工艺管道安装施工方案.docx
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工艺管道安装施工方案
中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目
废水处理及回用装置安装工程
工艺管道施工方案
编制:
审核:
审批:
山东聊城倍杰特环保工程技术有限公司
日期:
2015年9月19日
1编制说明1
2编制依据2
3工程概况2
4施工程序4
5管道施工技术措施6
6管道系统试验26
7管道的防腐、绝热保温29
8施工HSE保证措施34
9劳动力配置38
10施工组织及质量保证措施38
11工机具及手段材料计划42
12检验计量器具配备表43
13施工进度保证措施43
14危险源分析及应对措施52
15应急预案55
16HSE管理体系70
1编制说明
工程名称:
中天合创鄂尔多斯煤炭深加工示范项目废水处理及回用装置。
该工程由中天合创能源有限责任公司投资新建项目,监理单位为镇海石化股份有限公司。
设计、总承包单位为北京燕山玉龙石化工程有限公司。
施工单位为山东聊城倍杰特环保工程有限公司。
2编制依据
2.1北京燕山玉龙石化工程有限公司设计图纸。
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-2011);
2.3《工业金属管道工程施工规范》(GB50235-2010);
2.4《阀门检验与管理规程》(SH/T3518-2013);
2.5《石油化工非金属管道技术规程》(SH/T3165-2011);
2.6《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184-2011);
2.7《石油化工钢制管道工程施工技术规程》(SH/T3517-2013);
2.8《塑料衬里复合钢管和管件》(HG/T2437-2006)
2.9《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2008)
3.0《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》(SH/T3022-2011)
3.1《压力容器无损检测》(JB4730-1994)
3.2《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》(GB50517-2010)
3工程概况
3.1废水处理及回用装置概况
3.1.1本装置的设计范围为界区红线外1米内(不包括装置西面的废水池)的废水预处理单元(531)和废水后处理单元(532)的工程设计,位于本装置东面的变电所(533)和仪表
机柜间(534)的界区红线外1米内的工程设计和装置内管廊(535)的工程设计,和两
处界区红线之间的马路上的雨水管道设计。
从处理单元的功能上划分可分为:
530废水处理及回用:
废水预处理、废水后处理、变电所、仪表机柜间、装置内管廊。
531废水预处理:
包括调节池、石灰及纯碱投加系统。
532废水后处理:
包括相关储水池、高密度澄清池、V型滤池、UF装置、中压RO装置、钠床、高压RO装置和加药系统。
533变电所:
主要向本装置提供高、低压配电,同时向高含盐浓缩结晶装置、污水处理装置、产品罐区变电所和铁路运输变电所提供总电源。
534仪表机柜间:
为抗爆结构,主要服务对象为废水处理及回用装置、污水处理装置和高含盐浓缩结晶装置。
535装置内管廊:
主要服务对象为废水处理及回用装置和污水处理装置。
废水处理及回用主要流程:
调节池?
高密度澄清池?
V型滤池?
UF装置?
中压RO装置?
产品水进产品水池?
外送至循环水厂
中压RO装置浓水?
钠床?
高压RO装置?
产品水进产品水池?
外送至循环水厂
高压RO装置浓相水?
