预拌混凝土质量管理办法.docx

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预拌混凝土质量管理办法

预拌混凝土质量管理办法

为了进一步加强公司的全面质量管理,让全公司所有人员能够认真贯彻执行公司的质量保证体系，实现全员、全方位、全过程的质量控制，确保公司产品质量合格，特制定本办法。

（一）原材料进场管理

1、司磅员和物资部长是砂石料场的第一管理者，对砂石的质量负责第一责任，每天随时检查进料质量和料场堆放情况。

详见《砂石质量管理规程》

2、为了满足公司产品质量稳定的要求，供应商供应的原材料性能在满足国家标准的前提下，还应满足公司指定的质量内控指标：

（1）水泥入罐温度不得超过65℃，同时满足28d强度≥48.0MPa的内控指标：

（2）Ⅱ级粉煤灰:

细度≤25.0%，烧失量≤5.0%。

（3）减水剂、防冻剂：

在掺量为2.0%时，砂浆减水率不得小于20%，同时要求前后进场的减水剂砂浆减水率波动不能超过10%。

3、供应商应保证原材料质量的长期稳定，当对原材料组份或掺量有较大调整时，生产厂家应至少提前一周书面通知试验室，以便提前采取应对措施。

4、供应商应及时提供进场水泥、外加剂、掺合料、膨胀剂等原材料的出厂合格证，物资部应及时收集这些资料并移交试验室。

5、供应商每半年应进行一次水泥、粉煤灰、减水剂、膨胀剂的型式检验，由物资部组织，试验室派人到厂家现场取样，共同封样，送具备资格的检测单位检验。

6、下列行为除按公司规定进行经济处罚外，物资部还应记录车号及供应商单位，年度汇总评定，每月汇总报总工程师，其结果作为下一年度是否继续拥有供应资格的重要依据：

（1）原材料进场初次质量验收不合格；

（2）原材料进场后质量检验不合格；

（3）原材料进场后质量检验数据达不到公司内控指标；

（4）当原材料验收或检验不合格时，是否按公司要求及时组织退货；

（5）是否及时提供原材料出厂合格证；

（6）是否按照公司要求在指定位置卸料；

（7）是否按要求及时供货；

（8）其它不符合公司要求的行为。

（二）原材料进场验收

1、严禁不同厂家、不同品种、不同规格的原材料出现混装、混放现象。

2、水泥、掺合料、外加剂等罐装材料的进场验收：

（1）材料进场前司磅员应仔细核对计划单，了解所送材料的名称、规格型号、生产厂家；

（2）水泥、掺合料、外加剂、膨胀剂等供应商必须及时提供材料出厂合格证，物资部当日规范、完整地填写《原材料质量证明书登记表》；

（3）原料进场时，司磅员应仔细核对送货单，必须将材料名称、规格型号、生产厂家、送货单位核对无误后，才能开始过磅，若发现问题应立即向相关领导汇报，积极同厂家协商解决；

（4）当更换品种时，第一批材料必须取样送检，由材料员填写《委托单》通知试验室对物资进行取样、检验或封存；

（5）粉状材料的进料口必须上锁，司磅员负责对钥匙进行保管。

进场质量验收合格后的材料，司磅员必须亲自将所对应的储存罐进料口的锁打开，再次核对标识牌、罐号，确认无误后才能通知材料司机进行充料，预防和杜绝材料混装；

（6）材料冲罐过程中，司磅员应随时注意冲罐的情况，避免冲漏、冲堵情况发生。

（三）原材料质量检查

1、试验室当班试验员每天必须巡视料场3次以上，检查进厂砂石质量。

2、公司成立由生产副总、总工程师、试验室主任和物资部长组成的质量检查小组，由生产副总带队，实行定期（每周不少于1次）和不定期检查原材料质量。

（四）原材料的取样与检验

1、检验项目仅包括常规检验，其他检验项目根据工程或合同需要确定，并建立取样登记台帐。

2、物资部应填写统一的原材料委托单（一式两份），一份送至试验室通知取样，另一份留存。

3、水泥的取样与检验：

（1）以同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的散装水泥以500t为一批，取样一次，但每周不少于两次；

