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原料品质quality与可纺性能
第二章原料品质(quality)与可纺性能(spinnability,spinningproperty)
原料品质指纤维本身的特性(包括纤维的长度、细度、卷曲、表面性质、含湿、含杂以及疵点等)。
可纺性能(Spinnability):
纺织纤维有一些与纱线品质、纺纱难易有关的综合物理性能,称为可纺性能。
(大百科全书156页)
在正常生产条件下,纤维的可纺性能越好,成纱质量就越高,而且纺纱加工也越容易。
纺纱的手段不同,纺出纱线的品质和对纤维可纺性能的要求也不尽相同。
手工纺纱对纤维性质的适应性强,而机械纺纱对纤维性能要求严格。
现代纺纱对纤维可纺性能是根据产品质量和技术经济指标两方面情况来评定的。
纤维的各种单项物理性能对可纺性能都有影响。
除蚕丝外,天然纤维都是长度有限的短纤维,需经过纺纱加工制成细纱,然后才能制成纱、线、绳、布匹和带子等。
但是纤维必须具有一定的长度才能纺制成连续的细纱。
纤维越细,纺成的细纱就越均匀,纺得的细纱也越细。
纤维的长度和细度是决定纺纱工艺和细纱品质的重要因素,也是评定纤维可纺性能的重要指标。
一、长度length
天然纤维长而且整齐度好时,纱的强度高、条干均匀、表面光洁、毛羽少。
目前较常用的长度指标有以下几种:
一般所说的棉纤维长度常指商业长度而言,通常是手扯长度。
在纺织工业中根据工艺上的需要(如设计罗拉隔距、细纱捻度、控制落棉和质量管理等),常使用主体长度、品质长度、短绒率等有关长度的指标。
(1)手扯长度
是原棉收购检验中使用最普遍的长度指标,也称商业长度、唛号长度,即棉包上印刷的品级代号中的长度。
手扯长度一般较接近于重量主体长度,当纤维长度不匀较大或整齐度差时,往往略大于主体长度。
(2)主体长度
是指一批棉样中含量最多的纤维的长度,长度分布中的多数。
在工商交接中,一般都用主体长度作为纤维的长度指标。
(3)品质长度
是指纺纱工艺上确定工艺参数时采用的棉纤维长度指标,又称右半部平均长度、主上平均长度,即比主体长度长的那一部分纤维的质量加权平均长度。
品质长度通常较主体长度长2.5~3.5mm。
中国在设计或校准细纱机的罗拉隔距时,常以品质长度为主要参考指标。
(4)平均长度
是指纤维长度的平均值,一般都用质量加权的平均长度。
(5)短绒率
又称短纤维率,是指纤维长度短于某一长度界限的纤维质量与纤维试样总质量的百分比,是表示棉纤维长度整齐度的一项指标。
中国的棉花标准规定当主体长度不大于30mm时以16mm为短纤维的界限;当主体长度超过30mm时,以20mm作为短纤维的界限。
毛纤维以30mm为短纤维的界限。
此外还有:
跨距长度、基数和长度均匀度、整齐度等。
毛纤维因有卷曲,所以长度分自然长度、伸直长度。
各种纤维的长度对纱线质量的影响程度依纤维的种类而异。
棉纤维较短,故长度是决定可纺性能的重要因素。
(1)其他条件相同时,纤维长而整齐时,纱的强度高。
由于纱线被拉伸而断裂时并非全部纤维都发生断裂,只是一部分纤维被拉断,而另一部分纤维彼此间相互滑脱。
当纤维较长时,纤维之间的接触长度增大,纤维之间抱合较好,不易滑脱,有利于成纱强力的提高。
当纤维的长度较短时,长度对成纱强度影响较大。
