SF埋地双层油罐技术要求修订版.docx

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SF埋地双层油罐技术要求修订版

中国石化SF埋地双层油罐技术要求

Technicalrequirementforburiedsteel-glassfiberreinforcedplasticdoubleskinoiltanksusedatSINOPECpetrolfillingstations

2015-5-XX发布2016-5-XX实施

中国石化油品销售事业部

前言

根据国内加油站安全环保相关法规要求，标准编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本规范。

本规范共分13章和2个附录。

本规范的主要技术内容是：

加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐的基本规定、材料、结构、设计与制造、检验和验收、标志和出厂文件、运输和存储、安装等。

本规范由中国石化销售有限公司负责日常管理，由中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院负责具体技术内容的解释。

执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。

本规范日常管理单位：

中国石化销售有限公司

通讯地址：

北京市朝阳区朝阳门北大街22号

邮政编码：

100728

电话：

010-

本规范主编单位：

中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院

通讯地址：

山东省青岛市市南区延安三路218号

邮政编码：

266071

本规范参编单位：

中国石化销售有限公司

本规范参加单位：

本规范主要起草人员：

本规范主要审查人员：

本规范201×年首次发布。

1.范围

本规范规定了加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐的材料、制造、检验和验收、标记和出厂文件、运输及储存、安装等的要求。

本规范适用于加油站存储汽油、柴油等车用液体燃油，工作压力为-2kPa~3kPa的埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐。

2.采用规范、标准及法规

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB50156汽车加油加气站设计与施工规范

GB1589道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值

GB713锅炉和压力容器用钢板

GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能试验方法

GB/T1448玻璃纤维增强塑料压缩性能试验方法

GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能试验方法

GB/T1462纤维增强塑料吸水性试验方法

GB/T1843悬臂梁冲击试验方法

GB/T2577玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法

GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带

GB/T3854增强塑料巴柯尔硬度试验方法

GB/T8163输送流体用无缝钢管

GB/T8237玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂

GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB/T16422塑料实验室光源暴露试验方法

GB17470玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡

GB/T18369无碱玻璃纤维无捻粗纱

GB/T18370无碱玻璃纤维无捻粗纱布

GB/T30040双层罐渗漏检测系统

NB/T47003.1钢制焊接常压容器

JB/T4730承压设备无损检测

SH3097石油化工静电接地设计规范

其它未列出的与本产品有关的规范和标准，供货商有义务主动向业主和设计方提供。

所有规范和标准均应为项目采购期时的有效版本。

3.术语和定义

下列术语和定义适用于本规范。

3.1.

埋地双层油罐burieddoubleskinoiltanks

采用覆土方式埋设在地下的、具有独立的内层和外层罐壳体且内外层罐壳体之间连接可靠并具有贯通间隙的储存车用燃油的卧室储罐。

3.2.

设计压力designpressure

设定的油罐内层罐顶部的最高压力，其值不得低于工作压力。

3.3.

工作压力workingpressure

操作过程中油罐内层罐顶部可能出现的最大压力。

3.4.

贯通间隙interstitialspace

用于监测油罐双层结构完好性的内层罐壳体与外层罐壳体之间的连通空间。

3.5.

渗漏leakage

油罐储存介质或外部土壤环境介质进入贯通间隙的过程。

3.6.

渗漏检测系统leakdetectionsystem

对油罐的渗漏情况进行检测、显示及报警的设施。

3.7.

渗漏检测立管reservoir

从油罐顶部至油罐底端且与贯通间隙连通，用于油罐渗漏检测的部件。

3.8.

固定锚带strap

用于固定油罐防止其发生漂移或浮动的扁形带。

3.9.

漏涂缺陷检测holidaytest

采用电火花法对油罐外表面的微小缺陷或针孔进行的检测。

3.10.