外送至蒸发结晶单元
3.1.2废水处理及回用装置规模
UF装置处理能力:
2000t/h(以产水量计)
中压RO装置处理能力:
2000t/h(以进水量计)
高压RO装置处理能力:
400t/h(以进水量计)
3.2工程概况
废水处理及回用装置工程。
废水处理及回用装置共有工艺管道约一万米,管道材质为碳钢(20#、Q235)、钢骨架聚乙烯、碳钢衬塑、20#镀锌、2205、SS316、UPVC。
管道最高设计压力6.3MPa,最高设计温度220℃,最大管径DN900。
管道焊接量约14833达因寸。
3.2.2主要工程量汇总见表3-1
工程量一览表(单位:
米或件)3-1
材质
单元号
20#(Q235)碳钢(米)
20#镀锌(米)
2205(米)
316(米)
316L(米)
UPVC(米)
衬塑管(件)
钢骨架高密度聚乙烯塑料(米)
531
395.3
174.1
-
-
-
76.6
61
11.6
532
986.1
426.5
92
106.5
-
2169.7
605
17.8
533
-
-
-
-
-
-
-
-
534
-
-
-
-
-
-
-
-
535
5491
-
-
-
-
-
171
-
地管
-
-
-
-
-
-
-
-
合计
6872.4
600.6
92
106.5
-
2246.3
837
29.4
总合计
10784.2
-
-
-
-
-
-
-
4施工程序
4.1技术交底
对于化工装置管道的安装,我公司已有较为成熟的施工经验。
针对工程特点在开工前,组织施工人员认真熟悉图纸,明确施工验收规范的要点、所要达到的质量目标,对管材的选择、介质的温度、压力等级、施工方法、施工程序、主要质量控制点、检测方法等做出具体的交底工作。
4.2管道安装的施工程序见图4-1
4.2现场管道安装应遵循下列原则:
4.2.1先主管后分支,先大管后小管,先地上后高空,并与其它专业工程施工协调配合,合理交叉,做到文明施工,科学管理。
4.2.2管道就位前应安装好支、吊架。
4.2.3管道上的仪表接头应在管道预制时完成。
4.2.4管道系统试压应在焊缝检验和应力消除处理合格后进行。
合格
合格
不合格不合格
图4-1管道安装流程图
5管道施工技术措施
5.1管道安装前一般应具备下列条件
5.1.1与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。
5.1.2与管道连接的设备找正合格,固定完毕。
5.1.3设计及其它相应技术文件齐全,施工图纸已经会审。
5.1.4施工方案及HSE方案已经审批,技术交底和必要的技术及HSE培训已完成。
5.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理,焊口已在单线图中标记明确,探伤比例已确定。
5.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。
5.1.7各种材质的焊接工艺评定合格,焊工经资格评审及现场检验考试合格,并取得中天合创签发操作许可证。
5.1.8工程材料的检验、试验工作完成,并已作好相应材质的标记。
5.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。
5.1.10现场三通一评已满足施工要求,工、机具,手段用料能满足需要;
为了保证废水处理及回用装置工期节点,我方将采用先预制后安装的原则,先将部份能预制的管道在预制场制作好,编好相应的管线号及编码,并做好记录,尽量将能预制管道达到70%;最后施工现场在进行安装;
5.2材料检验及保管
5.2.1管道、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书,其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。
5.2.2管道、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质、位号是否符合设计要求;对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍合金、钛合金等材料的管道组成件,应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查,并应做好标识;且进行外观检查。
要求为:
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
5.2.3管道所用的成品支、吊架,其外观应无裂纹、折叠、锈蚀。
几何尺寸偏差应符合图纸规范要求。
5.2.4紧固件检验
5.2.4.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查,螺栓与螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷,其丝杆与丝母咬合应良好,无松动、卡涩等现象。
5.2.4.2检查紧固件的规格、材质的标记、印记齐全、正确,并符合设计及产品质量证明书的规定。
5.2.4.3合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其它方法对材质进行复验,并应作好标识。
设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母,应进行硬度检验。
5.2.5法兰及密封垫的检验
5.2.5.1法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。
5.2.5.2非金属垫片应质地柔韧,无老化分层现象,表面不应有折损,皱纹等缺陷,金属垫片的加工尺寸,光洁度和硬度应符合要求,表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。
5.2.6阀门检验
5.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
5.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象,安全阀的铅封应良好。
5.2.6.3阀门进入现场后,应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。
