人民塘桥梁施工方案.docx
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人民塘桥梁施工方案.docx
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人民塘桥梁施工方案
第一章工程概况
人民塘河桥,桩号:
K1+085.130~K1+151.990,跨径:
22+22+22,顺交12°,上部结构22m板梁采用预应力钢筋混凝土空心板梁高度为105cm,伸缩缝采用SQ-80Ⅲ型钢伸缩缝,支座为200×150×42mm板式橡胶支座,共204块,桥墩采用桩+承台+立柱+盖梁的形式,桥台采用桩加+台帽的形式,基础采用φ600PHC型桩,其中PM1、PM4台桩长31m,PM2墩桩长26m,PM3墩桩长25m,全桥共96根。
人民塘河桥梁无通航要求,梁底控制标高4.5m,桥梁外侧总宽40m,横断面布置为:
3m人行道+3.5m非机动车道+1m分隔带+11.5m机动车道+0.5m防撞护栏+11.5m机动车道+1m分隔带+3.5m非机动车道+3m人行道=40m。
第二章主要分部分项工程施工方案
2.1桩基施工操作平台布置
根据本工程实际情况,部分水中墩柱离岸较近,考虑采用围堰筑岛将其改为陆地施工。
1)、围堰、筑岛施工
根据本工程特点,在靠近浅水区,桩数较多,取土又比较方便时,采用土石围堰筑岛将水域施工变成陆地施工。
a、草(麻)袋内宜装松散粘土,装土量为袋容量的1/2~2/3,袋口用麻绳或细铁丝缝合。
b、堆码草(麻)袋时,要求上下左右相错叠放整齐。
草(麻)袋堆码顶面宽度视流速情况而定,一般为1~2.5m。
袋口用麻绳或细铁丝缝合。
c、围堰基本围好后,可在围堰上留下缺口,再开始用粘砂土充填整个堰心。
堰心充填好后,再将缺口堆码好,形成一个完整围堰筑岛施工场地。
2)、水上支架搭设
打桩前用直径不小于30cm的圆木搭设支架。
支架在顺桥方向的宽度不小于3m;在顺盖梁方向单排桩不小于2.5m,双排桩不小于3.5m。
圆木桩纵横向间距不大于100cm,圆木桩在打入时,顺盖木方向最大误差不得大于20cm,横向误差不得大于6cm。
纵横盖木的最小尺寸不得小于25×25cm。
盖木与盖木之间、盖木与立柱之间、连接横梁与盖木之间都必须用抓钉连接牢固。
2.2PHC型管桩基施工
采用桩架DH408或类似桩架,桩锤选用D62级。
1)、打桩施工前准备
根据重锤轻击的原则,结合本标段管桩的类型、长度,以及地质条件和以往的施工经验,我们初步考虑选用DH408或类似桩架配D62级桩锤进行本标段管桩的施打,并采用25t履带吊配合输送桩。
按设计墩位中心坐标引出桩基轴线。
桩基轴线的定位点设置在不受打桩影响的地点,并在施工过程中作系统的检查。
定位点需要移动时,先检查其准确性,并作为测量记录。
如原墩位有管线影响,将组织改道或搬迁。
如墩台附近有管线采用打钢板,把管线暴露出吊好或支撑好以后,方可进行打桩。
原管线拆除后留下的孔洞,用素土回填,并对地基进行加固处理。
2)、PHC管桩的预制、运输、堆放
a、PHC管桩采用外购的方式,施工过程中,我们将积极会同现场监理检查,构件厂生产资质和质保体系。
b、对管桩的现场堆放场地进行平整、压实,垫木间距根据吊点确定。
下层垫土应加强,两侧设置限位块防止滚动,堆放层数不超过四层,并按不同长度堆放。
c、管桩将采用大型平板车运输至现场,在起吊和运输过程中的吊点和支点将严格设在设计规定的吊点位置。