埋深burieddepth

油罐壳体顶部到地表面的垂直距离。

4.基本规定

4.1.油罐的设计、制造、检验和验收除应符合本规范的规定外，尚应符合现行有关标准和规范的要求。

4.2.油罐的设计使用年限不得低于30年。

4.3.油罐应水平放置于带回填材料的基床上，油罐不应设置支座。

4.4.油罐应设置固定锚带，且固定锚带的设计拉力应大于1.5倍油罐完全浸没时产生的浮力和回填材料重力载荷之差，固定束带应和抗浮基础可靠连接。

4.5.油罐设置于非车行道下时，埋深不应小于500mm；设置于车行道下方时，埋深不应小于900mm；最大埋深不宜超过2100mm。

4.6.当油罐处于车行道下方时，在埋深不小于900mm的条件下，油罐应能承受GB1589规定的六轴汽车最大允许总质量产生的重力载荷。

4.7.油罐技术参数应符合表4.7的规定。

表4.7SF双层油罐技术参数表

工作压力

（kPa）

试验压力

（kPa）

工作温度

（℃）

储存介质

内罐

外罐

内罐

外罐

-2.0～3.0

常压

100

35

-40℃~60℃

汽油、柴油、甲醇汽油、乙醇汽油、润滑油

4.8.SF双层油罐规格技术条件应符合表4.8的规定。

表4.8SF双层油罐规格表

容积（m3）

项目

20

30

50

备注

充装系数

0.9

0.9

0.9

公称直径（mm）

2600

2600

2600

应用于特殊场合的其他尺寸需单独定制。

内罐筒体公称厚度（mm）

≥7

≥7

≥7

其他内直径需根据GB50156相关规定执行。

内罐封头公称厚度（mm）

≥8

≥8

≥8

外罐壁厚（mm）

≥4.0

≥4.0

≥4.0

外罐富树脂层厚度（mm）

≥0.2

≥0.2

≥0.2

外罐富树脂层厚度不宜超过0.5mm

人孔数量

2

2

2

人孔公称直径（mm）

600

600

600

检测立管直径（mm）

80

80

80

检测立管厚度（mm）

≥4

≥4

≥4

4.9.油罐公称直径不宜大于2800mm，其总长度不应大于公称直径的8倍。

5.材料

5.1.油罐用材料的选用应考虑使用条件、材料的性能、制造工艺以及经济合理性。

5.2.油罐用材料应具有材料生产单位的质量证明文件。

制造单位应按照质量证明文件进行验收，必要时制造单位应对所使用的材料进行复验；制造单位应对所取得的材料及材料质量证明文件的真实性和一致性负责。

5.3.油罐材料应符合相应安全技术规范、标准的规定，满足油罐安全使用要求。

制造单位自行制作或配制的油罐主体用材料应符合本规范的要求，并对材料质量负责。

用于制造油罐壳体的树脂，应复验热变形温度。

5.4.内层罐壳体材料可选用Q235B、Q245R或Q345R，Q235B应符合GB3274的规定，Q245R和Q345R应符合GB713的规定。

5.5.人孔、吊耳、人孔操作井座等附件宜采用Q235A碳素结构钢，Q235A应符合GB3274的规定。

检测立管宜采用满足GB8163标准要求的流体输送用钢管。

5.6.所有焊丝、焊条及其它消耗材料，均应与内层罐体材料相容。

焊丝、焊条型号应满足NB/T47003.1的要求。

5.7.制造单位应保存所使用的树脂、玻璃纤维和固化剂的有关文件，主要包括合格证、标记、生产批次、生产日期和储存期。

5.8.玻璃纤维增强塑料基体材料应采用满足本规范第8.7条要求的液体不饱和聚酯树脂，制造单位可根据需要加入其他助剂；树脂应无杂质、无悬浮物、无粘稠块状、无分层现象。