（2）检验项目包括细度、标准稠度用水量、凝结时间、安定性、抗折强度、抗压强度等指标；

（3）当更换水泥的生产厂家或品种时，进场第一车水泥必须取样检验；

（4）当引进新的水泥厂家或水泥品种时，由物资部组织，试验室派人应至少提前一周派人到水泥厂抽样进行检验；

（5）水泥应按不同品种、不同强度等级分别存储在专用的仓罐内；

（6）如对水泥质量产生怀疑或水泥出厂超过三个月时，应在使用前对其质量进行复验，并按复验的结果使用；

（7）甲供水泥应至少提前7天送样；

（8）每一车水泥进场后，试验员首先检测水泥温度，并填写测温记录，当水泥温度超过65℃时，严禁立即使用。

4、粉煤灰的取样与检验：

（1）以同一厂家、同一等级每200t为一批，至少取样一次，同一厂家的粉煤灰每周留样不得少于两次；

（2）检验项目包括细度、需水量比、烧失量；

（3）对新厂家的粉煤灰需至少提前一周送样或由我公司派人现场抽样；

（4）每一车粉煤灰进场时，司磅员应通知试验员首先检验细度，只有检验合格并在交货验收单上签字认可后才被允许打入罐中。

5、减水剂及防冻剂的取样与检验：

（1）按同一厂家、同一品种规格每15t为一检验批，至少取样一次，留样次数每周不得少于二次；

（2）检验项目包括减水率、固含量、净浆流动度、PH值、密度；

（3）与水泥的适应性试验每半月不得少于一次。

6、集料的取样与检验：

（1）以同一厂家、同一规格每400m3为一验收批，取样不少于一次，但对同一集料生产厂家能连续供应质量稳定的集料时，可一周至少检验一次；

（2）粗集料检验项目包括级配、含泥量、泥块含量、压碎指标、表观密度、堆积密度、紧密密度、空隙率；细集料检验项目包括级配、含泥量、泥块含量、表观密度、堆积密度、紧密密度、空隙率；

7、对需要紧急放行的原材料应采取如下控制措施：

当混凝土连续生产超过1000m3时，必须选择长期合作的有信誉、原材料质量有保证的供应商，对中途进场来不及检验便需投入使用的原材料，必须经技术负责人同意才能使用，同时必须同步检验。