输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体,无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%,但不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。
5.2.6.4下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者,不得使用。
1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门;
2)输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。
5.2.6.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不少于5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封试验室以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
5.2.6.6试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
除需要脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标记,并填写阀门试验记录。
3次。
调试合格,应及时进行铅封。
对材质为合金钢、不锈钢、低温钢等特殊钢材的阀门,必须在安装前,做相应材质光谱分析,并符合达到设计及产品质量证明书的规定。
5.2.7材料保管
5.2.7.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临时料场平面布置进行摆放,材料摆放整齐,不得随意堆放,防止丢失或混淆。
碳钢、不锈钢必须分开摆放、隔离,不同型号的不锈钢也要分开摆放,不锈钢下面应垫置道木,做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。
5.2.7.2不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。
5.2.7.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识,注明规格、型号、材质、库存数量等。
不锈钢管道、管件进入现场前必须涂刷色标做好标记,并和碳钢材料分开存放。
5.3管道预制
5.3.1管道预制前应进行下列准备工作
5.3.1.1管道图纸审查:
根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料,发现问题及时提出、解决。
当管道平面布置图与管段图有差异时,应及时联系设计解决。
5.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。
无标记或标记不全、不清的材料不得使用。
5.3.1.3检查管道施工机具是否完好,尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。
5.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物,若有应及时清理干净。
清理后及时封闭管口。
5.3.2下料
5.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记,并进行材料标记移植。
5.3.2.2核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确,对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量,尽量减少固定焊口的数量。
5.3.2.3管道的切割及管道坡口的加工应采用以下方法:
1)公称直径≤50的碳钢管、不锈钢钢管及镀锌管道,采用机械切割,不锈钢管道采用机械切割时必须用不锈钢专用切割片;
2)不锈钢管应用机械或等离子的方法切割,切割后应用专门的砂轮片修磨,如用等离子切割,应将热影响区磨去0.5mm以上。
3)大直径碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%,且不超过3mm。
5.3.2.4管子切割后,应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净,使之露出原金属光泽。
5.3.2.5管道下料后,对预制管段即可利用较长余料应封闭好。
5.3.3坡口及组对
a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图5-1a、5-1b、5-1c、5-1d。
对接坡口形式、组对间隙焊接形式
图5-1A
壁厚(t)mm
坡口形状
尺寸
3≤t≤9
a′:
0-2mm
b:
0-2mm
θ:
35±2.5度
9<t≤26mm
a′:
0-3mm
b:
0-3mm
θ:
30±2.5度
b、角焊缝坡口形式
图5-1B
坡口形式
尺寸
a:
1.5-3mm
b:
6.4mm或t中较小者
Cx=1.4T,但不大于颈部厚度
c、支管连接的安放式焊接形式
焊接形式
尺寸
安放式焊接支管
取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者
带补强圈的安放式焊接支管
取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者
带鞍形补强件的焊接支管
取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者
d、对不等厚材料,当厚度差超过1.5mm时,应按下图进行加工:
e、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%,且不大于2.0mm。
5.3.4管道预制的一般规定
5.3.4.1管道外径>16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。
定位卡板的材质应与管道材质相同,定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法,并及时把焊疤打磨清除。