5.9.玻璃纤维增强塑料的增强材料应采用无碱玻璃纤维制成的纱、布和毡，修补时应采用无碱玻璃纤维无捻粗纱布。

无捻玻璃纤维纱应符合GB/T18369的规定，无捻玻璃纤维布应符合GB/T18370的规定，短切原丝毡应符合GB/T17470的规定。

增强材料应使用与液体不饱和聚酯树脂相匹配的增强型浸润剂。

5.10.SF双层油罐外壳FRP具有抗低温冲击能力，以及抗老化能力，在恶劣环境中，不能发生钢罐腐蚀或外壳失效。

5.11.采用缠绕法工艺制作油罐外层罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表5.11的规定。

表5.11缠绕法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能

项目

数值

试验方法

环向弯曲强度，MPa

≥200

GB/T1449

5.12.采用喷射法工艺制作油罐壳体时，玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表5.12的规定。

表5.12喷射法制作的油罐壳体玻璃纤维增强塑料成品的力学性能

序号

树脂含量

弯曲强度

1

67.5%-70%

≥145MPa

2

70%-72.5%

≥130MPa

5.13.采用手糊法工艺制作的玻璃纤维增强塑料成品的力学性能保证值应符合表5.13的规定。

表5.13手糊法工艺制作玻璃纤维增强塑料成品的力学性能

板厚

mm

弯曲强度

MPa

弯曲模量

MPa

3.5～5.0

≥110

≥4.8×103

5.1～6.5

≥130

≥5.5×103

6.6～10.0

≥140

≥6.2×103

＞10.0

≥150

≥6.86×103

试验方法

GB/T1449

GB/T1449

6.结构

一般规定

6.1.1.SF双层油罐由内层罐和外层罐组成，内层罐壳体为钢制，外层罐壳体为玻璃纤维增强塑料；外层罐应完整包容内层罐，外层罐壳体和内层罐壳体之间应形成连续的贯通间隙，油罐内层罐和外层罐壳体之间应设置可靠的支撑，油罐的典型结构见图6.1.1。

1—检测立管；2—接管；3—吊耳；4—静电接地标识；5——人孔；6—人孔操作井座；

7—支撑结构；8—外层罐；9—贯通间隙；10—内层罐；11—防冲击板；12—加强圈

图6.1.1双层油罐典型结构

6.1.2.除泄漏检测立管外，双层罐夹层空间不应与外部联通。

配件及所有开孔与焊缝之间的最小距离为50mm。

6.1.3.油罐的参考命名及其含义

SF-XXXX-XXXX

公称容积

公称直径

钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐

内层罐

6.1.4.内层罐设计应符合NB/T47003.1的要求。

6.1.5.内层罐壳体（筒体、封头）所用钢板的最小公称厚度不应小于下表规定。

表6.2.2钢制油罐的罐体和封头所用钢板的最小公称厚度

油罐公称直径Dmm

内层罐壳体最小公称厚度mm

筒体

封头

800＜D≤1600

5

6

1600＜D≤2500

6

7

2500＜D≤3000

7

8

6.1.6.内层罐外表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到Sa2.5级。

钢罐顶部不含夹层结构的部分应涂刷粘结剂，以增强内层钢罐与外层玻璃钢罐的粘合强度，粘结剂与内外层罐的粘合强度应大于外层罐玻璃钢的拉伸强度；钢罐底部含有双层结构的部分应涂刷防锈漆，干膜厚度不少于30μm。