d、管桩到达现场后,有专人负责检查验收并检查其桩身表面是否有细裂开缝等外观质量。
3)、打桩
a桩在打入之前,在桩侧面画上标尺,以便打桩记录。
b、打桩时采用桩和锤相适应的桩帽和硬木垫层,并及时更换被打密实失去弹性的垫层。
c、桩锤、桩帽和桩身要控制在同一轴线上,桩的垂直度符合规定,采用2台经纬仪跟踪观测控制。
d、每只墩台打桩顺序,由一端向另一端进行,不得从周围向中间施打。
如桩基离管线或建(构)筑物较近,则由临近建(构)筑物或管线一侧向另一侧施打。
e、插桩前按不同上、下节桩长度予以间隔施工,即邻桩的接头位置错开。
f、插好后将桩锤压向桩顶,此时应缓缓地沉入土中,同时再检查桩锤的桩帽中心是否与中轴线一致,并检查桩的方位有无移动,以便进行必要的改正,如一切均已妥当,方可开锤施打。
h、桩开始时,由于桩身入土浅,露出地面高,并且贯入度较大,必须严格要求控制桩锤的冲击能,可用“落锤”方法施打,或减少进油量,减低落锤高度,以后视桩的沉入情况,适当地逐步加大冲击能。
j、打桩时遇到不利情况应即暂停,在采取相应技术措施后方可继续施打。
k、未经有关部门的同意,不能任意改变打桩入土深度,若下沉贯入度过大或过小时,则应与有关部门研究。
l、上、中、下节桩焊接时,除应符合有关桥梁焊接规定外,在焊接时宜用小电流焊接,并在不影响焊接邻近部位用水降温。
焊接时,焊接件表面保持清洁。
m、上、中、下节桩必须对中,不偏斜,误差在两节桩之间出现间隙时,采用厚薄适当的铁片填实。
焊接时要采取措施,减少焊接变形,焊缝连续饱满,并确保规定的焊缝长度。
n、打桩时详细、准确地填写打桩记录。
特别注意最后贯入度,即最后50cm桩长的锤击高度及桩的贯入度。
4)、送桩
送桩工具紧接桩顶部分,要有保护桩顶的硬木垫层,安放前要先将桩顶损伤部份清除并修理平整。
桩与送桩工具纵轴线要尽量保持在同一直线上,送桩必须与打桩一样连续完成打到规定标高,不得中断。
5)、管线监测
a、打桩施工前需先邀请管线单位对临近的管线进行交底、明确管线位置、走向、直径、材质、接口形式等情况。
b、在了解管线情况后,针对不同的管线分别制定保护措施,申报监理和管线单位审核。
c、施打时需对影响区域(两倍桩长)内的重要管线进行监测。
管线监测分直接点和间接点两种:
直接点由管线顶部设刚性预埋件引到地面可监测位置;间接点直接在管线位置的地面上设刚性预埋件监测,通过读取土体隆起值推算管线变形情况。
管线监测点根据现场情况而定,一般沿管线走向间隔10米布一个点。
d、打桩期间在影响区内每日监测两次,当达到报警值时应立即通知项目部采取相应措施:
加强管线保护措施、放慢打桩速度。
根据国家规定和管线检测建议报警值为:
日变形值3mm,累计变形值10mm。
6)、打桩施工或常见的不利因素及其对策
①打桩困难,贯入度过小,无法达到设计桩底标高。
a、检修桩锤、送桩、桩帽及缓冲垫等打桩辅助设备,合理选用,减少施工能量损失;
b、查找有关图纸,判断是否遇到孤石、原有建筑物或是间硬夹层等,也可在桩体周围开挖样洞以确定障碍物的规模、走向及深度,会同有关单位合理确定解决措施;
c、加强施工技术管理,提高桩的就位质量,避免桩身发生倾斜,引起锤击能量损耗甚至与邻桩相碰;
d、注意接头施工质量,避免引起锤击能量损耗;
e、考虑到施工区域中遇有粘土层,当施工到这些地层时可考虑间断停打,使土体自行调整,恢复原来状态,降低摩阻力。
②桩底达到设计标高,但贯入度过大。