如果纤维强度达到一定数值,则长度对成纱强度影响较小。
棉纤维长度一般较短,因此长度对成纱强度的影响更为显著。
(2)在保证成纱强度一定的前提下,棉纤维长度越长,纺出纱的极限细度越细。
表1:
原棉长度与可纺支数(limitcount)的关系
原棉种类
纤维长度(mm)
细度(m/g)
可纺支数(公支)
长绒棉
33-41
6500-8500
100-200
细绒棉
25-31
5000-6000
33-90
粗绒棉
19-23
3000-4000
15-30
(3)纤维越长,在纱中包含的纤维头端总数相对减少,因此成纱光洁、毛羽少、外观好。
(4)羊毛的长度还是决定纺纱系统的重要依据。
毛纺的纺纱系统主要分精梳毛纺和粗梳毛纺两大系统,精梳毛纺系统按使用纤维长度的不同,又有英式和法式之分。
确定采用何种纺纱系统,主要取决于羊毛的长度。
通常120mm以上用于英式精梳毛纺,120~55mm用于法式精梳毛纺,55~33mm只能用于粗梳毛纺,30mm下不能纺纱。
(5)纤维长度是决定纺纱工艺和设备的主要依据。
罗拉隔距、加压、牵伸倍数、捻度等纺纱工艺参数都对成纱条干有显著的影响。
纺纱过程中牵伸机构不能对不同长度的纤维进行有效控制,导致部分纤维的失控和浮游现象,成纱条干不匀增加。
短纤维在牵伸过程中也不容易被控制,浮游时间长,是构成浮游纤维的主要部分。
浮游纤维越多,牵伸形成的不匀就越严重。
造成纱线节粗节细、大肚纱等纱疵。
为此在精梳毛条中对短纤维含量都有严格控制。
原棉的长度不同时,清棉机的打手形式、梳棉机的给棉板长度等都应改变。
棉纺机台中的罗拉隔距都是可以调节的,纤维长度长时,罗拉隔距增大;纤维长度短时,罗拉隔距缩小。
细纱的捻系数也应随着纤维长度的变化而变化。
为了使细纱具有一定的强度,用短纤维纺纱时,细纱捻系数选值较大;而长纤维纺纱时,捻系数选值较低。
捻系数低,可使细纱机的产量提高。
(6)纤维长度整齐度越差,成纱断头越高,消耗越大。
就原棉中短绒率而言,它是造成细纱断头的主要原因,对加工效率和产品质量均不利。
短纤维含量对细纱强度和条干均匀度的影响更大。
以前棉纺厂在纺普梳纱的高支纱时注意了短绒率问题,但对中支纱使用原棉中短绒率问题注意不够(有的根本没注意)。
近年来已引起了棉纺业的高度重视。
棉纱中,16mm以下短绒率增加1%,棉纱强度下降1~2%。
除了主体长度以外,棉纤维的长度与原棉价格有关,所以棉纤维越长纺纱成本越高。
山羊绒以长度论价,2mm一档。
化学切段纤维长度和整齐度均可控制,长度太大非但不会提高成纱品质,反而会造成加工困难并增加纱线疵病。
二、细度fineness
纤维细,成纱条干均匀、强力高。
但纤维太细,加工中纤维易扭结形成棉结、毛粒等疵点;纤维粗,织物硬挺、耐磨、弹性好。
表征细度的指标:
(1)截面积大小
(2)线密度(特克斯、公制支数、旦)
(3)羊毛细度的表示方法主要有平均直径、品质支数等。
由于细羊毛的径比约为1:
1~1:
2,断面接近圆形,因此利用直径来表示羊毛纤维的粗细,是比较简便的方法。
羊毛品质支数:
原始意义是18世纪某一种粗细的羊毛在当时的纺纱设备和纺纱技术水平下,实际可能纺得的最高英制精梳毛纱支数。
现在仅表示羊毛的直径范围。
(4)马克隆值:
马克隆是英文Micronaire的音译,马克隆值是反映棉花纤维细度与成熟度的综合指标,数值愈大,表示棉纤维愈粗,成熟度愈高。