6.1.7.内层罐封头应采用标准椭圆封头。

外层罐

6.1.8.外罐壳壁应主要由结构层组成，结构层厚度不应小于4mm。

6.1.9.结构层应采用喷射或缠绕工艺成型。

当采用缠绕法工艺时，外层罐壳体外侧应增设置富树脂层，富树脂层厚度应为0.2~0.5mm，树脂含量不应低于90%。

6.1.10.结构层应采用无捻玻璃纤维粗纱或玻璃织物增强，采用缠绕法工艺时，树脂含量宜为（35±5）%；采用喷射法工艺时，树脂含量应为65%~75%。

贯通间隙

6.1.11.贯通间隙在内层罐上覆盖范围不得低于内层罐最高充装液位H，且横截面的包角不得小于300°，如图6.4.1所示。

图6.4.1贯通间隙在内层罐上的覆盖高度和包角

6.1.12.贯通间隙应连续贯通、无盲区。

6.1.13.贯通间隙宽度应和使用的渗漏检测方法相适应，并能够进行外层罐壳体的耐压试验。

6.1.14.贯通间隙不得与内层罐连通。

人孔及结合管

6.1.15.SF双层油罐设两个密封可靠、公称直径为DN600、螺栓数不少于HG20592所规定的20个的人孔。

6.1.16.人孔的类型应是插入式或嵌入式。

人孔颈和法兰的焊接应采用双面焊，或是相当于双面焊的全透焊结构。

6.1.17.人孔应位于储罐顶部纵向中心线上，人孔筒节应采用和内层罐筒体相同的材料，颈板高度不小于150mm，厚度不小于10mm，人孔法兰厚度不小于20mm。

6.1.18.人孔盖应采用钢制，厚度不小于18mm。

6.1.19.人孔垫片材质应采用与储存介质相适应的密封材料。

6.1.20.除泄漏检测立管外，油罐进油接合管、出油接合管、通气接合管、潜油泵安装口、量油孔、液位仪安装立管等接合管均应设置于人孔盖上，且潜油泵与液位仪宜分别设在不同人孔盖上。

6.1.21.安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应在图样中注明），其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计），且不大于3mm。

6.1.22.油罐进油接合管应伸至罐内距内层罐底50mm～100mm处。

进油立管的底端应为45°斜管口或T形管口，进油管管壁上不得有与油罐气相空间相通的开口。

6.1.23.量油孔接合管中心线应垂直于水平面，且应通过油罐轴线。

6.1.24.量油孔接合管宜向下伸至罐内距罐底200mm处，并应有检尺时使接合管内液位与罐内液位相一致的技术措施。

6.1.25.油罐应设置通气管，其公称直径不应小于50mm，通气管管口应设置阻火器。

6.1.26.油罐应设置人孔操作井座，井座宜采用圆筒形筒体，内径D宜为1200mm或1350mm，伸出油罐壳体高度H宜为500mm，人孔操作井座和人孔操作井的连接应保证密封。

人孔操作井座典型结构见图6.5.10。

图6.5.10人孔操作井座典型结构

6.1.27.设在行车道下面的人孔操作井应采用加油站车行道下专用的密闭井盖和井座。

6.1.28.人孔操作井座筒体宜采用和外层罐筒体相同的材料，筒体厚度不应小于8mm，并应与外层罐筒体可靠连接；当人孔操作井座筒体采用金属材料时，筒体厚度不应小于6mm，应与内层罐筒体可靠连接，并应采用适当的防腐措施。