a、对照地质资料,判断是否进入软弱土层或暗浜或由于施工区域地层起伏大而导致桩尖未能进入硬持力层足够深度。
b、考虑到施工区域中有粉质粘土、砂质粉土层,当施工到达这些地面层时可考虑间断停打,使土体自行调整,降低孔隙水压力,恢复土体的抗剪强度,提高桩侧摩阴力。
c、采用大应变试验测定桩的承载力,以确定是否满足设计要求。
d、当桩的埋入深度相差不大时,可采用关桩将桩尖打入持力层足够深度直至达到设计承载力为止,待基础开挖时再将桩接长至设计标高;
e、当桩的埋入深度相差较大时,可先将桩打到与地面平,再凿开桩顶接长钢筋并浇筑早强高标号混凝土,待强度达到设计要求后继续复打至足够深度直到达到设计承载力为止。
f、采取补桩措施以提高群桩整体承载能力。
7)、沉桩的质量保证措施:
a、严格控制预制桩的质量。
经常性地对深入桩的预制厂进行不定期抽查。
b、做好施工前的技术交底工作。
交底重点为沉桩过程中的桩位、垂直度、标高及贯入度控制的要求。
c、加强现场管理。
项目经理部质检人员及质检部门的有关人员必须经常深入打桩现场,及时发现并纠正现场存在的质量问题。
8)、沉桩的质量检验标准:
桩位偏差1/2桩径,且不大于250mm;
桩尖高程:
不高于设计标高;
桩垂直度L/100。
9)、沉桩过程的保护措施:
a、将管线暴露出来再吊好或支撑好以后再进行打桩;
b、在桩位与管线、建筑物之间开挖防挤(振)沟,减少表层土体的侧向挤压作用和隆起影响,并减小邻近浅埋式基础的建筑物和地下管线的差异变位影响,同时减少打桩施工对周围建筑物的振动影响。
可在打桩地区邻近防护建筑物和地下管线前3m左右处,设置深度大于邻近防护建筑物基础和地下管线埋深的沟槽,宽度约为70cm,深度不宜超过2m。
当沟槽较深时可在槽内灌水或护壁泥浆以防止发生坍塌。
c、控制打桩方向。
打桩应背向或使已打入桩对后打桩的打桩振动传播起阻尼作用,对后打桩的侧向挤压作用起阻挡作用,减少隆起影响,避免管线受挤破坏,避免建筑物、道路隆起产生裂缝危及安全。
d、合理控制打桩速率。
使打桩地区的土体孔隙水压力和土体强度得以缓解,使土体桩侧摩阻力趋向正常值,确保施工顺利进行。
e、施打隔离钢板桩。
在桩位与管线、建筑物、邻近道路之间施打平行于管线、建筑物或道路的屏蔽钢板桩,深度大于邻近防护建筑物基础和地下管线埋深,在道路附近的钢板桩入土深度为6m左右。
f、在实行施工过程中,必须根据现场条件,合理选择上述防护措施中的一项或几项,力求将施工影响控制在最小范围内。
但无论采用哪项措施,都必须严密观测打桩区及其邻近地区和邻近建筑物、管线的变化情况。
在施工前,应会同有关单位合理确定邻近建筑物和管线的允许变位置,当实际变位超过允许值时应暂停施工,会同有关单位协商确定加固措施后再行施工。
2.3承台施工技术方案与具体施工方法
1)、承台基坑土方开挖施工技术措施
①挖土顺序
挖土顺序按打桩顺序,即先沉桩的承台先挖土后沉桩的承台后挖土依次类推。
②挖土方法
承台土方工程施工前,根据测量提供的控制点,用石灰定出基础的开挖边线,包括50cm的施工操作面,采用槽型开挖,放坡坡度采用1:
0.75。
土方开挖顺序:
测量放线→分层开挖→修坡→整平→留足预留层人工铲除。
挖土采用1台1.0m3液压反铲式挖掘机由上而下退挖,为避免破坏基底土,保留200mm土层厚度,以人工挖土至设计基底标高位置。
在基坑边缘上侧布置临时堆场堆放材料、挖土时,应在基坑边缘保持1m以上的距离。
