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施工总结
施工总结
一、工程概况
蒲河流域道路工程项目是蒲河生态廊道建设工作的一部分,是在沈阳市委、市政府总体安排和部署下完成的一条生态路、景观路、环保路。
由我公司承建的蒲河流域道路工程第八合同段起点位于起点为辽中县冷刘线(桩号K0+000),利用团结水库左(东)岸堤坝,终点位于新民市四法线(桩号K13+041.78),全长13.042公里。
公路等级:
三级路;
设计行车速度:
40km/h
路面宽度:
7m
桥涵宽度:
桥梁净宽7m,全宽12m,涵洞与路基同宽。
根据路基宽度将全线划分为两个部分:
1、K0+000——K9+375段
路基宽度10.5米(左侧有2米人行道),路面宽度7米,行车道宽度2×3.5米,土路肩宽度2×0.75米。
2、K9+375——K13+042段
路基宽度8.5米,路面宽度7米,行车道宽度2×3.5米,土路肩宽度2×0.75米。
路面结构为:
20厘米级配砂砾,15厘米5%水泥稳定砂砾,15厘米水泥稳定碎石,4厘米细粒式沥青混凝土。
主要工程量:
挖方60410立方米,填方303628立方米,天然砂砾垫层117403平方米,水泥稳定砂砾底基层106358平方米,水泥稳定碎石基层106358平方米,细粒式沥青混凝土97431.9平方米。
大桥一座105.2米/1座。
二、承包工程任务的依据,开竣工日期,主要施工过程
按照公开、公平、公证的原则,对本工程进行了投标,经过认真细致的现场考察、分析研究、计算,编制了投标书,并获得了该标段的施工权。
根据业主的中标通知书和施工许可证,本标段于2010年6月10日开工,2010年10月15日竣工。
主要施工过程:
本同合段的工程主要工程内容是路基填方、路面天然砂砾垫层填筑、水泥稳定砂砾基层、水泥稳定碎石基层摊铺和沥青混凝土面层摊铺及大桥施工。
路基填方施工,由于本标段路基是在原大坝上加宽的,且有软基处理段落,所以要严格控制填筑材料、每层填筑厚度和压实度,规范施工工艺,以保证新旧路基能很好的结合在一起,除了挖台阶以外,还在路基顶面铺设土工格栅,增加压实功。
天然砂砾垫层填筑,施工前对路基进行纵断高程复测,恢复中线。
填筑选用级配良好,含泥量小的砂砾,全幅施工。
水泥稳定砂砾基层、水泥稳定碎石基层施工采用摊铺机半幅摊铺作业,水稳拌和料采用场拌方式。
沥青混凝土面层采用先进的摊铺设备和碾压设备,大大提高了路面的平整度和密实度,沥青混凝土拌和料由沈阳道庆公司沥青拌和站提供,拌和设备优良,施工组织有序,质量控制严谨,每道工序经检查合格后方可进行下道工序,整个施工较为顺利。
桥涵施工,由于大部分处于软基地段,在控制好桩位后,着重进行基底处理,从下至上层层严格要求,由项目办、总监办、施工单位共同认证,全程旁站的方式,控制好质量。
技术、安全及各项组织措施到位,顺利完成了路基、路面、桥涵施工任务。
施工全过程执行合同情况良好。
三、施工组织管理,施工组织计划及年度计划完成情况
接到业主的中标通知书后,公司成立了蒲河流域道路工程第八合同段项目经理部,由项目经理李鹏带领公司精干力量组织施工,先遣人员布点设营后,全部施工人员陆续进驻工地。
四、施工工艺、方法技术措施
(一)、堤坝段路基处理
路基加宽施工
1、施工准备
旧路路基加宽,首先要对旧路的状况进行调查,并对原路基的病害进行处理。
调查内容包括旧路路基的填筑材料、使用和损坏等病害情况,分析病害的种类、规模、状态、原因等,并在施工前或施工期间,对路基不同类型的病害要进行彻底地处理。
2、基底处理
旧路两侧一般为排水边沟和碎落台,边沟经长期的雨水侵蚀,其下部已基本变得相当软弱;平台由于绿化其底部实际也为腐质土,对于上述情况地基必须作彻底清除。
基底压实度一般比规范要求高出1~2%;施工时必须严格按设计要求进行,保证基底承载力,减少新老路基剪切变形。
