硫酸浓度与比重对照表.docx

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硫酸浓度与比重对照表

硫酸浓度与比重对照表

100g中含量

（克）

1升中含量

（克）

比重

20/4℃

100g中含量

（克）

1升中含量

（克）

比重

20/4℃

1

64

2

65

1010

3

66

1033

4

67

1056

5

68

1079

6

69

1103

7

70

1127

8

71

1152

9

72

1176

10

73

1201

11

74

1226

12

75

1252

13

76

1278

14

77

1303

15

78

1329

16

79

1355

17

80

1382

18

81

1408

19

82

1435

20

83

1460

25

84

1486

30

85

1512

35

86

1537

40

87

1562

45

88

1586

50

89

1610

51

90

1633

53

91

1656

55

92

1678

56

93

1700

57

94

1721

58

95

1742

59

96

1762

60

97

1781

61

98

1799

62

99

1816

63

100

1831

硝酸的百分比浓度、当量浓度

与比重对照表

百分比浓度%

当量浓度N

比重D4-20

百分比浓度%

当量浓度N

比重D4-20

百分比浓度%

当量浓度N

比重D4-20

盐酸浓度与比重对照表

HCL含量（克）

比重20/4℃

HCL含量（克）

比重20/4℃

100g中含量

1升中含量

100g中含量

1升中含量

1

22

2

24

4

26

6

1.028

28

8

30

10

32

12

34

14

36

16

38

18

40

20

磷酸浓度与比重对照表

H3PO含量（克）

比重20/4℃

H3PO含量（克）

比重20/4℃

100g中含量

1升中含量

100g中含量

1升中含量

1

55

3

60

5

65

8

70

1068

10

75

1184

15

80

1306

20

85

1436

25

90

1571

30

96

1746

35

98

1807

40

100

1870

45

50

氯化钠溶液浓度与比重对照表

%

比重

%

比重

10℃时

20℃时

10℃时

20℃时

1

14

2

16

4

18

6

20

8

22

10

24

12

26

脱脂、除锈、磷化工艺中出现的问题、原因与解决方法

一、脱脂局部

问题

原因

解决方法

脂脂不彻底

1、脱脂液浓度低

2、脱脂时间短

3、脱脂液温度太低

4、局部油脂太厚

5、脱除的油脂浮在脱脂液外表局部太厚

1、增加脱脂剂的含量

2、延长脱脂处理时间

3、将脱脂液升温

4、利用擦拭等方法进展预处理

5、将脱脂液中较厚的油层撇出

喷淋式处理泡沫溢出药液槽

1、消泡剂参加量太少

2、消泡剂失效

1、补加消泡剂

2、更换消泡剂

喷淋处理过程中喷嘴堵塞

1、脱脂剂没有彻底溶解

2、脱脂剂或脱脂槽有杂物

1、将脱脂剂彻底溶解后再启动高压泵

2、消除杂物

二、除锈局部

问题

原因

解决方法

除锈不彻底

1、除锈时间短

2、除锈液浓度低

3、高温形成的氧化皮太厚，太致密

4、工件外表有油脂层

5、除锈液中铁离子含量过高，除锈液失效

1、延长除锈时间

2、增加酸的含量，并按比例参加添加剂

3、延和长酸洗时间，增加酸的浓度或采用其他机械方法辅助除锈

4、除锈前进展脱脂处理

5、更换除锈液

除锈液酸雾太大或工件经除锈液处理后有氢脆或过腐蚀现象产生

1、酸的浓度太高

2、除锈液中添加剂参加量不足

3、处理时间过长

1、加水稀释调整酸的浓度，使其保持在技术要求的浓度围

2、按酸液的不同，按比例参加添加剂

3、缩短处理时间

硫酸比重与温度变化关系:

依GB/T11198.1-11198.15                                                            ρ20=ρt[1+.000025（20-t）-（20-t）k]                            式中,ρ20-----是20℃时的密度g/cm3                                        ρt-----是测定时密度计指示的密度是密度计玻璃膨胀系数                            t------测定时试样的温度                            K-----试样密度的温校正系数,如下表                           