挖土期间,为防止地下水位过高影响施工,要求每挖承台基础及时设集水井,用潜水泵进行排水,基坑完成后,在基坑四周设1m3集水井和300×300mm排水明沟,内填道渣,明沟向两侧稍作泛水,以利降低水位。
机械挖土标高控制在基底200mm处,余下土方改用人工修平至底标高,标高误差和整平度均严格按照规范标准执行。
机械挖土接近坑底时,由现场专职测量员用水准仪将水准标高引测至坑底。
然后随着挖机逐步向前推进,将水准仪置于坑底,在承台中心设置一标高控制点,以准确控制基坑标高。
挖土时挖机设专人指挥,严禁使挖掘机碰到桩身,保护好桩身以防受损或断裂。
在基坑土方挖开,槽底暴露后及时进行垫层混凝土浇捣施工,在桩基验收后进行基础结构的施工。
土方处置:
本工程除考虑回填土土方场内堆放,其余多余土方全部外运。
挖土期间如发现基底土质与设计资料不符合时,将立即会同各有关单位研究处理,决不放过一丝有影响质量的问题。
③工程桩验收
a、基坑土方挖好后应对工程桩桩位、桩数与桩顶标高等施工质量进行验收,并应为本工程动测试验作好准备以及提供必要的作业条件,未经验收不得进入下道工序。
b、工程桩验收时由现场施工人员按轴线位置拉好麻线,由现场项目工程师、监理共同验收,并做好验收记录,标明每根桩的标高及位置偏差值,绘制竣工图。
c、所有工程桩应由监理单位及设计单位签字认可合格后并通知有关政府质量监督部门对工程桩进行验收合格后进入下道工序。
2)、承台结构施工技术措施
①基槽验收
a、垫层施工则紧跟挖土工作之后进行,一般要求基坑土体暴露面积不超过200m2。
基底必须挖至老土,且夯实,随即会同监理单位及设计单位及时进行基坑验槽,若基底遇暗浜,则将淤泥挖至老土,分层填砂且夯实,完毕后垫层砼即覆盖土,以防止坑底土体受雨水侵蚀而影响基础质量。
b、工程桩暴露后应及时对桩头进行处理,修整时注意,对桩顶表面作平整处理,满足桩头的小应变测试要求。
c、垫层模板根据专业测量师提供的轴线控制点进行,模板由操作人员用水准仪校对标高,为确保整个垫层的标高准确,在模板中间设置若干水准点,采用竹片定出垫层面标高,垫层施工要求将密实的砼拍平拍实,无石子外露。
垫层面基础弹线时,不仅要将承台外包线及轴线弹出还要求将立柱位置弹出,以确保立柱插筋的准确性。
②钢筋绑扎
a、钢筋成型:
所有钢筋成型均按图纸要求预先出具钢筋翻样加工单送有资质的专业加工厂预先加工成型送达现场。
b、钢筋绑扎:
垫层达到一定强度后,即可在其表面上划线、支模、铺放钢筋网片,钢筋绑扎将按图纸要求进行,所有规格、尺寸、数量、间距必须核对准确。
钢筋的接头形式按图纸的要求进行施工,并按规范规定进行一定数量的抽检复试。
c、绑扎时将严格按规范要求进行,由于承台断面较高,因此每隔4~6m设一剪力撑,以使梁内钢筋稳定,剪力撑材料为Ф16钢筋。
d、上下部垂直钢筋应绑扎牢固,按轴线位置校核后用方木架成井字型,将插筋固定在基础外模板上;底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆块垫塞,以保证位置正确。
e、每个承台钢筋绑扎完毕后,在自检合格的基础下报请监理单位验收,认可合格后方可进入下道工序。
③模板工程
a、承台部分模板采用塑胶木模板,纵横围檩用Ф48钢管,承台吊模部分必须有依靠的搁置点,可采用对拉螺丝与梁内箍筋用电焊方式固定。
b、承台两侧模板采用Ф14对拉螺丝拉接固定,以防爆模,承台与基础侧壁之间设纵横向水平牵杆将所有模板体系连成整体,防止移位。
c、所有模板支撑时将做到牢固稳定,横平竖直。
上口标高将用水平仪复测准确。
④承台砼浇捣