具体测量方法是采用一个气流仪来测定恒定重量的棉花纤维在被压成固定体制后的透气性,并以该刻度数值表示。
马克隆值分三个级,即A、B、C,B级为马克隆值标准级。
细度与可纺性能的关系:
(1)纤维细度与成纱的强度密切相关,纺同样粗细的纱,用细度较细的成熟纤维时,因纱内所含的纤维根数多,纱中纤维与纤维之间的总接触面积大,拉断纱线时滑脱纤维比例小,纱的强度高,纤维的可纺性能也就越好。
但若用成熟差的薄壁纤维纺纱,则由于单纤维强度低,使成纱强度反而降低,因而这样的细纤维无助于成纱强度的提高。
(2)纤维细度对成纱条干有显著影响。
纤维越细,纱条越均匀。
(3)细度与纺纱支数的关系
羊毛纤维根据直径确定其可纺支数。
式中:
——毛纱公制支数
——纤维直径(μm)
——毛纱截面内纤维根数
截面要有足够的纤维根数,才能将随机不匀(
)降低。
精毛纺,国际羊毛局推荐36~40根左右,现工厂37根,纱支高,成本利润。
张家港用58支羊毛作凡立丁(48s/2~60s/2)
毛混纺纱线截面内的纤维总根数(羊毛和非羊毛纤维)≥45根,这一建议所依据的基本原理是在混纺纱线中,使用比纯毛纱更粗的羊毛纤维的情况意味着,少一根羊毛纤维对纱线均匀度的影响比全毛纱的情况大些。
采用截面内总纤维根数比全毛纱多些的混纺纱,可以抵消这一影响。
毛混纺纱线中羊毛纤维根数≥15根,依据是当考虑羊毛纤维在纱线截面的理想化排列时,至少需要12~16根纤维才能排列成两层。
只要保证羊毛纤维根数达到这一水平,即使由于纤维根数分布的随机波动而使纱线横截面内缺少个别羊毛纤维,毛混纺纱仍有较大机会保持羊毛的手感。
细度与可纺纱支:
纱线支数
选用原料支数
纤维平均细度
70~80s/2
74s~80s
14.1~18.0μm
60~70s/2
70s
18.1~20.5μm
50~60s/2
66s
10.6~21.5μm
40~50s/2
64s
21.6~23.0μm
毛纤维品质支数×K=可纺支数
纤维品质支数
纤维细度
K值
纱线可纺支数
90s
16.5μm
1.3
117
80s
17.5μm
1.25
100
70s
18.5μm
1.1
77
66~60s
20.5μm
1~0.9
66~54
对于毛、麻等较粗的天然纤维,细度是决定可纺性能的主要因素,
但细度也不是越细越好,太细的纤维,在加工过程中较易扭结或折断,也容易产生棉结、毛粒(指纤维纠缠而成的球状小结)。
清棉、梳棉处理不当时容易产生大量短纤维,在并条高速牵伸时也易形成大量棉结。
这是细纤维在纺纱中带来的问题。
另外,当配棉成分改变时,使纤维平均细度变细时,由于细纤维的牵伸效率低,会使成品定量偏高。
三、强度tenacity
强度指将规定粗细的纤维拉断需要的力。
它是纤维性能的重要指标之一。
反映强度的指标有强力(N)、强度(N/tex)、断裂长度(km)等。
纤维强度是决定纱线强度的最本质的因素。
在其他条件不变时,纤维强度越高,成纱强度也越高。
纤维在纺纱过程中要不断受到外力的作用,所以纤维强度是成纱的必要条件之一。
单纱强力总是小于其截面内各根纤维断裂强力之和,两者的比值称为纱线中纤维强度利用系数,棉纱常为0.40~0.50,毛纱常为0.20~0.30
初始模量
表示纤维的抗张性能。
初始模量高的纤维较硬,可纺性能差,织物粗硬。
降低纤维的初始模量,提高其可纺性能,可以通过以下的几种方法:
1、控制车间温湿度,保持纤维的回潮,有利于改善纤维的柔软性,降低初始模量,改善其可纺性能。
2、注意组织化学加工工艺过程,准确掌握与控制工艺参数。
例如,降低苎麻精干麻的残胶率、减少木质素含量,提高洗净毛的质量等。
3、可以通过化学改性的方法降低纤维的初始模量。
例如,麻纤维经改性处理后,可以大大提高其可纺性能,增加花色品种。
四、杂质(foreignimpurities,foreignmatters,trash)和疵点(defect,fault)
原料中除纤维以外的一切物质统称杂质,如泥砂、枝叶、铃壳、不孕籽、棉籽及虫屎、虫浆等。
引起纺纱困难或影响成纱质量的纤维团统称为疵点,如索丝、棉结、黄根、带纤维籽屑等。
原棉中杂质和疵点的存在,
(1)直接影响用棉量,
(2)还给纺纱工艺增添麻烦,使生产效率降低,纺纱成本提高。
有些细小疵点在纺纱工艺中很难除掉,它们将直接影响纱、布质量。
按国家标准,锯齿棉允许含杂率为2.5%,皮辊棉允许含杂率为3%。
原料中杂质疵点含量越高,可纺性能越差。
五、纤维中的伴生物
纤维中的伴生物对可纺性能有利也有弊。
棉纤维中含有棉蜡,在纤维表面起润滑作用,有利纺纱工艺。
但有些棉花中含有较多的糖分,容易使纤维与纺纱机件缠绕,影响纺纱工艺和产品质量,严重的会影响响纺纱工艺正常进行。
羊毛的伴生杂质包括绵羊毛皮肤分泌的脂汗和生活环境中带来的土杂、植物性杂质、粪尿等,杂质数量约占原毛重量的25%~60%。
植物性杂质可用机械和炭化方法除去,脂汗及部分土杂等可在洗毛时除去。
麻类纤维中含有胶杂质,纺纱用麻必须经过脱胶处理,但脱胶程度影响纤维的长度、细度和刚柔度,从而影响纺纱工艺和产品质量。
六、卷曲degreeofcrimp
由于羊毛的正偏皮质分布之特殊结构,致使毛纤维具有天然的卷曲,其疏密程度称为卷曲度,通常以每cm内的卷曲数表示。
有时还用卷曲伸直率表示羊毛卷曲的深浅程度。
卷曲伸直率可用下式来计算:
式中
——羊毛卷曲时长度;
——羊毛伸直时长度。
卷曲与可纺性能的关系:
(1)纤维卷曲适当时,纺纱顺利,成纱质量也好。
因为卷曲能改善纤维之间的抱合性能。
棉纤维的天然转曲、羊毛和化学纤维的卷曲在纱线捻度不大时,会增加纤维间抱合力,因而提高纱线强度。
为改善化学纤维的可纺性常采用化学或机械方法产生化纤的卷曲,还用复合纺丝等方法制造永久卷曲纤维。
麻纤维也可用化学方法处理使之产生弯曲。
卷曲是用化学或机械的方式使化学纤维外形获得立体的、平面的或锯齿形波纹的过程。
化纤短纤维通常用于与棉或羊毛等天然纤维混纺,也可以纯纺。
一般的化学纤维表面平滑无卷曲(永久卷曲的复合纤维除外),抱合力小,不易互相捻合或与其他纤维捻合,即可纺性能差。
卷曲加工能使化学短纤维获得与天然纤维相类似的卷曲,可纺性能会大大改善。
卷曲的方法有:
机械法和化学法两类。
机械卷曲法是先将纤维束在热水或蒸汽中预热,而后通过卷曲机,借卷曲轮和卷曲箱的作用产生锯齿形平面卷曲效应。
用化学法获得的卷曲,则是空间立体状的永久性卷曲波纹。
最常用的卷曲机主要由卷曲轮、卷曲箱和加压机构组成。
化学法卷曲:
并列型是两种聚合物在纤维截面上沿径向并列分布;偏心型是皮芯各为一种聚合物,但并不同心。
由于两种组分的不对称分布,纺得的纤维经拉伸和热处理后产生收缩差,从而使纤维产生螺旋状卷曲。