序号    比重围    K    备注                1    1.151~1.200    0.0007                    2    1.221~1.420    0.0008                    3    1.421~1.560    0.0009                    4    1.561~1.700    0.001                    5    1.701~1.770    0.0011                    6    1.771~1.840    0.0012                

三、磷化局部

问题

原因

解决方法

磷化膜结晶

粗糙多孔

1、游离酸含量高；

2、硝酸根不足；

3、外表有残酸；

4、工件外表过腐蚀；

5、亚铁离子含量过高。

1、用中和剂降低游离酸度；

2、补充磷化A液；

3、加强中和水洗；

4、控制酸洗浓度和时间，补加添加剂；

5、加双氧水消除过剩的亚铁离子。

磷化膜过薄

无明显结晶

1、游离酸度低；

2、总酸度高；

3、工件外表有硬化层；

4、新配磷化液亚铁离子含量过低；

5、磷化液温底太低。

6、磷化时间太短；

1、加B液后用中剂调整酸比；

2、加水后用中剂调整酸比；

3、加强酸洗；

4、增加亚铁离子；

5、适当提高处理温度。

6、适当延长磷化时间；

磷化膜耐蚀性差在枯燥过程中出现返锈现象

1、磷化膜结晶过粗；

2、总酸度低；

3、工件外表有残酸；

4、表调明显呈酸性，表调失效；

5、游离酸度不在技术指标围；

6、磷化温度低；

7、磷化时间太短；

8、促进剂含量不足；

9、工件在枯燥过程中有重叠现象；

10、工件局部有积水现象。

1、用中和剂降低游离酸度；

2、添加A液提高总酸度；

3、加强除锈后的水洗；

4、调整或更换表调剂；

5、调整游离酸度与酸比；

6、适当提高磷化温度；

7、适当延长磷化时间；

8、按要求添加促进剂；

9、把工件单体摆放；

10、改变工件放置角度。

磷化膜不均匀有“泛彩〞现象

1、除油不净；

2、工件外表有硬化状态；

3、工件因热处理方法不同；

4、促进剂溶解不均；

5、磷化的各项技术指标中有未在围的情况。

1、加强脱脂；

2、3、加强除锈使工件外表状况接近一致或进展磷化前的外表调整。

4、使促进剂溶解均匀后再进展磷化处理；

5、调整磷化液与磷化处理的各项指标。

磷化后工件

有挂灰现象

1、游离酸度过低，溶液不稳定；

2、磷化液中促进剂含量过高；

3、磷化液中反响生成的沉淀物过多；

1、提高游离酸度〔添加B液〕；

2、停止参加促进剂；充分搅拌让其反响或自然消耗；

3、去除磷化液中底部残渣。

问题

原因

解决方法

磷化液呈深绿褐色〔不含高温磷化〕

磷化效果不佳

1、磷化液中亚铁离子含量过高；

2、磷化液长时间使用没有与时添加

补充，过份疲劳。

1、用双氧水处理；

2、用A液B液同时将磷化液的游离酸度和总酸度同时按比例提高，再用中和剂降到指标围，参加促进剂再倒槽清理残渣即可恢复状态，并使磷化液的使用少加勤加。

钢铁塑性加工磷化液处理后冷挤压时磷化膜出现条状脱落

1、润滑剂中有杂质；

2、润滑剂温度低；

3、润滑前工件外表有杂质和沉淀物。

1、去除杂质或提高游离碱度；

2、适当提高润滑剂温度；

3、调整磷化液去除底部沉淀并加强磷化后水洗。

黑色磷化处理后的铸铁与钢铁黑度不够，结晶粗糙，磷化膜与金属基体附着力差

1、亚铁离子含量失控；

2、游离酸度高；

3、总酸度过高。

1、控制铁离子；

2、降低游离酸度；

3、降低总酸度。

磷化处理后的工件外表有返锈现象

1、工件外表油污未去除彻底；

2、工件过腐蚀；

3、磷化液游离酸度太低；

4、工件在磷化或枯燥过程中有重叠现象；

5、工件外表有积水现象。

1、加强脱脂处理；

2、缩短除锈时间或向除锈液中参加添加剂；

3、向磷化液中参加磷酸，提高游离酸度；

4、工件要分隔摆开；

5、改变工件放置角度。