承台砼浇捣由汽车泵供料,承台浇捣按每30cm为一皮,采用插入式振动棒振捣,振动棒呈“梅花式”移动,承台砼浇捣完毕后,在其表面用木蟹压实抹光,以防收水裂缝的产生。
承台拆模以不损坏基础棱角为前提进行,养护采用薄膜覆盖养护法,最少养护七昼夜,并由专人负责此项工作。
a、本工程承台采用C30混凝土,采用汽车泵进行砼浇捣。
b、浇捣时,每段混凝土均一次浇捣完成,不留施工缝。
c、浇筑柱下基础时,应特别注意柱子插筋位置的正确,防止造成位移及倾斜,在浇筑开始时,先满铺一层10~20cm厚的混凝土并捣实,使柱子插筋下段核钢筋网片的位置基本固定,然后再对称浇筑。
d、浇捣应分皮进行,第一层浇至压踢脚面,余下部分视承台高平均分为二皮进行,以防混凝土从压踢脚面溢出,但上皮混凝土必须充满模板内边角,然后浇筑中间部分,以保证混凝土密实。
e、混凝土浇捣标高控制,在浇捣承台混凝土时,事先在承台模板上设置好标高控制点标记,特别是承台底板压踢脚面混凝土标高控制,并在混凝土浇捣过程中指派专人负责承台压踢脚面混凝土收头工作。
f、每台泵管配Ф70高频振动棒2台,随同混凝土浇捣振动,振动棒必须快插慢拔,移动间距不得大于400mm。
振动棒头必须探入下皮混凝土50mm左右。
g、混凝土入模后振动机紧跟其后,同时对流淌部分的砼进行跟踪振动密实。
混凝土表面用刮尺刮平,稍待收水后再用木蟹分二次打磨平整。
对阴角处散落砼及浆液应及时清理干净。
h、混凝土浇筑完后立即进行养护工作,可采取覆盖一层薄膜加两层草包进行养护。
⑤承台基坑回填
土方回填采用蛙式打夯机夯实,土方回填前坑内所有建筑垃圾与积水必须清理干净,并在对承台工程进行各项检查,监理验收合格。
并做好隐蔽工程记录后方能进行,回填所有的土要严格控制其含水量,施工前由专职试验员对回填土进行检验,并要最终得到监理认可,在大面积夯实回填土时,应初步平整基底,夯实时要按照一定方向进行,夯平夯,夯夯相接,行行相连,每编纵横交叉,每30cm分层夯打回填土采用环刀法进行质量自检,并在监督下进行。
a、回填条件:
所有承台模板必须拆除完毕,坑内杂物必须清理干净,而且坑内无积水。
承台表面轴线或有关中心控制线必须弹好,并做好红漆标记。
承台回填土前应配合建设单位及时联系工程质量监督部门对承台结构进行中间验收工作。
b、回填质量控制:
所有回填土必须无腐烂植物及有机物和块石,土质必须基本干燥,刚出坑的土不宜采用,回填土宜分皮进行,分皮夯实。
每皮回填厚度为30~50cm。
回填土验收采用环刀法。
2.4立柱、盖梁施工技术方案及具体施工方法
施工流程:
测量定位放线→墩身钢筋绑扎→隐蔽工程验收→立柱砼浇捣→养护(同时进行盖梁排架支撑搭设→盖梁底模安装)→测量定位放线→盖梁钢筋绑扎→隐蔽工程验收→盖梁侧模安装→盖梁砼浇捣→砼养护。
1)、落地脚手架的搭设
根据本工程结构分部特点,从保证施工安全的角度去考虑并结合以往类似工程的施工经验,盖梁承重排架,均采用落地脚手。
采用Ф48*3.5钢管搭设落地脚手架,脚手架搭设随结构模板、钢筋、砼工程一起施工,在离地20cm处设置一道扫地杆与脚手架搭接。
脚手架宽1.0m,立杆纵距0.6m,步距1.8m,竖杆离墩身300mm。
2)、脚手架搭设要点
a、脚手架搭设顺序:
基础平整→立杆→大横杆、搁栅→剪刀撑。
b、脚手架搭设在平整的地基上。
基础采用统长12#槽钢,脚手架立柱立于槽钢内,确保脚手架底部均匀受力及稳定性。
c、脚手架外侧500mm以外必须平整,且确保其周围的排水畅通。