3、路基加宽
(1)台阶
由于原路基边坡坡率一般为1∶1.5,必须将原边坡挖成台阶,台阶使新旧路基有效得交错结合,是衔接的重要组成部分,施工时必须引起足够的重视。
台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要,以便有利于机械施工,一般不少于2.0m,本标段受环境限制适当放窄,但宽度不得小于1m,台阶应设成向内倾斜3%左右的坡度,高宽比在1:
2左右。
(2)填筑材料
填筑材料经自重、路面和车辆等荷载的作用,老路基已经基本被压实,而新路基的填料虽经严格压实,仍存在后期变形。
为此,填筑材料的选择将很大程度影响路基的有效沉降。
尽量使用沉降量较少的材料进行填筑,并控制好填筑材料的液塑限、承载比(CBR)和击实试验等各项指标。
(3)路基碾压
路基填筑前,须根据规范要求做好试验段,必须严格控制材料的最佳含水量、松铺厚度、压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度等,使各项指标达到最优状态,保证压实度达到设计要求。
对于加宽渐变部分,必须严格控制其碾压宽度,如旧路基挖台阶受限制时,可通过铺设护道等方式满足其要求,使路基压实度均满足要求。
在施工时分层碾压,控制每层填筑厚度及压实度,提高压实标准。
碾压应采用重型压路机(>20t)进行,双驱双振。
碾压虚方厚度不得大于30cm,压实度必须达到新标准的压实度要求,且重点应放在新老路基的结合部,每层压完后应平整光滑。
路基填筑时应控制路堤填筑速率。
当填土速率较快时,地基强度来不及增长,易产生较大的剪切变形。
在施工时按照慢速填土标准进行控制,控制标准为地面沉降率每昼夜不大于10mm,坡角水平位移速率每昼夜不大于5mm。
土工格栅施工
1、工艺流程
土工格栅施工工艺流程:
检测、清理下承层→人工铺设土工格栅→搭接、绑扎、固定→摊铺上层路基土→碾压→检测。
2、施工方法
(1)铺设前在检验合格的下承层上洒水,并用钢尺放出新旧路基结合处的中心位置及土工格栅铺设的边缘线,并用白灰线画出白线以做标记。
(2)土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设,其上下层填料无刺坏土工格栅的杂物。
(3)将成捆土工格栅运至施工现场后,按一定的距离放至施工作业面外,将土工格栅的一端固定,再将土工格栅铺开后另一端固定,再用事先做好的U形钢丝(8号钢丝,长度约10cm左右)将土工格栅两端钉入土中固定。
在铺设另一块土工格栅时,与第一块土工格栅作20cm的搭接。
在两格栅搭接的地方布设1~3道U型钢丝,以防止其在中间卷起。
土工格栅栅肋的铺设方向与路基纵缝受力方向要一致。
铺设时绷紧,拉挺,避免折皱、扭曲或坑洼。
(4)土工格栅的回填采用铲车或挖掘机来完成。
将备用土均匀撒布在土工格栅上,并用推土机和平地机找平。
路基压实厚度不得超过30cm,并保证土工格栅不外露。
机械的施工方向与土工格栅搭接顺茬方向一致,以保证土工格栅不被机械应茬卷起。
(5)土工格栅的填土应尽量使其一次性成型,在回填前对填土的含水量进行检测,避免含水量过大而返工处理时造成土工格栅的破坏。
(6)土工格栅铺设完成后,马上进行回填土,避免长期暴晒,防止各种因素破坏。
(7)施工前对施工人员进行技术交底,增强施工人员的质量意识和责任意识。
堤坝路基填筑注意事项
1、拓宽原有路堤(或堤坝)时,老路堤与新路堤交界的坡面挖除清理的法向厚度不小于0.3m,然后在原有路基坡面开挖台阶,台阶宽度部分填筑1米。
2、加宽部分填筑1米后以及填筑至土工格栅位置以下20厘米时,采用冲击碾压进行增强补压,以削减新老路基拼接拓宽的差异变形。
当加宽拼接宽度过小时,应采取相应措施保证足够的施工作业宽度。
3、严禁将清表土作为新路堤填料。
拓宽路堤的填料,宜选用与原有路堤相同且符合要求的填料或较原有路堤渗水性强的填料。