8、原材料检验员应及时将试验结果通知试验室主任或技术负责人。

9、当试验结果不合格或没有达到公司内部控制指标时，试验室应及时书面通知物资部办理退货手续。

10、当发现原材料质量异常波动时应由试验室和物资部及时发函与生产厂家协商解决。

对各种原材料的检验结果每月应汇总分析，评价不同供应商的质量控制情况，将分析结果及检验的各项指标反馈到公司物资部和总工程师，作为材料招标的参考依据。

11、原材料样品的管理要求：

（1）样品应由专人负责登记管理，登记内容包括样品名称品种、批号、取样时间、取样人、取样车次、保存期限等；

（2）样品应按照取样时间顺序依次摆放整齐，不同种类的样品应分开存放；

（3）水泥、掺合料、外加剂留样三个月，留置期满应及时处理。

（五）原材料的存放与使用

1、砂石原材料坚持“先进先出”的使用原则，刚进场的砂石不宜直接铲用，特别是滴水砂严禁直接倒入卸料仓。

2、物资部应保证料场周围干净无杂物，保证料堆表面没有垃圾杂物。

3、物资部应保证粉料罐密封严实，不得漏水漏气。

4、物资部应保证减水剂储存罐满足防水防冻要求，定期对减水剂储存罐进行清渣处理，以保证减水剂质量。

（六）混凝土配合比的设计与调整

1、试验室应根据客户或混凝土合同中的技术要求，按《普通混凝土配合比设计规程》进行配合比设计。

对同一强度等级的普通混凝土至少设计两套配合比，以满足160～200mm及180～220mm坍落度的要求。

针对新技术、新材料或非泵送路面混凝土以及有特殊要求的混凝土应单独设计配合比。

配合比设计时，对所用原材料的性能以及试配结果应有详细的记录，所有配合比的设计都应体现经济、合理的要求。

2、当遇有下列情况之一时，应重新进行配合比设计：

（1）对混凝土性能指标有特殊要求；

（2）水泥、外加剂或矿物掺合料品种、质量有显著变化；

（3）该配合比的混凝土生产间断半年以上。

3、生产配合比应根据砂、石含水率的变化及时调整砂、石和水用量，调整过程应保证每方混凝土拌合物质量不变。

4、每周由生产部派专人检测不同强度等级混凝土拌合物容重，并以书面形式传递试验室，以指导实际生产。

（七）搅拌楼计量装置的管理

1、每一工作班正式称量前，操作班长应督促和监督操作工对计量设备进行零点校核，每盘混凝土各组成材料计量结果的偏差应符合如下相关规定：

序号

原材料品种

水泥

集料

水

外加剂

掺合料

1

每盘计量允许偏差

±2

±3

±2

±2

±2

2

累计计量允许偏差

±1

±2

±1

±1

±1

累计计量允许偏差，是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏差。

2、当出现下列情况之一时，生产部长应组织生产部相关人员和试验室对搅拌楼的计量系统进行校核，并将校核记录传递试验室备案：

（1）生产时间达到半个月；

（2）预计连续生产超过2000m3；

（3）累计生产超过5000m3；

（4）混凝土质量出现较大波动；

（5）对计量系统准确性产生怀疑。

3、按照设备要求用专用砝码对计量系统进行逐级校核，并有校核记录，校核专用砝码应洁净无锈蚀。

4、当混凝土质量出现较大波动时，试验室有权暂停混凝土生产，同时通知生产部组织有关人员对计量系统尤其是水和外加剂秤进行维修、校核，生产部必须无条件执行，待重新校准后方可继续生产。

对生产中出现的异常情况应分析原因和可能产生的后果，并及时加以排除。

（八）混凝土的取样与检验

1、按每100盘或100m3相同配合比的混凝土取样不得少于1次；每一个工作班相同配合比的混凝土不足100盘或100m3时，取样不得少于1次。

2、混凝土拌合物坍落度检验试样的取样频率应与混凝土强度的取样频率一致，并有详细记录。

3、对有抗渗、抗冻要求的混凝土进行抗渗、抗冻检验的试样，取样频率应为同一工程、同一配合比的混凝土不得少于1次，留置组数可根据实际需要确定。

4、混凝土的含气量及其他特殊要求项目的取样检验频率应按合同规定进行。

5、对工地退回、剩余或需转料的混凝土，由调度负责、试验室配合对退货混凝土的处理，填写和传递《混凝土退货处理记录表》。

退货的处理方案应有详细记录，包括调整的具体数据，调整后混凝土的性能及去向等，同时应留置7天、28天强度试块，以跟踪了解该批混凝土的强度。

原则上规定混凝土在发出4小时后退回作报废处理，2小时后退回应根据实际情况降低标号使用。

每月底应将当月退货记录统计整理，分析原因，报公司主管领导。

（九）质检人员的质量控制

1、混凝土出厂检验员在混凝土开盘前应首先了解当天库存原材料的数量、规格品种、质量参数等，然后根据当班生产记录和砂、石含水率的变化以及外加剂减水率的波动，合理调整生产配合比的外加剂和用水量，以保证开盘的混凝土能够符合质量要求，生产的每一车混凝土应通过取样或目测以确定该车混凝土是否符合要求，对不符合质量要求的应及时调整。

2、混凝土开盘时，混凝土出厂检验员必须到搅拌楼进行开盘，同时及时取样。

按规定批次留置标准养护7天、28天、60天和同条件抗压强度试块，其它龄期强度试块的留置根据实际需要确定。

3、混凝土出厂检验员应根据实际需要安排测试混凝土坍落度经时损失，一般测试1h、2h坍落度损失，以随时了解混凝土坍落度损失情况，并参照混凝土坍落度损失情况来控制混凝土出站坍落度。

当原材料质量有较大波动时，应随时增加测试频率。

对混凝土坍落度及损失情况的测定，应按照《普通混凝土拌合物性能试验方法》的要求进行，并有详细记录。

4、值班混凝土出厂检验员应积极与现场服务人员联系，加强与施工单位和监理的沟通，了解施工现场情况，并根据实际情况及时调整生产配合比。

5、值班现场混凝土交货检验员应随时和站内调度、试验室值班出厂检验员保持密切的工作联系，及时反映施工现场的实际情况。

当施工单位未能按标准要求进行混凝土施工和养护时，应及时发函通知施工单位。

6、值班现场交货检验员应积极主动组织监理、施工单位做好三方见证取样工作，混凝土取样应严格按国家标准在施工现场完成，并向施工单位现场试验员对混凝土成型后的抹面压光以及按时拆模后及时进行养护等有关事项进行交底。