6.1.29.人孔处应设置与内层罐壳体内壁及防冲击板相连的接地扁钢并接入加油站接地网。

吊耳

6.1.30.油罐应设置不少于两个的钢制吊耳，吊耳起吊能力不应小于油罐自重的2倍。

6.1.31.吊耳连接增强索具的开孔不应小于有50mm的圆孔或其他开孔便于起吊。

渗漏检测立管

6.1.32.渗漏检测立管应位于人孔操作井座内，并满足下列要求：

a）检测立管应采用无缝钢管，公称直径宜为80mm，壁厚不宜小于4mm；

b）检测立管应在油罐上独立设置；

c）检测立管应位于油罐顶部的纵向中心线上；

d）检测立管的底部管口应与油罐贯通间隙相连通，顶部管口应设置密封盖；

e）检测立管与内层罐的连接应采用双面焊全焊透结构；

f）检测立管应满足人工检测和在线监测的要求，并应能及时发现内层罐和外层罐壳体任何部位出现的渗漏。

渗漏检测系统

6.1.33.油罐应设置渗漏检测系统，渗漏检测系统安全或环境保护等级不应低于GB/T30040中Ⅲ级的规定。

6.1.34.油罐渗漏检测系统所用的液体传感器检测精度不应大于3.5mm。

防雷、静电接地

6.1.35.油罐防静电设计应符合GB50156和SH3097的规定。

6.1.36.油罐顶部金属部件和油罐内各金属部件应与非埋地工艺金属管道相互做电气连接并接地。

7.设计、制造与修补

设计要求

7.1.1.SF双层油罐应严格依据业主或设计委托方所提供的条件进行设计，油罐应满足强度、刚度、稳定性和渗漏检测的要求。

7.1.2.油罐的设计由制造单位完成，油罐制造单位应依据委托方所提供的设计条件进行设计，油罐设计文件至少应包括强度及稳定计算书、设计图样、技术条件、使用说明书；油罐制造单位应对设计文件的正确性和完整性负责，并应在油罐设计使用年限内保存全部油罐设计文件。

7.1.3.油罐设计时应考虑以下载荷：

a）设计压力；

b）油罐储存介质的液柱静压力，静压力应按照可能存储介质的最大密度进行计算；

c）油罐自重（包括内件及其附件）以及正常工作条件下或试验状态下内装介质的重力载荷；

d）回填材料、地面设施的重力载荷；

e）当设置在车行道下方时，通行车辆产生的重力载荷；

f）运输或吊装时的作用力；

g）地下水完全浸没油罐时产生的浮力；

h）地震载荷；

i）连接管和其他部件的作用力；

j）冲击载荷。

制造要求

7.1.4.制造单位应建立油罐制造质量管理体系，制定质量管理体系文件。

7.1.5.油罐制造人员及检查人员应经过培训后上岗，制造单位应建立制造人员及检查人员技术档案。

7.1.6.内层罐的制造应符合NB/T47003.1和AQ3020的规定。

7.1.7.钢制内罐壳体上各类焊接接头对口错边量不应超过钢板厚度的1/4，且不大于2mm。

图7.2.4焊接接头对口错边量

7.1.8.制造內罐壳体时，相邻圆筒的纵向焊接接头的距离，或封头拼接焊接接头的端点与相邻圆筒的纵向焊接接头的距离均应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。

筒节长度应不小于300mm。

7.1.9.焊缝表面外观要求：

a）焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物；

b）焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长度不得超过该条焊接接头总长的10%，咬边深度不得大于0.5mm，高合金钢制容器不得有咬边；

c）焊接接头的余高e1、e2按表7.2.6和图7.2.6的规定。

表7.2.6焊接接头余高

单面坡口

双面坡口

e1

e2

e1

e2

0～15%δn且≤2

≤1.5

0～15%δ1且≤2

0～15%δ2且≤2

图7.2.6焊接接头余高

7.1.10.外层罐的制造：

a）外层罐的制造应在内层罐壳体检验和压力试验合格后进行。

b）外层罐壳体应采用喷射成形或缠绕成形工艺，修补时可采用手糊成形工艺。

c）外层罐壳体成形工艺应进行评定，壳体成形质量应符合本规范的相关测试要求。

d）内外层罐粘接工艺应进行评定，工艺评定试样力学性能应符合本规范第6.2.3条的规定。

7.1.11.采用喷射成形工艺时，宜分多次喷射达到设计规定厚度，每次的喷射厚度宜为1.5mm左右，喷涂间隔时间应保证已喷涂的玻璃钢不粘手。

间隔期间应采取措施防止未固化的玻璃纤维增强塑料流挂，一般可使用连续旋转法。

7.1.12.外层罐壳体表面固化程度应达到本规范第8.5.1条要求。

修补要求

7.1.13.修补时的材料应与外层罐壳体材料相同。

修补处厚度应大于外壁厚度，需对修补处进行充分打磨，打磨范围由缺陷处边缘向外延伸至少100mm，修补处采用玻璃纤维短切毡与布交替铺设，最外层铺设一层玻璃纤维表面毡形成外保护层，厚度为0.25-0.5mm。

