钻孔灌注桩施工工艺规范.docx
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钻孔灌注桩施工工艺规范
1-泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工工艺标准
1.范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。
2.施工准备
2.1 材料及主要机具:
2.1.1 水泥:
宜采用325号~425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂:
中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
2.1.3 石子:
粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石,含泥量不大于2%。
2.1.4 水:
应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 粘土:
可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。
2.1.6 外加早强剂应通过试验确定。
2.1.7 钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。
2.1.8 主要机具有:
回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.2 作业条件:
2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。
施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。
2.2.3 制作好钢筋笼。
2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点,按上水平标高木橛,并经过预检签字。
2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。
2.2.6 正式施工前应做成孔试验,数量不少于两根。
3.操作工艺
3.1 工艺流程:
钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋
3.2 钻孔机就位:
钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。
3.3 钻孔及注泥浆:
调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进,出土,达到一定深度(视土质和地下水情况)停钻,孔内注入事先调制好的泥浆,然后继续进钻。
3.4 厂套管(护筒):
钻孔深度到5m左右时,提钻下套管。
3.4.1 套管内径应大于钻头100mm。
3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定,套管与孔壁之间应用粘土填实,套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。
3.4.3 套管埋设深度:
在粘性土中不宜小于lm,在砂土中不宜小于1.5m,并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。
3.5 继续钻孔:
防止表层土受振动坍塌,钻孔时不要让泥浆水位下降,当钻至持力层后,设计无特殊要求时,可继续钻深1m左右,作为插入深度。
施工中应经常测定泥浆相对密度。
3.6 孔底清理及排渣
3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时,可注入清水,以原土造浆护壁。
排渣泥浆的相对密度应控制在1.1~1.2。
3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时,泥浆相对密度应控制在1.1~1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时,泥浆的相对密度应控制在1.3~1.5。
3.6.3 吊放钢筋笼:
钢筋笼放前应绑好砂浆垫块;吊放时要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,钢筋笼放到设计位置时,应立即固定,防止上浮。
3.7 谢水清底;在钢筋笼内插入混凝土导管(管内有射水装置),通过软管与高压泵连接,开动泵水即射出。
射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。
3.8 浇筑混凝土:
停止射水后,应立即浇筑混凝土,随着混凝土不断增高,孔内沉渣将浮在混凝土上面,并同泥浆一同排回贮浆槽内。
3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工;导管底端应始终埋入混凝土中0.8~1.3m;导管的第一节底管长度应≥4m。
3.8.2 混凝土的配制:
3.8.2.1 配合比应根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%。
3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6。
3.8.2.3 有良好的和易性,在规定的浇筑期间内,坍落度应为16~22cm;在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍落度宜为14~6cm。
3.8.2.4 水泥用量一般为350~400kg/m3。
3.8.2.5 砂率一般为45%~50%。
3.9 拔出导管:
混凝土浇筑到桩顶时,应及时拔出导管。
但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。
3.10 插桩顶钢筋:
桩顶上的插筋一定要保持垂直插入,有足够锚固长度和保护层,防止插偏和插斜。
3.11 同一配合比的试块,每班不得少于1组。
每根灌注桩不得少于1组。
3.12 冬 雨期施工:
3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。
3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施,严防地面雨水流入桩孔内。
要防止桩机移动,以免造成桩孔歪斜等情况。
4.质量标准
4.1 主控项目:
4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2 实际浇灌混凝土量,严禁小于计算的体积。
4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。
以摩擦力为主的桩,沉渣厚度严禁大于300mm,以端承力为主的桩,沉渣厚度严禁大于100mm。
4.2一般项目:
4.2.1允许偏差项目,见表2-6。
泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差 表2-6
项次
项 目
允许偏差 (mm)
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±100
尺量检查