7、资料员必须积极主动和施工单位资料员联系，掌握施工现场的标准养护条件，掌握混凝土强度和抗渗试件所送检测的试验室或检测中心。

施工现场的标准养护条件不能满足要求的，必须拍照留证，按月整理留底并上报主任。

施工单位试件所送检测的试验室或检测中心应有档案，内容含有试验室名称、地址、负责人姓名及电话、混凝土强度负责人姓名及电话，并按月整理留底并上报主任。

8、试验室相关质量控制人员必须严格按照标准规范的要求、《混凝土质量技术服务细则》和相关的管理制度进行质量控制。

（十）生产部的质量控制

1、生产部核对试验室出具的生产配合比后，进行生产组织，并根据混凝土供应量和合同类别，组织不同规模、级别的生产协调会，研究可能出现的问题及解决方案，安排相应的操作人员和值班人员并在调度室黑板上予以公布，如有较大、较重要的生产任务，应以文件的形式下发到各部门。

2、生产部应对生产设备状况进行检查和保养，定期对计量系统进行检查和校核，作好一切必要的生产配套设施的检查，确保生产顺利进行。

3、调度室根据生产任务量、施工条件和输送周期，作好车辆准备和调度。

在混凝土运输过程中，调度室随时与生产部现场负责人、泵工或混凝土运输车司机保持通讯联系以掌握施工现场浇筑情况。

4、调度必须合理安排每趟车的发出时间，尽量避免因车辆安排不合理造成车辆在现场停顿时间过长，导致混凝土坍落度损失过大。

站内值班调度必须掌握每辆混凝土运输车在现场的停留时间，到达现场的混凝土，原则上停滞1h必须做转料处理；混凝土出厂达到4h还未能浇筑，必须降级使用或报废处理，防止产生凝罐现象和发生质量事故。

5、调度室应将生产中可能影响混凝土质量的有关信息及时反馈到试验室，以便试验室能在第一时间采取有效的措施加以解决。

在混凝土生产过程中，如遇筏板等方量较大或较重要的工程，生产部应有现场负责人专人坚守施工现场协调。

夏、冬季应督促施工单位对泵管采取必要的降温或保温覆盖措施。

6、调度应提前1h下达生产任务书，以保证开盘资料能够及时出具和发放（临时生产任务除外）。

7、调度在下达生产任务单时，应详细填写工程名称、施工部位、混凝土方量、坍落度、强度等级、开盘时间以及其它要求，不得漏项，工程名称和施工部位必须是全称，不得人为简化。

8、生产部派专人每天抽查混凝土运输车罐内是否有余水，并每周过磅抽查混凝土容重，将抽查混凝土容重结果反馈给试验室。

9、严禁私自对混凝土进行质量处理。

工地退回、剩余或需转料的混凝土，必须第一时间通知试验室值班出厂检验员取样、调整，并做好《混凝土退货处理记录》。

（十一）混凝土运输车司机的质量控制

1、混凝土运输车司机在混凝土运送前应进行检查，保证车况正常，每次开盘前，混凝土运输车司机应自觉主动将车罐反转，以确保罐内无积水、杂物。

夏季应首先放水润车，以降低混凝土的入模温度。

2、混凝土运输车在运送过程中，应保持车罐匀速旋转，以保证混凝土满足和易性要求，卸料前应将车罐高速反转1～2min，以保证混凝土不离析、不分层，禁止并主动制止其他人员向混凝土运输车内拌合物加水，对不符合施工要求的混凝土，由现场调度和现场施工员共同认可，才能退回站内处理。