5.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行,不得在砂土地上组对焊接。
5.3.4.3预制组件应有足够的刚性,不得产生永久变形。
预制完后应及时编号、封口,妥善保管。
5.3.4.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口,调整口的直管段宜加长50-100mm,调整段宜现场实测。
5.3.4.5管道上仪表根部接头及其它支管根部接头(包括临时管线接头)应在预制时一起完成,以避免管道就位后开孔及焊接,造成管内熔渣存积。
5.3.4.6焊接连接的阀门,在焊接时应使阀门处于开启状态。
5.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。
5.3.4.8预制管段上的焊口应躲开管架,并便于施焊和检验。
小口径管道预制煨弯管时,应采用加热煨弯,煨弯半径应≥4D,以免出现裂纹、扁皱等缺陷。
5.4焊接施工技术要求
5.4.1.焊接方法的选择及要求
焊缝用氩弧焊;DN50以上的接缝用氩电联焊。
压力管道(包括蒸汽管和伴热管)焊接,不得使用氧-乙炔焊。
不锈钢管壁厚小于5mm的管道采用氩弧焊,壁厚大于5mm的管道采用氩电联焊。
焊接材料选择见表,焊材应有产品合格证明书。
焊接材料选用表
类别
钢种
焊丝
焊条
焊接方法
焊接工艺评定号
碳钢
20#(Q235)
TIG-50
J427
GTAW/SMAW
PQR2014-42
不锈钢
2205
E2209
E2209-16
GTAW/SMAW
PQR2013-03
316、316L
ER316L
ER316L-16
GTAW/SMAW
PQR2014-44PQR2014-45
3焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥,如无具体温度要求,按下表执行。
焊材的发放及管理措施按以下规定执行;并在施焊过程中应使用保温筒保持焊条干燥。
焊条烘干温度
焊条牌号
烘干温度
烘干时间
恒温温度
备注
J427
350℃
1h
100~120℃
1.焊条在焊条筒中放置不得超过4小时,否则需重新烘干。
2.焊条重复烘干次数不得超过2次。
E2209-16
300℃
1h
100~120℃
ER308-16
ER316L-16
300℃
1h
100~120℃
焊材的发放及管理措施
a保管
1、焊条房应有温度、湿度控制设施,必须干燥、通风,室内温度达到5度以上,相对湿度不大于60%。
2、发放员应每天分早、晚两次记录库房的温度、湿度,当温度、湿度超过准许值时应予以调整。
3、库房焊材应按型号、规格、批号堆放,做出标记,型号容易混淆的不得临近放置,焊材放置必须与墙壁、地面保持一定距离(大于300mmm)。
b焊材的烘烤
1、焊条的烘烤按焊条使用说明书的要求进行,特殊要求按焊接责任人员的书面要求,焊条发放员应认真填写“焊条烘培记录”。
2、焊条烘烤宜采用用多少烘多少,随烘随用的原则,烘干后在室外露放不得超过4小时,焊条在烘箱中叠放层数?
4.0mm不超过3层,?
3.2mm不超过5层。
3、在高温和恒温箱内,应使用标志牌或标签进行区分,不同牌号、不同烘烤温度焊条应分批烘烤。
4、二次烘烤的焊条应有明显区分标识,并优先发放使用,二次烘烤剩余的焊条不得用于压力管道主体焊接。
5、焊条发放员应熟练掌握操作技能,执行操作规程。
c焊条的发放
1、施工员根据生产进度按焊接工艺文件填写“焊材领用卡”,焊工持卡领用。
2、焊条发放员按“焊材领用卡”向焊工发放经烘烤的焊条,并在“焊材领用卡”上记录,焊工签字确认。
3、焊工必须用合格的焊材保温筒领取焊条,每次领取量不得超过50根,每次限领一种牌号的焊条。
d焊材的回收
1、剩余焊条发放站必须回收,发放员点清并记录,同时回收焊条头。
发放员应对焊条头数量和标识,是否与发放的一致。
避免焊条错用、串用。
e检查制度
材料责任人员每周对焊材库房、发放站检查一次并在检查当日焊材库温湿度检查记录、焊材烘干记录上签字,已确认本周检查情况。
f记录管理
压力管道安装、制造完成,焊接管理人员清理焊材发放记录、焊材发放卡,按单项工程装订交质检部门存档保管。
4焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接,且在有效期内。
5定位焊要求与正式焊接工艺要求相同,定位焊长度一般为10~15mm,高度为2~4mm,且不超过管壁厚的2/3,焊肉不应有裂纹等缺陷,在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。
6焊接在管道施工中是非常重要的工序,它直接影响管道施工的质量,对其要高度重视。
施焊前应按相应的《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡。
焊条型号、规格和施焊工艺的选用应严格执行焊接工艺卡。
焊后及时做好管道焊接记录。
7当出现下列情况且没有防护措施时,应停止焊接工作:
(1)手工电弧焊时,风速等于或大于8m/s,氩弧焊时,风速大于或等于2m/s时。
(2)相对湿度大于90?
;
8不得在焊件表面引弧或试弧,在焊接中确保起弧与收弧的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开,每条焊缝应一次连续焊完。
9焊接完毕后,及时按管道单线图上编制的焊口编号,移植标注到管道焊缝周边其中包括图号、管线号、规格、材质、焊工号、焊口号、焊接时间且字迹清晰整洁。
锌钢管的管径小于或等于DN80时一般采用丝扣连接或者卡箍连接,大于DN80时采用焊接方式连接。
当镀锌钢管焊接时,必须把焊接处的镀锌层打磨掉,然后方可施焊。
温度温度应在规定的预热温度范围内,碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃,奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃;且焊后执处理必须符合设计文件及规范要求。
(1)外观成形要求良好,宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。
外观应平缓过渡。
接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
管道焊缝咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10?
