体分析可得
=25160
=25.16
则塑件质量
=
=1.05x25.16=26.418
式中
查表取平均值1.05g/
(2)浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料在设计之前是不能确定的数值,但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来计算。
由于本设计采用的流道简单且较短,此塑件是一模四腔,可按塑件的0.2倍来估算,故以此注入模具型腔的塑料熔体的总体积(即浇注系统的凝料和4个塑件的体积之和)为:
120
(3)选择注射机
根据第二步计算得出的注入模具型腔的塑件总体积
150
,
以公式(
)则有
=201.28
。
根据以上的计算初步选定注射量为160
。
注射机型号为SZ-160/100卧式注射机,其主要技术参数见表2-1:
表2-1SZ-160/100注射机的主要技术参数
额定注射量/
160
最大成形面积/
320
螺杆直径/mm
40
最大开合模行程/mm
325
注射压力/MPa
150
模具最大厚度/mm
300
螺杆转速/r/min
0-200
模具最小厚度/mm
200
注射行程/mm
115
喷嘴圆弧半径/mm
12
锁模力/MPa
1000
喷嘴孔直径/mm
3
合模方式
液压-机械
顶出形式
两侧设有顶杆,机械顶出
液压泵流量
压力
100、12L/min
6.5MPa
动、定模固定板尺寸/mm
mm
428x458
注射方式
螺杆式
拉杆空间/mm
mm
345x345
电动机功率/kw
11
机器外形尺寸/mm
mm
mm
3340
750
1550
2.4注射机的相关参数的校核
(1)注射压力校核
根据表1-2《尼龙材料的注射工艺参数》可知,PA1010所需的注射压力为70~100MPa,这里取P0=80MPa,该注射机的公称压力P公=119MPa,注射压力安全系数k1=1.25~1.4,这里取k1=1.3,则:
=1.3x80=104MPa<
所以,注射机注射压力合格
(2)锁模力校核
①塑件在分型面上的投影面积A塑为:
应用UG对塑件进行面分析可得
=4290.3
②浇注系统在分型面上的投影面积A浇,即流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A浇数值,可以按照多型腔模的统计分析来确定。
A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2~0.8倍。
由于本设计流道设计简单,分流道相对较短,因此流道凝料投影面积可以适当取小些。
这里取取平均值则
=0.5
=2145
塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积
,则
=n(
+
)=4x5791.9=25740
④模具型腔内的胀型力F胀为:
=
=25740x35=901KN
式中,
是型腔的平均计算压力值,通常取注射压力的20%
40%,大致范围为25-40MPa。
对于黏度较大且精度较高的塑件制品应取较大值。
ABS属中等黏度塑料及有精度要求的塑件,故取
=35MPa
注射机的锁模力
=1000KN
式中,P模是型腔的平均计算压力值,是模具型腔内的压力,通常取注射压力的20%~40%,大致范围是19~38MPa。
对于粘度较大的精度较高的塑料制品应去较大值。
PA1010为低粘度塑料及塑件有精度要求,故P模可取35MPa。
根据表2-1有注射机的公称锁模力F锁=1000kN,锁模力安全系数k2=1.1~1.2,这里取k2=1.2,则:
k2F胀 所以,注射机的锁模力合格。 对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定,结构尺寸确定后方可进行。 3浇注系统的设计 浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大,而且还对塑件所用的塑料利用率、成形生产效率等相关,因此这是一个重要环节。 浇注系统设计主要包括主流道,分流道浇口和冷料穴四部分。 他的主要作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳的送到型腔,同时使型腔内的气体能及时顺利排出,将注射压力有效的传递到型腔的各个部位,以获得形状完整的内外在质量优良的塑件。 3.1主流道设计 主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处,它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道成型腔中。 主流道的形状为圆锥形,以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。 