d、首先脚手架步高为1800mm,立杆应间隔交叉不同长度的钢管,将相邻立柱的对接接头位于不同高度上,使立柱受荷的薄弱截面错开。
e、脚手架外侧每隔9m必须设置一道剪力撑,斜杆与地面夹角为45º~60º之间,自下而上连续设置,搭接长度不少于40cm。
f、车辆出入口及建筑物出入口,里外立杆应用钢管加固,在外侧上面搭设安全防护棚。
g、脚手架在四个角设置避雷接地装置。
3)、钢筋工程
①准备工作
钢筋运输至现场后,要求钢筋翻样对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量与钢筋翻样单相符,为确保钢筋绑扎进度和质量,本工程所用钢筋均在钢筋加工厂内进行,在钢筋准备绑扎前,检查绑扎用的钢丝绑扎工具是否已按进度要求落实,绑扎用的铁丝应按钢筋直径分别配置。
绑扎钢筋所用的保护层垫块,要按实际要求分别制作,凡保护层大于4cm,均要求采用细石砼,垂直方向使用的垫块要求埋入20号铁丝。
绑扎钢筋前,要求由项目工程师、及技术员对施工操作人员进行书面技术交底,交底后由班组长在模板上划出钢筋位置线,墩身的箍筋在两根对角线主筋上划点;盖梁上的箍筋在架立筋上划点。
凡由班组长划出的钢筋位置,由专职质量员和钢筋翻样进行抽检,特别对钢筋搭接、节点部位作重点检查,发现问题,及时整改。
在整个钢筋绑扎过程中,对复杂的节点部位,掌握逐根钢筋的穿插就位的顺序,并掌握对支模的先后次序要求,减少返工。
②钢筋施工
墩身钢筋的接头要交错布置在四周纵向钢筋上,箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢),绑扎箍筋时绑口相互间成八字形。
在盖梁钢筋绑扎时,上下两排钢筋之间要垫以直径≥25mm的短钢筋,以符合设计图纸要求,箍筋接头处(弯钩重叠部分)要交错布置在两根架立筋上,其余同墩身。
③钢筋绑扎质量通病控制手段
钢筋施工的原则是必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸。
配筋下料和制作、加工尺寸必须准确,钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查配筋尺寸、放置和位置,不准确应立即整改到准确为止。
钢筋骨架制作,加工必须按图纸配筋下料,使每号钢筋尺寸与外形准确,组装应牢固、准确整体性好。
钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时,要及时进行校正,然后将绑扣绑牢。
适当增加十字绑扣,为增强抵抗变形能力,应增设斜向拉结钢筋和增加点焊,提高骨“网”架的强度和整体性。
墩身处伸出的外伸钢筋要采取利用模板和箍筋固定措施,钢筋的配置要合理地进行配料组合,确保接头错开,控制同一区段内接头数。
箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定,绑扎时应严格控制间距尺寸,开口应错开,绑扎要牢固,严禁有移位或松动现象。
钢筋骨架绑扎中的搭接绑扣不应松动和脱扣,为了增加成型后钢筋骨架的整体性,可以在骨架中适当位置用电弧焊电焊几点。
露筋的预控:
骨架成型的几何尺寸必须正确,对结构受力主筋安装应牢固,整体性要好,严禁产生位移,垫块的强度要基本同母体砼强度,垫块的厚度要符合水工砼施工验收规范的规定,垫块放置和牢固性必须达到设计要求,并应起到固定作用。
承重构件中受力钢筋因某些因素必须代换时,首先要征得设计单位的同意,并在办妥书面签证后方能进行。