5
桩的位置偏差
垂直于桩基中心线
1~2根桩
d/6且不大于200
拉线和尺量检查
单排桩
群桩基础的边桩
条形基础的桩
d/4且不大于300
拉线和尺量检查
群桩基础的中间桩
6
垂 直 度
H/100
吊线和尺量检查
注:
d为桩的直径,H为桩长。
5.成品保护
5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。
吊入桩孔内,应牢固确定其位置,防止上浮。
5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
5.3 在钻孔机安装,钢筋笼运输及混凝土浇筑时,均应注意保护好现场的轴线桩,高程桩,并应经常予以校核。
5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。
5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。
6.应注意的质量问题
6.1 泥浆护壁成孔时,发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况,应停止钻进。
经采取措施后,方可继续施工。
6.2 钻进速度,应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。
浇筑前,导管中应设置球、塞等隔水;浇筑时,导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
6.4 施工中应经常测定泥浆密度,并定期测定粘度、含砂率和胶体率。
泥浆粘度18~22s,含砂率不大于4%~8%。
胶体率不小于90%。
6.5 清孔过程中,必须及时补给足够的泥浆,并保持浆面稳定。
6.6 钢筋笼变形:
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的技术措施。
6.7 混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩或补桩。
7.质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1 水泥的出厂证明及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证,以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 补桩的平面示意图。
7.5 灌注桩的施工记录。
7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
.2-螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准
1.范围
本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。
2.施工准备
2.1 材料及主要机具:
2.1.1 水泥:
宜用425号矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂:
中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
2.1.3 石子:
卵石或碎石,粒径5~32mm,含泥量不大于2%。
2.1.4 钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告,表面应无老锈和油污。
2.1.5 垫块:
用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。
2.1.6 火烧丝:
规格18~20号铁丝烧成。
2.1.7 外加剂:
掺合料;根据施工需要通过试验确定。
2.1.8 主要机具:
2.1.8.1 螺旋钻孔机:
常用的主要技术参数见表2-7。
常用螺旋钻孔机的主要技术参数 表2-7
机械名称
电机功率 (kW)
回转速度 (r/min)
回转扭矩 (N·m)
钻进下压力 (N)
钻进速度 (m/min)
外形尺寸
长×宽×高 (m)
履带式LZ型
30
81
3400
28000
2
8.0*3.21*21.78
汽车式QZ~4型
17
120
1400
_
1
7.3*2.65
2.1.8.2 机动小翻斗车或手推车,装卸运土或运送混凝土。
2.1.8.3 长、短棒式振捣器。
部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.1.8.4 溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。
2.2 作业条件:
2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。
施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高,并经过夯实或碾压。
2.2.3 分段制作好钢筋笼,其长度以5~8m为宜。
2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点,抄上水平标高木橛,并经过预检签证。
2.2.5 施工前应作成孔试验,数量不少于两根。
2.2.6 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序,制定施工方案,做好技术交底。
2.2.7施工前应对水泥、砂、石子(如现场搅拌)、钢材等原材料进行检查,并作出砼配合比。
3.操作工艺
3.1 工艺流程:
3.1.1 成孔工艺流程:
钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机
3.1.2 浇筑混凝土工艺流程:
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞→浇筑混凝土 (随浇随振)→插桩顶钢筋
3.2 钻孔机就位:
钻孔机就位时,必须保持平稳,不发生倾斜、位移,为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺,以便在施工中进行观测、记录。
3.3 钻孔:
调直机架挺杆,对好桩位(用对位圈),开动机器钻进、出土,达到控制深度后停钻、提钻。
3.4 检查成孔质量:
3.4.1 钻深测定。
用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度等于钻孔深的差值。
虚土厚度一般不应超过10cm。
3.4.2 孔径控制。
钻进遇有含石块较多的土层,或含水量较大的软塑粘土层时,必须防止钻杆晃动引起孔径扩大,致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
3.5 孔底土清理。
钻到预定的深度后,必须在孔底处进行空转清土,然后停止转动;提钻杆,不得曲转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时,要分析原因,采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土,必须随时清除运走。
3.6 移动钻机到下一桩位。
经过成孔检查后,应填好桩孔施工记录。
然后盖好孔口盖板,并要防止在盖板上行车或走人。
最后再移走钻机到下一桩位。
3.7 浇筑混凝土:
3.7.1 移走钻孔盖板,再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。
有不符合质量标准要求时,应处理合格后,再进行下道工序。
3.7.2 吊放钢筋笼:
钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块(或塑料卡);吊放钢筋笼时,要对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时,应立即固定。
遇有两段钢筋笼连接时,应采取焊接,以确保钢筋的位置正确,保证层厚度符合要求。
3.7.3 放溜筒浇筑混凝土。
在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。
浇筑混凝土时应连续进行,分层振捣密实,分层高度以捣固的工具而定。
一般不得大于1.5m。
3.7.4 混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在凿除浮浆后,桩顶标高符合设计要求。
3.7.5 撤溜筒和桩顶插钢筋。
混凝土浇到距桩顶1.5m时,可拔出溜筒,直接浇灌混凝土。
桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入,有足够的保护层和锚固长度,防止插偏和插斜。
3.7.6 混凝土的坍落度一般宜为8~10cm;为保证其和易性及坍落度,应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。
3.7.7 同一配合比的试块,每班不得少于一组。
3.7.8施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注砼进行全过程检查。
3.7.8施工结束后,应检查砼厚度并应做桩体质量及承载力的检验。
3.8 冬、雨期施工:
3.8.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时,应采取加热保温措施。
浇筑时,混凝土的温度按冬施方案规定执行。
在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。
当气温高于30℃时,应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
3.8.2 雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定,以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。
雨天不能进行钻孔施工。
现场必须有排水的各种措施,防止地面水流入槽内,以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。
4.质量标准
4.1 砼灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm):
砼灌注桩钢筋笼质量检验标准(mm)
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检查
设计要求
抽样检查
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
4.2钻孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差:
钻孔灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
成孔方法
桩径允许偏差(mm)
垂直允许偏差%
桩位允许偏差(mm)
1—3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
钻孔泥浆护壁灌注桩
D≤1000mm
±50
<1
D/6,且不大于100
>1000mm
±50
100+0.01H
注:
1、H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离,D为设计桩径。
4.3砼灌注桩质量检验标准:
砼灌注桩质量检验标准
项
序
检查项目
允许偏差
检查方法
单位
数值
主控项目
1
桩位
见上表
基坑开挖前量护筒,开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深不浅,用重锤测,或测钻杆、套管长度,嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩体质量检验
按桩基检测技术规程。
如钻芯取样,大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按桩基检测技术规程
4
砼强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按桩基检测技术规程
按桩基检测技术规程
一般项目
1
垂直度
见上表
测套管或钻杆,或用超声波探测,干施工时掉垂球
2
桩径
见上表
井径仪或超声波探测,干施工时用钢尺量
3
泥浆比重
1.15—1.20
用比重计测,清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高
m
0.5—1.0
目测
5
沉渣厚度:
端承桩;摩擦桩
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
6
塌落度:
水下
浇灌干施工。
mm
mm
160—220
70—100
塌落度仪
7
钢筋笼安装深度
mm
±100
用钢尺量
8
砼充盈系数
>1
检查每根桩的实际关注量
9
桩顶标高
mm
+30
-50
水准仪,需扣除桩顶浮浆层及劣质柱体
5.成品保护
5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中,应采取措施防止变形。
吊入钻孔时,应有保护垫块。
或垫管和垫板。
5.2 钢筋笼在吊放入孔时,不得碰撞孔壁。
浇筑混凝土时,应采取措施固定其位置。
5.3 灌注桩施工完毕进行基础开挖时,应制定合理的施工顺序和技术措施,防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
5.4 成孔内放入钢筋笼后,要在4h内浇筑混凝土。
在浇筑过程中,应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
5.5 安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时,均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
5.6 桩头外留的主筋插铁要妥善保护,不得任意弯折或压断。
5.7 桩头混凝土强度,在没有达到5MPa时,不得碾压,以防桩头损坏。
6.应注意的质量问题
6.1 孔底虚土过多:
钻孔完毕,应及时盖好孔口,并防止在盖板上过车和行走。
操作中应及时清理虚土。
必要时可二次投钻清土。
6.2 塌孔缩孔:
注意土质变化,遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况,应会同有关单位研究处理。
6.3 桩身混凝土质量差:
有缩颈、空洞、夹土等,要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑 。
6.4 钢筋笼变形:
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中,没有严格按操作规定执行。
必须加强对操作工人的技术交底,严格执行加固的质量措施。
6.5 当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象,应立即停车检查。
6.6 混凝土浇到接近桩顶时,应随时测量顶部标高,以免过多截桩和补桩。
6.7 钻孔进入砂层遇到地下水时,钻孔深度应不超过初见水位,以防塌孔。
7.质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录:
7.1 水泥的出厂证明及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 补桩的平面示意图。
7.5 灌注桩施工记录。
7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
7.8 商品混凝土的出厂合格证。
7.9桩基竣工平面图
7.10检测实验及见证取样文件
7.11其他必须提供的文件或记录
3-人工成孔灌注桩施工工艺标准
1范围
本工艺标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层,且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。
2施工准备
2.1 材料及主要机具:
2.1.1 水泥:
宜采用32.5级普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂:
中砂或粗砂,含泥量不大于5%。
2.1.3 石子:
粒径为0.5~3.2cm的卵石或碎石;桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子,且含泥量不大于2%。
2.1.4 水:
应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 外加早强剂应通过试验选用,粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。
2.1.6 钢筋:
钢筋的级别、直径必须符合设计要求,有出厂证明书及复试报告。
2.1.7 一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、100W),电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。
2.1.8 模板:
组合式钢模,弧形工具式钢模四块(或八块)拼装。
卡具、挂钩和零配件。
木板、木方,8号或12号槽钢等。
2.2 作业条件:
2.2.1 人工开挖桩孔,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案,进行井壁支护的计算和设计。
2.2.2 开挖前场地应完成三通一平。
地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。
各项临时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
2.2.3 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。
2.2.4 按基础平面图,设置桩位轴线、定位点;桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后,办理预检手续。
2.2.5 按设计要求分段制作好钢筋笼。
2.2.6 全面开挖之前,有选择地先挖两个试验桩孔,分析土质、水文等有关情况,以此修改原编施工方案。
2.2.7 在地下水位比较高的区域,先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。
2.2.8 人工挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底;操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
3操作工艺
3.1 工艺流程:
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)→插桩顶钢筋
3.2 放线定桩位及高程:
在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。
确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后,必须经有关部门进行复查,办好预检手续后开挖。
3.3 开挖第一节桩孔土方:
开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定,一般以0.9~1.2m为宜。
3.4 支护壁模板附加钢筋:
为防止桩孔壁坍方,确保安全施工,成孔应设置井圈,其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。
以现浇钢筋混凝土井圈为好,与土壁能紧密结合,稳定性和整体性能均佳,且受力均匀,可以优先选用。
当桩孔直径不大,深度较浅而土质又好,地下水位较低的情况下,也可以采用喷射混凝土护壁。
护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑,防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑,以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150~200mm为宜,便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度一般取100~150mm。
3.5 浇筑第一节护壁混凝土:
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。
人工浇筑,人工捣实,混凝土强度一般为C20,坍落度控制在100mm,确保孔壁的稳定性。
3.6 检查桩位(中心)轴线及标高:
每节桩孔护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。
随之进行修整,井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。
保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.7 架设垂直运输架:
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。
支架有:
木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式;要求搭设稳定、牢固。
3.8 安装电动葫芦或卷扬机:
在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。
如果是
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