由两种不同组成的丙烯腈共聚物制成的并列型腈纶复合纤维,具有良好的卷曲稳定性,其弹性和蓬松性与羊毛类似,故有人造羊毛之称。
(2)卷曲度及卷曲形状对纺纱工艺具有重要意义。
卷曲度大的纤维,由于成纱过程中纤维相互啮合较好,便于成网成条,有利于成纱。
七、摩擦(frictionalproperties)和电性质(electronicproperties)
摩擦性质可用纤维与纤维、纤维与纺纱机件(如金属、橡胶等)的动、静摩擦系数表示。
生产实践表明,纤维适当的动、静摩擦系数能提高纤维的可纺性能。
摩擦系数太大,加工中容易产生静电,造成条子发毛,纱线毛羽增多,卷装成形不良,纤维缠绕机件,纱线断头增加而影响正常纺纱;摩擦系数太小,纤维间抱合力小,须条容易拉断,影响纺纱工艺过程。
纤维的摩擦系数与纤维的分子结构、截面形状、表面粗糙度和表面附着物有关。
天然纤维表面的蜡质和脂肪起润滑作用,能使摩擦系数降低。
表面纯净的化学纤维摩擦系数很高,不能用于正常纺纱,可用不同成分和含量的油剂加以控制。
纤维的摩擦系数高而导电性能差时,纺纱加工中大量的静电积聚会影响正常生产。
为克服静电干扰,可在化纤油剂中加入平滑剂和抗静电剂。
平滑剂用于降低纤维摩擦系数,以减少静电产生;抗静电剂与车间空气调节配合,可把摩擦产生的静电尽快导走。
纤维的强度与细纱的强度有直接关系,细纱中纤维强度的作用还与纤维表面的摩擦性状有关。
纺纱中,各根纤维靠相互牵引而运动,纤维间需要有一定的摩擦力。
但纤维间的摩擦力必须受到限制,不能干扰纤维间的相对运动。
因此,纤维表面的摩擦性能对于细纱的性能和纺纱加工都有重要影响,因而也是评定纤维可纺性的重要标志。
八、成熟度maturity
指纤维胞壁的加厚程度,胞壁越厚,成熟度越高。
原棉成熟度是决定原棉性质(细度、强力、天然卷曲、光泽、弹性等)的重要因素。
棉纤维成熟度的高低,也直接影响纺纱工艺与成品质量。
棉纤维成熟程度不同,其中腔宽度和胞壁厚度的比值就不同,故一般采用中腔胞壁对比法来检验原棉的成熟度,胞壁比值可以转换为成熟度系数,若棉纤维的理论直径为
,胞壁厚度为
,则成熟度系数:
(1-2)
成熟度系数的范围为0.00~5.00,最不成熟纤维的成熟度系数为0.00,此时
=0.05。
最成熟纤维的成熟度系数为5.00,此时
=0.80。
细绒棉的平均成熟度系数以1.8左右对纺纱为最宜。
棉纤维根据成熟情况,分为未成熟纤维、正常成熟的纤维、欠成熟纤维和过成熟纤维。
正常成熟的棉纤维天然转曲多,在纺纱时有很强的抱合力,能提高纱线强力和条干均匀度。
而过成熟的棉纤维细度变粗,天然转曲下降甚至会消失,在成纱时纤维间抱合力差,且单位截面内的纤维根数相应减少,成纱强度下降,尤其不利于纺特细纱。
棉纤维成熟度是指纤维细胞壁加厚的程度,细胞壁愈厚,其成熟度愈高,强度高、纤维粗、转曲多、颜色洁白、光泽明亮、富有弹性、染色性能好、纤维间抱合力大,成纱质量高;纤维中所附着的杂质容易清除,不易产生索丝和棉结,落棉少,制成率高,断头率低,产量高,织成的布面丰满匀净,染色均匀,富有光泽,坚牢耐用;
过成熟纤维胞壁过厚,纤维刚硬,成纱质量差;在纺纱时加捻效率低,成纱强力略差,但织物耐磨好;
未成熟纤维较细,强度低,颜色滞白,光泽暗淡,缺乏弹性,吸湿快,回潮率高,常易粘附较多夹杂物,纺纱时易断裂,质量较差;在加工时容易损伤和扭结,附着的杂质难以排除,飞花多,制成率低,布面灰暗粗糙,容易显现染疵和白星;