。
焊缝表面不得低于管道表面,焊缝余高?
h1+0.2b(组对后坡口的最大宽度),且不大于3mm。
接头错边不应大于壁厚的10?
。
(2)外观检查不合格的部位应及时返修。
(1)焊缝内部质量检验,采用无损检测方法。
对接焊缝采用X射线透照(RT),合格标准为Ⅲ级。
需要检测的管道为SHA3、SHA4、SHC3、SHC4级不锈钢、碳钢现场焊接的管道,检查比例为焊接总量的5%和10%(主要为不锈钢),固定焊缝检测不少于被检测总数的40%,每条管线不得少于1个;角焊缝采用渗透方法检测(PT),合格标准为JB4730-2005Ⅰ级合格;射线检测应在外观检查合格后进行。
(2)抽样检测的焊接接头,由质量检查员依据管道单线图,对不同的焊工和不同的管道单线图,现场随机抽查。
(3)同一管线的焊接接头抽样检验,若有不合格时,应按该焊工的不合格数加倍检验,若仍有不合格,则应对该焊工所焊的全部焊缝均进行检测。
不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过3次,不锈钢管道不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过2次。
(4)焊缝检测不合格时,质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单,焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊。
焊缝返修后,应有焊缝返修记录,并复检合格。
(5)管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定,应符合行业部的标准或国标的规定,射线透照质量等级不得低于AB级。
(6)预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记,并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净,封闭管口,防止异物进入,妥善保管。
(1)预制好的管段,按单元或区域摆放整齐,以便于运输和安装。
(2)使用专门的场地存放不锈钢管道,与碳钢管道严格区分开。
5.5支、吊架预制作
5.5.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。
5.5.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。
5.5.3焊制管托时应采取反变形措施。
5.5.4制作合格的支、吊架,应进行防锈处理,编号标记,妥善保管。
5.6管道安装
5.6.1碳钢管安装:
5.6.1.1管道安装首先应符合设计图纸的规定,满足工艺流程的需要,做到工艺介质输送畅通,布置紧凑合理,外观美观、整齐,且操作方便。
5.6.1.2管道安装时,以设计施工图标明的系统管段号,结合现场实测得出管段的连接几何尺寸,编绘管段轴测图,并在图上标注管段尺寸数据、阀门位置、管架点,进行加工预制。
5.6.1.3安装顺序先考虑安装有工艺要求的管道,安装时以先主管,后支管,先大管,后小管,先下部管,后上部管,按计划有次序进行。
5.6.1.4碳钢管道以砂轮切割机结合氧乙炔焰进行管段的下料切割,割口部位的飞溅、熔渣等应及时清理干净。
5.6.1.5管道安装的坡度、坡向应严格按照图纸要求。
介质为液体的管道,应防止管内存液。
输送蒸汽等热载体介质的管道,应考虑热补偿,管道的滑动支架、接触面平整光滑、无卡涩,以不妨碍管道受热时的自由伸缩。
输送干燥气体的管道宜水平安装。
5.6.1.6管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5.6.1.7仪表取样部件的接口,先钻孔,后焊接,并清理干净管道内部的赃物,然后进行加工。
5.6.1.8支管与主管对焊的焊接钢管,其开孔位置不宜在主管的纵向、环向焊缝处开孔。
5.6.1.9支吊架的螺栓孔,使用机械方法钻孔,组对焊接做到无漏焊、欠焊、咬边等缺陷,喷砂除锈后应及时涂刷防锈漆,妥善保管。
5.6.1.10管道穿过墙壁及楼板时,均应加设套管,套管与管道之间的间隙不应小于10mm,空隙里面应填加绝缘物,绝缘物一般采用石棉绳。
5.6.1.11阀门在关闭状态下安装,安
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