3、每车混凝土浇筑完毕后，原则上不允许加水冲洗罐内壁，如确实需要冲洗的，应将冲洗的水全部放出，严禁将水放入输送泵（车）料斗中。

4、混凝土运输车进站前将罐体反转，确保罐内无水或其他杂物，确认无杂物后将罐体操作至搅拌状态，防止在装料时撒料或离析造成损失。

5、认真仔细确认指令，看清发货单，严防拉错工地，并办理好签收手续。

未拿到经施工单位签收的交货单不将车开回厂内，否则该车混凝土的损失由驾驶员负责。

6、严禁混凝土运输车司机私自对混凝土进行质量处理。

（十二）装载机司机的质量控制

1、装载机司机应合理均匀铲料，严禁从积水中铲料。

新进的砂不得使用，掌握“先进先用、后进后用”的原则，必须保证上料砂石含水率的稳定。

如因上料的砂石含水率不稳定造成混凝土坍落度超标而导致的报废，装载机司机承担全部责任。

2、装载机司机严禁使用未经检验和检验不合格的原材料。

生产中如发现砂、石中有较大泥块和石块，装载机司机应及时通知物资部和试验室，并有责任及时加以清除。

3、装载机司机必须服从物资部或试验室的堆料或上料安排。

（十三）操作员的质量控制

1、操作员应对设备进行常规的检查和保养，保证开盘时搅拌机生产正常，做好交接班记录。

每次开盘前，应根据当日生产配合比通知单，检查原材料的品种、规格、数量及设备的运行情况，并做好记录。

2、操作员接到《混凝土配合比通知单》时应签字接收，准确地输入各种原材料的用量，并按规定设定投料顺序和搅拌时间，及时通知试验室出厂检验员复核数据和所用原材料仓号是否正确。

试验室出厂检验员复核无误后在《混凝土生产配合比输入复核记录》上签字确认，操作员严禁私自更改配合比。

3、每次开盘时，操作员应有详细记录，记录工程名称及部位、配合比编号，强度等级，水泥、掺合料罐号，砂、石料仓号，外加剂罐号，运输车号等内容。

4、生产过程中，操作员应随时观察搅拌设备的工作状况，并目测混凝土的质量，随时向试验室反馈正在生产混凝土的质量情况，确保出机混凝土各项性能符合指标要求，如发现异常应及时加以处理并向相关部门反映。

5、操作员对生产过程中的混凝土出机坍落度负责，应根据主机电流结合监视器目测判断混凝土坍落度。

如判断坍落度过小或过大，操作员可通过调整用水量的方法调整混凝土坍落度，如调整后仍不能满足坍落度要求，必须及时通知试验室值班出厂检验员调整。

操作员用水量调整权限为±5Kg/m3。

6、操作员开盘时和调整后必须及时通知试验员取样验证，及时做好《混凝土生产配合比输入复核记录》，试验员签字确认。

试验员调整配合比后也必须及时在调整记录上签字确认。

7、严禁操作员私自对混凝土进行质量处理。

（十四）混凝土输送泵操作工的质量控制

1、泵送前应检查场地条件，泵车进料应铺设网格，防止大粒径石子或其他异物进入泵管。

布管应按泵送方案作业，泵管铺设宜直转弯宜缓，管段接口处必须严密，泵管固定牢靠，泵送前应先用水后用水泥砂浆润滑泵管内壁。

2、泵送过程中，进料斗内应有足够的混凝土，严防吸入空气阻塞泵管，泵送间歇时间不宜超过15min，并按规定进行正反泵操作，并随时观察泵内混凝土的质量情况，发现异常时，按泵送有关规定及时处理。

3、泵送时，禁止让其他人员代为操作，并有权拒绝对不符合要求的混凝土进行泵送，制止任何人对混凝土擅自加水。

4、严禁混凝土输送泵操作工私自对混凝土进行质量处理。

（十五）质量奖罚措施

1、奖罚程序如下：

（1）公司全体员工有义务和责任对违反质量管理的行为进行监督或向公司技术部进行举报；

（2）公司技术负责人和质量负责人对举报进行调查核实，由质量负责人开具奖罚通知单，（一式三联，留底一联、财务部各一联、一联公布张贴），交财务部,扣除；

（3）当试验室值班试验员检查砂石料不符合要求时，由值班试验员开具罚单，由技术负责人或质量责人签字确认。

（4）在原材料质量检查中发现原材料不符合要求，由公司质量负责人开具罚单，由检查小组相关人员签字确认后交财务部扣除。

（5）公司员工对违反质量管理的行为向公司技术部进行举报经调查属实，按违反质量管理的行为的轻重（分为一般、严重、重大、特别重大四类）分别给予举报人50、100、500、1000元的奖励。