主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。 另外,由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,因此设计中常用设计成可拆卸更换的浇口套。 (1)主流道一般设计成圆锥形,其锥角一般为α=2°~4°,流动性差的可4°~6°,尼龙的流动性较好,故取α=4°。 内壁表面粗糙度Ra≤0.8μm,以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。 (2)为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出,主流道与注射机喷嘴的对接处应做成球面凹坑,同时为便于凝料的取出,其半径R=r+(1~2)mm,其小端直径D=d+(0.5~1)mm,凹坑深度取3~8mm。 由表2-1可知,r=12mm,d=2mm,所以,R=14mm,D=3mm,凹坑深度取5mm。 (3)由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触和碰撞,所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套(俗称浇口套),衬套一般选用碳素工具钢,如T8、T10A等,热处理要求53~57HRC。 小型模具中,常将定位圈和主流道衬套做成一体,但考虑各个因素通常将其分开来设计,以便于拆卸更换,同时也便于选用优质钢材单独加工和热处理。 如图3-1所示的主流道衬套结构,用螺钉把定位圈与定模板连接,将主流道衬套压住,防止主流道衬套因受熔体的反压力而脱出。 主流道衬套与定模板的配合可采用H7/m6,与定位圈的配合可采用H9/f9。 (4)为减少塑料熔体充模时的压力损失和塑料损耗,应尽量缩短主流道的长度,一般主流道的长度控制在60mm以内,本次设计中取其长度为50mm。 为减小料流转向时的阻力,主流道的出口端应做成圆角,圆角半径r=0.5~3mm。 主流道的出口端面应与定模分型面齐平,以免出现溢料。 (5)主流道的凝料体积计算 主流道的小端直径为3mm。 大端直径为 ①主流道的长度: 中型模具 应尽量小于60mm,本次设计中初取50mm进行设计 ②主流道小端直径: d=注射机喷嘴尺寸+(0.5~1)mm=3+0.5=3.5mm ③主流道大端直径: D=2 tanɑ≈7mm试中ɑ=4° ④主流道球面半径: R=喷嘴球半径+(1~2mm)=14+1=15mm ⑤球面的配合高度: 球面深度取4mm。 主流道的凝料体: 主流道当量半径: 3.2分流道的设计 在多型腔或单型腔多浇口时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的通道。 它是浇注系统中融融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。 因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡的分配到各个型腔。 (1)分流道的截面形状 常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形。 六角形等,为了便于加工个凝料的脱模,分流道大多设计在分型面上。 本设计采用圆形截面,其加工工性好,且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。 (2)分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失并尽可能避免熔体温度降低,同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡,因此采用平衡式分流道。 (3)分流道长度 分流道的长度要尽可能短,且弯折少,以便减少压力损失和 热量损失,节约塑料的原材料和能耗。 本次设计由于流道简单,只需一次分流,分流道较短,故设计时可适当选小一点,可取主流道到浇口的长度为6~10mm。 (4)分流道直径 对于流动性较好的尼龙,其圆形截面分流道尺寸推荐范围是1.6~9.5mm,即可视为其当量直径,这里取4mm。 (5)分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形、六角形等,为了便于加工和凝料脱模,分流道大多设计在分型面上。 本设计采用梯形截面,其加工工艺性好,且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。 (7)分流道截面尺寸设梯形的下底为x,底面圆角半径R=0.8mm,并根据分流道的当量直径设置梯形高度为h=4mm,则梯形的截面积为: 再根据该面积与当量直径为4mm的圆面积相等,即: 则可得x≈2.6mm,梯形的上底约为4mm,如图3-2所示。 