7.1.14.修补处的漏点或损坏的部分应用砂轮机或利刀刃清理干净，且应将周边的玻璃纤维增强塑料层磨成斜坡面后进行修补。

厚度不应小于主体的厚度。

7.1.15.修补部位完全固化后，应重新进行漏涂缺陷检测。

7.1.16.油罐制造单位应对实际的粘接情况进行检查，并符合以下要求。

a）粘接的粘接剂其性能不应低于外层罐树脂的性能；

b）接管和筒体的粘接处应按照设计规定进行补强；

c）固化时间和温度应符合工艺要求；

d）采用纤维缠绕时，应使内衬具备工艺规定的厚度和硬度；

e）粘接试验用层合板应取自外层罐或平层合板；

f）平层合板材料应与外层罐相同。

8.检验与验收

一般规定

8.1.1.业主有权根据工程的需要，随时对所购产品的全过程进行检验。

8.1.2.厂方至少应提前5天通知业主试验日期，如有必要，业主可能到制造厂进行监造及出厂前验收。

8.1.3.厂家应达到性能要求，并提供中国石化安全工程研究院的检测报告。

8.1.4.厂家提供的自检报告内容应不少于表8.1.4所规定的出厂检测项目。

表8.1.4SF双层罐成品检测项目

编号

检测项目分类

项目名称

出厂检验

型式检验

1

内罐检验

厚度检测

✓

✓

2

射线或超声焊缝检测

✓

○

3

水压试验

✓

✓

4

外罐检验

厚度检验

✓

✓

5

外观检验和尺寸检查

✓

✓

6

巴柯尔硬度检测

✓

✓

7

涂层缺陷检查

✓

✓

8

冲击试验

○

✓

9

贯通间隙压力试验

✓

✓

10

贯通间隙液体流通性试验

○

✓

11

外压试验

○

✓

12

外罐材料理化性能试验

树脂含量检测

○

✓

13

力学性能检测

○

✓

14

低温冲击试验

○

✓

15

热空气老化试验

○

✓

16

光水暴露试验

○

✓

17

浸泡试验

○

✓

18

腐蚀评估试验

○

✓

19

渗透溶解试验

○

✓

注：

表8.1.4中“✓”表示需要进行检测的项目，“○”表示不需要进行检测的项目。

内罐检验

8.1.5.内层罐制作完毕后，除本技术要求规定外，其余按NB/T47003.1的规定进行检验。

8.1.6.内层罐壳体厚度应满足表6.2.2要求。

8.1.7.内层罐对接焊接接头应进行局部射线或超声检测。

检测长度不得小于各条焊接接头长度的20%，局部无损检测应优先选择T形接头部位。

8.1.8.对接焊接接头的无损检测应按JB/T4730.2、JB/T4730.3中的规定进行，要求如下：

1.焊接接头的射线检测技术等级为AB级，质量等级为Ⅲ级合格；

2.焊接接头的超声检测技术等级为B级，质量等级为Ⅱ级合格。

8.1.9.内层罐制作完成后，应进行压力试验。

试验时应采用两个经校正的精度不应低于2.5级，量程为试验压力的2倍左右的压力表。

试验介质应为温度不低于5℃的洁净水，试验压力应为0.1MPa。

升压至0.1MPa后，应停压10min，然后降至0.08MPa，再停压30min，以不降压、无泄漏和无变形应为合格。

压力试验后，应及时清除罐内的积水及焊渣等污物。

外观和尺寸检查

8.1.10.油罐外表面应在充足的日照下进行目测外观检查，外表面应