水塘段及水田段路基处理
1、水塘地段采用抛石挤淤处理。
抛石处理时,抛石至水面以上0.5,碾压稳定后采用碎石嵌缝,其上逐层填筑路基填料,分层压实,抛石要求使用不易风化的石料,直径不宜小于30cm,且小于30cm粒径含量不得超过20%。
抛石挤淤施工框图
合格
2、施工季节水田已经放水的水田段,应先排水,然后强填石渣或其它透水性材料(50cm厚)处理。
(二)、路堤填筑
施工中采取横断面全宽、纵向分层填筑方法施工。
真料采用挖掘机配合自配车运输,推土机、平地机进行摊铺,分层填筑,振动压路机。
施工中始终坚持“三线四度”。
“三线”即中线、两侧边线,施工时在三线上每隔20m插一小红旗,明确中线、边线的控制点;“四度”即厚度、密实度、拱度、平整度。
控制路堤分层厚度以确保每层层底的密实度;控制密实度以确保路堤的填筑质量及完工后沉降不超标;控制拱度以确保雨水及时排出;控制平整度以确保路堤碾压均匀及在下雨时路堤上不积水。
(1)、借土填筑
填料按规定要求进行土工试验,试验结果符合规范要求后再进行路堤填筑。
遇有土质变化时,要及时进行试验确定土工参数,确保路堤填筑质量。
根据本路段实际情况,全线在路基填筑时均要做内倾台阶,并在路基顶层加设土工格栅,确保路基质量。
(2)、土石混填路堤
在土石混填路堤施工中,应分层填筑,分层松铺厚度不宜大于30cm,石料最大厚度不得超过填筑厚度的2/3。
(3)、冲击压实
在大坝底面加宽填筑及路基顶面交工之前均应冲击压实,以保证路基的整体稳定。
冲击压路机要求:
最大瞬间冲击力不小于250T,轮重为16T,动力不小于400马力,行驶速度不小于12Km/小时。
(三)、天然砂砾垫层施工工艺、方法技术措施。
1、施工前要检查运输道路的完好状态和是否畅通够用,检查路基路床,对路形进行测量修整。
对下承层按质量验收标准进行验收,并精心加工后,恢复中线,每20米设一控制桩,并在路面两侧边缘外0.3-0.5米处设指示桩,在指示桩上用红漆标出边缘设计高程及松铺厚度的位置。
(松铺厚度按计算和试验确定)
2、备料。
用自卸车运到现场,进入施工现场的运输车辆加盖苫布,减少扬尘污染。
施工现场交通道路注意洒水湿润。
所用材料应符合质量要求,并根据垫层的宽度厚度及预定的干密度,计算各路段需要的天然砂砾数量。
根据材料的含水量以及所用车辆的吨位,计算各种材料在摊铺段内每车料的堆放距离。
3、摊铺。
天然砂砾的摊铺,采用装载机配合平地机进行施工。
为保证压实厚度不超过设计厚度,摊铺前测量人员要安置平砖或平台并撒白灰,对虚铺厚度进行控制,按试验所得的松铺系数进行摊铺,摊铺力求均匀。
4、碾压成型。
用20吨三轮压路机进行碾压,压实应遵循先轻后重,先慢后快的原则。
由两侧路肩向路中线碾压,即“先边后中,弯道部分先中后边”,防止急停急转弯。
碾压过程中如有弹软、松散、起皮等现象,应及时处理,使其达到质量控制标准。
碾压结束后,再用平地机进行一次终平。
使其纵向顺适,路基超高符合设计要求,终平应仔细,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低洼处不再进行找平。
5、洒水养护,封闭交通。
碾压完成后,一般情况下不应开放交通,各层施工的材料运输尽量利用另外半幅,机械设备不宜在成型的底层面上行走调头。
(四)、水泥稳定砂砾、碎石基层
1、材料的要求:
水泥采用普通硅酸盐水泥,终凝时间在6小时以上,宜采用32.5级散装水泥。
快硬、早强水泥不得使用。
碎石一律采用规格料配制,.最大粒径31.5mm(方孔筛)。
集料符合规范要求,软弱颗粒和针片状含量不超标,不含山皮土等杂质,各种材料堆放整齐,界限清楚。
2、下承层准备:
在摊铺机摊铺前,对下承层进行必要的处理和检查,使其标高、厚度、宽度、路拱、坡度及平整度符合设计要求,表面杂物清除干净,保持潮湿以便黏结。
3、施工放样:
恢复中线和边线,定出拉线桩的位置和拉线高程。