图3-2分流道截面形状 (6)凝料体积 ①分流道的长度 分流道的长度应尽可能短,可弯曲少,便于成形过程中最经济地使用原料和降低注射机的能耗,减少压力损失和能量损失。 满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑件熔体尽快的分配到各个型腔因此采用平衡式分流道,分流道长度L分=8×4=32mm ②分流道的截面积 ③凝料体积 (6)校核剪切速率 ①确定注射时间: 取t=1.6s ②计算分流道体积流量: ③剪切速率: =(3.3x16x )/ =2.8 该分流道的剪切速率处于浇口道与分流道的最佳剪切速率 之间,所以分流道熔体的剪切速率合格。 (7)分流道的表面粗糙度和脱模斜度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有中心部位的塑料熔体的流道状态较为理想,因而分流道的表面粗糙度要求不是很低,一般取Ra1.25-2.2um即可,此处Ra1.6um。 另外,其脱模斜度一般在 度之间,这里取 。 3.3浇口设计 浇口是分流道和型腔之间的连接部分,也是注射模具浇注系统的最后部分,通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。 浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔,型腔充满塑料后,浇口能迅速冷却封闭,防止型腔内还未冷却的热料回流。 浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数(压力等)及塑料性能等因素有关。 浇口的截面要小,长度要短,这样才能增大料流速度,快速冷却封闭,便于使塑料制品分离,塑料制品的浇口痕迹亦不明显。 塑料制品质量的缺陷,如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等,往往都是由于浇口设计不合理而造成的。 浇口的形式有很多,综合考虑塑料的成形特性、制品的几何形状、尺寸、生产批量等因素,拟采用侧浇口形式,其特点是浇口流程短、截面小、去除容易,模具结构紧凑,加工维修方便,能方便的调整充模时的剪切速率和浇口的冻结时间,使浇口修正和凝料去除方便,适用于各种形状的塑件。 (1)浇口尺寸的确定 计算侧浇口的深度侧浇口的深度的计算公式为: h=nt=0.8×3mm=2.4mm 式中,t是塑件壁厚,这里t=3mm;n是塑料成型系数,对于PA1010,其成型系数可查表<塑料系数n>得,n=0.8。 在工厂进行设计时,浇口深度常常取最小值,以便在今后试模时发现问题进行修模处理,h的取值范围0.5~2.0mm。 计算侧浇口的宽度侧浇口的宽度B的计算公式为: 式中,n是塑料成型系数,对于PA1010,n=0.8;A是凹模的内表面积(约等于塑件的外表面积)。 B的取值范围是1.5~5.0mm。 计算侧浇口的长度侧浇口的长度一般选用0.5~1.5mm,这里取L浇=1.0mm。 (2)侧浇口剪切速率的校核 确定注射时间根据表2-1可取注射时间t=0.7s 计算浇口的体积流量 计算浇口的剪切速率由公式得: 该矩形浇口的剪切速率处于浇口和分流道的最佳剪切速率5×103~5×104s-1之间,所以,浇口的剪切速率合格。 3.4校核主流道的剪切速率 前面已分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积(浇口的体积太小可以忽略不计)以及主流道的当量半径,即可校核主流道熔体的剪切速率了。 计算主流道的体积流量 计算主流道的剪切速率 主流道内熔体的剪切速率处于主流道与分流道的最佳剪切速率5×102~5×103s-1之间,所以,主流道的剪切速率合格。 3.5冷料穴和拉杆的设计 当注射机未注射塑料之前,喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低,形成冷料渣,为了集存这部分冷料渣,在进料口的末端的动模板上开设一个洞穴或者在流道的末端开设洞穴,这个洞穴就是冷料穴。 在注射时必须防止冷料渣进入流道或模具型腔内,否则将会堵塞流道和减缓料流速度,进入模具型腔就会造成塑料制品上的冷把或冷斑。 冷料穴位于主流道正对面的动模板上,或者处于分流道的末端,其作用是收集熔体前锋的冷料,防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。 冷料穴分两种,一种专门用于收集、贮存冷料,另外一种除贮存冷料外还兼有拉出流道凝料的作用。 本次设计只有主流道冷料穴。 由于该塑件要求表面没有印痕,采用脱模板推出塑件,故采用与球头形拉料杆相匹配的冷料穴。 利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出,球头拉料杆固定在动模一侧的型芯固定板上,并不随推出机构移动,所以当推件板从型芯上推出制品时,也就将主流道凝料从球头拉料杆上硬刮下来。 