极不成熟纤维胞壁很薄,染色性能很差。
纺纱困难,成纱的外观和内在质量都很差。
纤维转曲多,强度高,弹性强,色泽好,相对的成纱质量也高;成熟度低的纤维,各项经济性状均差,但过熟纤维也不理想,纤维太粗,转曲也少,成纱强度反而不高。
九、吸湿性hydroscopicproperty
纺织纤维的吸湿性能是衣着用纺织纤维所必须具备的。
衣服中的纤维吸收人体表面的水汽,同时把水汽传递到衣服表面,发散到大气中去,使人体排泄的汗液蒸发,解除湿闷的感觉。
吸湿性与可纺性能的关系:
(1)纤维吸附水分使导电能力大大提高。
例如,棉纤维的回潮率从4%增加到7.5%时,电阻值下降三个数量级,质量比电阻由1010Ω·g/cm2降低到107Ω·g/cm2。
纤维导电能力的提高,使加工或使用时摩擦产生的静电及时逃逸,消除或减轻了静电积累现象。
纺织加工时,纤维的电阻须保持在107Ω·g/cm2以下,超过这一数值,纤维的运动将受到静电作用的明显干扰,影响生产的正常进行。
纤维积累静电,会导致尘粒附着而成污垢。
吸湿性好的纤维,在水中使水分子大量进入纤维内部的空隙,纤维发生膨胀,有利于染料分子进入和吸着,增加染色效果。
天然纤维和人造纤维都有优良的吸湿性能,符合穿着和加工的要求。
吸湿性低是合成纤维的共同特性。
苎麻、亚麻具有吸湿速度快、散湿速度也快的特点。
精干麻的回潮率低,若直接进行纺纱,纤维极易拉断,因而落麻增加,品质恶化。
为此,在纺纱生产以前,苎麻要进行给湿加油。
给湿主要使精干麻达到一定的回潮率,减少纺纱时的静电现象。
加油可增加纤维的柔软度和润滑性,减少纤维间的摩擦系数,改善表面性能,更好地适合纺纱要求。
合成纤维的吸湿性能差是由于大分子上缺少羟基等极性基团。
羟基的存在是易于染色的条件。
不吸湿的合成纤维染色性能也差,须采用特殊的染色工艺。
因此合成纤维在穿着舒适感上远不及天然纤维和人造纤维,需要和天然纤维或人造纤维混纺或交织制成织物来弥补这一不足。
合成纤维在纺织加工中须采取消除静电的措施,如加抗静电剂或控制温湿度等。
(2)棉花回潮率是影响轧花质量的主要原因。
加工出来的皮棉回潮率对纺织厂的纺纱也有很大的影响。
棉纤维吸水后,横向膨胀,强力增加,弹性变差,柔软性增加,相互间摩擦加大,产生静电的能力和电阻均降低;反之,棉纤维失水后,横向收缩,强力下降,弹性变好,相互间摩擦较少,产生静电的能力和电阻均增高。
但原棉回潮率高,棉块不易开松,棉卷易层层粘结,棉卷不匀增高。
梳棉机分梳除杂效率低,棉网易下垂,生条均匀度差。
条粗回潮率高,棉纤维柔软性增加,有利于罗拉对纤维的控制,牵伸过程纤维易伸直平行,并可增加纤维间的抱合力,减少飞花,改善条干均匀度。
但是粗条回潮率太高的话,又容易在皮辊、罗拉、皮圈等部位发生缠绕现象;原棉回潮率太低,加工过程中纤维容易被打断和损伤,短纤维增多。
静电增高,在皮辊、罗拉、皮圈等部位产生“三绕”现象。
十、可纺性能的评价
天然纤维的纺纱工艺是在长期实践中形成的。
可以选用适宜的纺纱机械处理纤维,适当调节工艺条件包括周围大气的温湿度条件,同时在纤维上添加一些润滑剂,使纺纱顺利进行。
但是改变纺纱机械、纺纱工艺条件和添加润滑剂都是有限度的。
纤维本身的性状必须能满足纺纱加工的要求。
纤维的可纺性常根据纤维的细度、长度、强度以及纤维表面状态来评定。