（6）工作人员发现质量隐患或质量问题时没有及时处理或汇报的以及发现其他人员违规操作而未主动制止或汇报的，一经查实，追究连带责任。

2、对材料供应商的处罚：

（1）对质量检验不合格的原材料，试验室通知物资部退货，同一车号一次不合格罚款100元，第二次之后300元；

（2）如出现砂石运输车司机不服从我公司试验室、物资部或装载机司机的合理安排，视情节轻重可处以50~100元罚款。

（3）对累计三次出现不合格的供应商，除罚款外，同时物资部暂停其供应资格，责令其整改，暂停期限为一星期至3个月不等。

（4）以上处罚均由试验室开具罚款通知单，统一由技术负责人签字，交财务部在材料款中扣除。

3、对物资部人员的奖罚：

（1）物资部人员必须根据公司内材料库存情况以及生产进度情况及时通知材料进场，如遇材料无法及时到场需马上向有关领导及相关部门报告，如无特殊原因发生材料断料，对当班人员处以100元/次罚款；

（2）上一班人员需为下一班人员作好合理的材料库存，如因上一班人员交班时材料库存较少，接班人员来不及通知材料进场，导致材料断料，且影响了正常生产，对上一班人员处以100元/次的罚款；

（3）收料人员在收到水泥、粉煤灰、膨胀剂或其它需要冲入罐内的材料必须核对清楚后方可冲入，不得有误。

对冲错罐的当事人，未造成质量事故的，收料人员罚款500元/次；造成质量事故的，按直接经济损失的10%处罚。

（4）每次罐内更换材料品种或规格，在第一车冲入时必须更改标识牌，否则凡发现一次当班人员罚款50元；

（5）库存材料严禁超过最高限量，当班人员未对罐中材料进行统计或统计错误，导致材料爆仓，对责任人员处以100元/次的罚款；

（6）对于司磅员不目测砂石质量盲目收料且已卸入料场并已无法退回的不合格砂石原材料，给予司磅员每车50元/次的罚款。

（7）司磅员不及时通知试验室检测水泥、矿粉和粉煤灰而随意收料，每车处于50元/次的罚款。

（8）若在原材料质量检查时发现砂石中含有草根、树叶、树根、塑料或大的石块和泥块等杂物，每次对司磅员罚款100元；若发现砂石含泥量超标、含有泥块和级配不符合要求，每次对司磅员、当班试验员罚款100元。

（9）司磅员目测砂石质量不合格退货，并经技术人员确认和技术负责人或质量负责人核实并在退货磅单签认，给予司磅员每车50~100元/车次的奖励。

4、对试验室人员的处罚：

（1）试验室当班试验员和原材料检验员每天没有按规定巡视检查砂石料场或检查不到位造成砂石质量不符合要求每次罚款50元；

（2）未按计划或要求取样或检验不及时以及出现漏取、错取的，每次罚款50元；

（3）当试验结果出现异常或不合格时，没有及时向领导汇报的，每次罚款50元；

（4）擅自更改试验结果或出具假试验报告的，每次罚款100元；

（5）质量保证资料出具不及时的，每份延迟一天罚款50元；

（6）质量保证资料出具错误的，每份罚款50元。

5、对生产部人员的奖罚：

（1）因提供错误的生产任务单而影响混凝土质量的，按直接经济损失5%的罚款；

（2）因生产组织或调度不当，压车时间超过规定要求不及时转料，混凝土坍落度损失过大引起施工方投诉、混凝土报废、凝罐等质量问题，每车次罚款100元；

（3）未通知试验室而擅自开盘的，每次罚款50元；

（4）擅自对混凝土进行质量处理的，每次罚款100元；

（5）因设备维修、保养、管理不到位而引发质量问题的，每次罚款100元；

（6）现场混凝土质量反馈不及时或不真实的，经查实后每次罚款50元；

（7）因调度的失职和供应不及时造成施工冷缝引起顾客质量投诉的，经查实后每次罚款200元；

（8）如出现因装载机司机上料过程中带进积水而造成的混凝土质量严重波动的情况，给予50-100元罚款，如导致混凝土造成浪费或造成质量事故，根据情况轻重予以重罚和行政处罚。

（9）装载机干完其他工作，轮胎上粘有泥块等污染物，应清理后进入料场，否则给予50元/次的罚款。

（10）由装载机司机发现并经试验室值班人员确认的不合格原材料的退场，给予装载机司机50元/车的奖励。

6、对罐车司机的处罚：

（1）如发现罐内有水超过15升，造成混凝土离析等质量问题的，每次罚款100元；造成整车混凝土质量问题的，按实际损失赔偿