重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形,必要时在骨架上增加构造筋,并应用与箍筋同直径的钢筋作拉筋将构造钢筋联系起来,以增加骨架的整体性,拉筋的设置可每隔3~5个箍筋设置一个。
悬臂杆件中的弯起钢筋应严格地按结构受力方向安装,保证结构受力钢筋位置的准确性。
钢筋绑扎必须牢固,为了防止受拉区钢筋的位移,必要时增设钢筋支架固定钢筋的位置,并利用箍筋和钢筋、型钢制作支架,将上下网片绑在一起,形成整体。
组装钢筋骨架前要熟悉图纸,并应按图纸和钢筋配料表核对配料单和料排,逐号进行加工。
检查钢筋规格是否齐全准确、形状、数量是否与图纸要求相符;并按图纸安装顺序和步骤对号安装,防止漏筋。
钢筋弯钩方向:
墩身的纵向钢筋弯沟应朝向墩心;盖梁内弯沟应朝下(双层钢筋时上层钢筋弯钩朝下)。
曲线形状的钢筋制作和下料必须严格计算,并应按图纸预先放出实样,组装时应遵循实样外形绑扎,或可采用模架和模板作为工具台进行组装、绑扎成型。
4)、模板工程
①为确保工程达到优良结构工程质量标准,对于墩身模板采用定型钢模板螺栓联接,围檩将采用钢管抱箍,其竖向间距为500mm。
保证混凝土施工的外观质量。
②为保证盖梁结构质量,平台均采用全新涂塑七夹板。
搁栅采用50×95木档,其间距不超过350mm,木档必须两侧平面刨光轧平,使其断面一致,确保盖梁平整度。
a、当梁跨度大于4m时,按跨长2/1000起拱。
b、盖梁模板铺设时,不到模板模数时,采用木模镶嵌严密,防止漏浆。
c、盖梁模板底模搁栅设置时,应相互错开接头,保证排架有足够的强度,刚度和稳定性。
d、模板排架搭设时,排架采用Ф48钢管,间距纵横向@500mm,钢管水平拉杆与扫地杆共三道连接,排架高度范围内设三道水平牵杆,最下面一道牵杆距地面200mm。
③预留洞模全部采用木模,并设好对角撑和必要数量的水平撑,避免预留洞的位移及变形,并且加定木盖板,一是保证预留洞的整体刚度,二是保证施工中的安全。
5)、砼工程
①砼施工技术措施
a、施工准备
浇筑砼所用的所有机具均按要求准备充足,现场设置备用泵,所有设备在浇筑前均要进行检查和试运,并配备专职修理工随时修理。
浇筑砼期间,一定要保证水电不中断,以免出现意外。
在浇筑砼期间,要特别加强气象预测预报的联系工作,掌握天气变化情况。
根据工作需要和季节施工特点,应准备好在浇筑施工过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。
浇筑砼前,要严格检查模板、钢筋、保护层和预埋件的规格、数量、位置,还应检查模板支撑的稳定性和模板拼缝的密合情况,模板的标高、位置与截面尺寸是否与设计符合,构件的预留拱度是否正确;排架支撑是否稳定、可靠、钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件点连接焊缝是否符合设计要求。
浇筑砼前,模板内的杂物,要清除干净。
木模板要浇水加以湿润,但严禁留有积水。
b、浇筑砼时应注意的要点
在浇筑过程中,要控制砼的均匀和密实性,砼拌和物运至浇筑地点后,要立即入模,如发现砼的均匀性、稠度发生较大变化时要及时处理。
浇筑砼时,应注意防止砼的分层离析,必要时搭设斜槽或使用串筒。
砼施工缝处理:
施工缝人工凿
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