拉料杆结构如图3-3所示 图3-3拉料杆结构形式 4成型零件的结构设计及计算 4.1成型零件的结构设计 (1)凹模的结构设计 (1)凹模的结构设计凹模又称型腔,它是成型塑件外轮廓的零件,一般设在定模一边。 有以下几种结构形式: 整体式凹模它是由一整块金属材料(也称定模板或凹模板)直接加工而成。 其特点是为非穿通式模体,强度好,不易变形,但由于成型后热处理变形大,浪费贵重材料,故只适用于小型且形状简单的塑料制件成型工艺。 整体嵌入式凹模对于小件一模多腔式模具,一般是将每个凹模单独加工后压入定模板中。 这种结构的型腔形状、尺寸一致性好,更换方便。 组合式凹模这种结构形式广泛应用于大型模具上。 对于形状复杂或尺寸较大的凹模,可将其做成通孔型的,然后再装在底板上,底板的面积大于凹模的底面。 但这种结构的凹模其强度和刚度较差,在高压熔体作用下组合底板有可能变形,熔体趁机渗入连接面,在塑件上造成飞边,造成脱模困难并损伤棱边。 镶嵌式凹模镶嵌式凹模又分为局部镶嵌式和侧壁镶嵌式凹模。 本塑件的结构简单,分型面设在衬套的底面,采用的是一模四腔的设计,且型腔深度比较浅,易加工,可采用整体嵌入式凹模结构,如图4-1所示。 (2)凸模的结构设计 凸模(即型芯)是成型塑件内部表面的成型零件,通常可分为整体式和组合式两种类型。 整体式凸模将成型的凸模与动模板做成一体,不仅结构牢固,还可省去动模垫板。 但由于加工不便,故只适用于形状简单且凸模高度较小的单型腔模具。 组合式凸模的大小不同,其装配方式也不同。 由于本次设计是一模四腔式模具,故采用组合式型芯结构,如图4-2所示。 4.2成型零件钢材的选用 塑料模钢材的性能要求: 机械加工性能; 抛光性能; 耐磨性和抗疲劳性能好; 芯部强度高; 具有耐腐蚀性; 有一定的热硬性。 根据对成型零件的综合分析,该塑件的成型零件要有足够的刚度、硬度、耐磨度及良好的抗疲劳性能,同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。 凹模的技术要求: 材料选用CrWMn; 热处理硬度HRC40~50; 表面粗糙度分别为型腔表面Ra0.8,配合面Ra1.6; 表面处理为表面镀铬,沿脱模方向抛光。 型芯的技术要求: 材料选用T8; 热处理硬度HRC45~50; 表面粗糙度分别为型芯表面Ra0.8,配合面Ra1.6; 型芯沿脱模方向抛光。 4.3成型零件工作尺寸计算 4.3.1影响成型零件尺寸的因素 (1)成型收缩塑件成型后的收缩率与多种因素有关,在计算工作尺寸时,通常按平均收缩率计算: 式中, 为塑件的平均收缩率;Smax为塑件的最大收缩率;Smin为塑件的最小收缩率。 尼龙材料的收缩率较大,查表《收缩率范围较大的塑料收缩率》得,尼龙1010材料在塑件制品壁厚为2mm时,收缩率为0.5~1%,制品高度方向的收缩率为水平方向的收缩率的70%。 所以,PA1010的平均收缩率为0.75%。 (2)模具成型零件的制造公差它直接影响塑件的尺寸公差,成型零件的精度高,则塑件的精度也高。 模具设计时,成型零件的制造公差δz可选为塑件公差Δ的1/3~1/4,或选IT7级左右精度,表面粗糙度Ra为0.8~0.4μm。 (3)模具成型零件的磨损模具使用过程中由于塑料熔体、塑件对模具的作用,成型过程中可能产生腐蚀气体的锈蚀以及模具维护时重新打磨抛光等,均有可能使成型零件发生磨损。 在计算成型零件工作尺寸时,磨损量δc应根据塑件的产量、塑件品种、模具材料等因素来确定。 一般来说,对中小型塑件,最大磨损δc可取塑件公差Δ的1/6,对于大型塑件则取塑件公差Δ的1/6以下。 此外,模具安装、配合的误差,塑件的脱模斜度等都会影响塑件的尺寸精度。 4.3.2成型零件工作尺寸的计算 成型零件的工作尺寸是根据塑件成型收缩率、成型零件的制造公差和模具成型零件的磨损量来确定的。 常采用平均尺寸法计算,塑件尺寸公差按MT5等级来计算,一般B类尺寸的公差值大于A类尺寸的公差值,本次设计可以均采用A类尺寸的公差值来计算。 具体公差尺寸如图4-3所示。 (1)凹模横向尺寸的计算 塑件横尺寸的转换: , 相应塑件尺寸公差: Δ1=0.5mm, 相应的塑件制造公差: δz1=Δ1/4=0.125mm, 式中,LM是凹模径向工作尺寸,mm; 是塑件的平均收缩率,由上可知PA1010的收缩率为0.75%;ds是塑件的径向尺寸,mm;x是系数,随制品的精度和尺寸变化,一般在1/2~3/4之间,这里取x=1/2;∆是塑件上相应的尺寸公差,mm;δz是成型零件的制造公差,mm(下同)。 塑件竖向尺寸的转换: 相应塑件尺寸公差: Δ2=0.44mm, 相应的塑件制造公差: δz2=Δ2/4=0.1
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