目前,有一半以上的化学纤维是以短纤维的形式加以利用的。
除选用合宜的细度和长度以保持良好的细纱性能外,还要考虑纤维的表面性状。
纺纱中要求化学纤维有合宜的摩擦性能,并且能防止静电的产生和积累,这样才能使纺纱加工顺利。
在制造化学纤维时,在纤维表面涂以适当的油剂。
在纺纱工厂中则采取有效的消除静电的措施。
使化学短纤维产生卷曲,也是改进可纺性能的有效方法。
在正常加工条件下将纤维纺成同样粗细的细纱时,一般规律是:
细长而强度高的纤维成纱强力高,纱线粗细均匀,质量好;粗短而强度低的纤维成纱强度低,粗细不匀,质量差。
如果纺纱细度不同而纱线质量要求相同时,则细长而强度高的纤维能纺比较细的纱。
纤维纺纱的细度越细,纤维的可纺性能就越好。
纤维能纺纱的最细细度称为可纺号数(棉纺)或可纺支数(毛、麻、绢纺)。
决定可纺号数或可纺支数的纤维性能主要有长度、细度和强度。
相同品质纤维的可纺号数或可纺支数并非一成不变,而是随着纺纱技术的发展而变化的。
纺纱的难易程度包括纤维在纺纱过程中是否粘卷(棉卷层与层之间粘连而在下道工序中退绕不清)、缠绕(纤维绕在锡林、罗拉、皮辊等纺纱机件上)、堵塞(气流输棉管道、圈条器等被纤维堵塞)和断头(条子、粗纱和细纱在纺纱过程中拉断)等。
上述现象越严重,纺纱越困难,纤维可纺性能就越差。
纤维纺纱的难易程度与纤维性质、加工设备和工艺参数都有关系,特别与纤维的卷曲和表面性质关系密切。
纤维纺纱的难易程度是评定化学纤维可纺性能的主要依据。
在实际应用中,从可纺性能考虑,天然纤维的品质主要根据长度、细度和强度评定;化学纤维则更偏重于卷曲和表面性质。
杂质、疵点的种类和含量以及各种伴生物的影响也不容忽视。
可纺性能除可按纤维单项指标进行综合评定外,还可通过上机试纺(小量试纺、单唛试纺、混合棉试纺等)作出全面评价。
一般而言,用来纺制环锭纱(主要是细支纱)的原棉必须有小的马克隆值(在4以下),较好的成熟度和高的强力(断裂强度值大于20cN/tex,断裂伸长率大于6%)等。
随着棉制品需求日益高档化,环锭纱也趋向越来越细,这就需要原棉成熟度系数正常并有较高的精梳标准、较低的短绒率和较小的强力变异系数。
棉纺企业在选定原料供应来源方面应尽可能保持在长时期内获得来源相同、加工标准一致的原料,以稳定成纱质量。
2003年下半年以来,由于我国棉花产量减少,需求快速增长,造成供求失衡,使棉花价格一路飚升,给全国的纺织企业带来严重影响。
由于供需缺口加大,使棉花原料市场出现“萝卜快了不洗泥”的现象,企业为了维持生产,不得不降低原料标准。
据调查,大连某纺织有限公司由于受原料价格上涨的影响,只得采购价格低一些、原料品质较差的原棉。
低级棉虽然价格便宜些,而原棉中的含杂质、偏湿、可纺性、强力等品质指标又难以保证产品质量要求。
由于可纺性差,设备单产水平提不上来,影响产量减少,价格、成本与质量、产量的矛盾日益突出。
一般适于纺纱的毛纤维指标:
短毛率:
28%以下,长径比1~2.5(正常60s羊毛2.59~2.8,64s羊毛2.7~3.0),含脂率1%以下。
S
决定毛纱主要特性的重要因素(原料)归纳如下(按影响大小次序排序):
条干:
毛纱支数、纤维直径及
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- 原料 品质 quality 可纺性