拉线桩直线段每10米一个,曲线段每5米一个;竖曲线段每5~10米一个。
一般在摊铺机靠面侧(或一侧)1~1.5米打拉线桩,然后在拉线桩上标出所需摊铺厚度的位置,作出标记,沿标记拉线,拉线必须张紧,张紧后的拉线挠度不得大于1.1mm。
拉线应提前设置,宜在前一天完成。
设置好的拉线禁止扰动,在摊铺前严禁碰动和振动,风大时应停止施工。
4、混合料拌和:
本工程施工采用厂拌水泥稳定砂砾、碎石。
采用拌和设备应有3~4个料斗,配有30吨以上的散装水泥贮藏罐(一般为立式),必须具备200吨/小时以上的拌和设备至少2台同时向一个摊铺现场供料,否则不准生产。
拌和设备必须能准确控制各种材料的数量,保证配料精确,设备应性能良好,完好率高。
5、混合料的运输:
根据施工进度、运量和运距选配好运输车辆,运力要比拌和能力略有富余。
混合料运输时应有覆盖,以防止水分蒸发。
尽量掌控随拌随运,运输车辆进入现场时速度要慢,以减少不均匀碾压或车辙。
6、布料:
往摊铺机前卸料时必须有专人指挥,应控制卸料速度,防止离析。
注意摊铺机前的料堆高度,不得超过摊铺机控制板顶面。
7、摊铺机摊铺:
根据现场实际情况,采用一台自动找平具有振捣夯实功能的大功率摊铺机半幅摊铺作业。
摊铺前对现场准备工作进行全面检查。
如拉线位置、端模板、手持振捣棒、抄平梁、施工纵缝等工作是否到位。
摊铺前对下承层洒水,使其表面湿润。
首次摊铺时,在无纵坡和弯道的段落作为起点,在起点位置上钉4个木桩,其顶面高程分别为摊铺机熨平板的4点高程,后2点为路面高程,如有路拱应增设2个中桩,准确测量摊铺机熨平底板高程、横坡和路拱,将传感器挂在拉线上,检查传感器的灵敏度,调出水平传感器立柱高度,使摊铺机熨平板正好落在精确测量设置好的木桩上。
同时调整好摊铺机机架前后水平度,令摊铺机挂线自动行走,再返回校核一遍,正确无误后开始摊铺。
摊铺时混合料含水量要高于最佳含水量1%~2%,以补偿摊铺过程中水分的损失。
在开始摊铺的5米内,对所摊铺的路面标高、厚度、宽度、中线、横坡等技术参数进行准确测量,机手根据所测数据微调各部件,确保高指标地完成摊铺。
从摊铺机起步到调整到正常摊铺,在10米以内完成。
摊铺数量达到要求的摊铺机工作参数,应设置固定保护起来,非操作手不得更改。
第二天的连接摊铺,除按上述规程进行外,应将摊铺机退到前一天做的带侧向收缩口工作缝的路面内,到摊铺机熨平板前缘与工作缝端部对齐,再开始摊铺。
在摊铺过程中,应根据实际情况调整摊铺速度,经常检查振捣棒工作情况,确保摊铺质量。
为使下次摊铺时能紧接着施工缝开始机械摊铺,施工时两侧的支撑模需要向内侧各收进5cm左右。
同时需要人工辅助振捣密实,并做好端头和结合部位的平整度,工作缝结合部位应防止低洼跳车。
8、搭缝处理:
同一天施工的两段衔接处,采用搭接拌河滩铺。
即前一段摊铺后留5~8米不进行振捣碾压,第二段施工时,预留的未碾压部分,加入部分水泥人工重新拌和后,与第二段一起碾压成型。
每天最后一段末端(即工作缝)的处理,在摊铺完未碾压的水稳层末端,挖一条贯穿路面的长约30厘米的沟槽,挖到下承层顶面,槽内放入高度与压实厚度相等的方木,方木另一侧用砂砾回填,然后碾压成型。
第二天摊铺前,将方木除去,清掉砂砾,用混合料回填,靠近方木一端应加入部分水泥人工拌和后再行摊铺。
左右幅间的纵向接缝,在摊铺第二幅时,将第一幅摊铺的基层切除30cm宽,切除的松散水稳料清除或加入适量水泥重新人工拌和,与第二幅摊铺的基层同时碾压。
底基层和基层的路中接缝应错开避免重缝。
9、碾压成型:
混合料摊铺后,用重型压路机振动碾压,碾压原则为由低向高先静后振,碾压速度控制在1.5~2km/h。
具体做法为,先静压一遍,再振压3~5遍,最后再静压一遍,即可达到压实标准。
随压随测摊铺层压实度,采取快速测定含水量进行压实度计算的方法,现场指导压实遍数。
碾压时配合人工整平基层顶面,确保达到质量要求。
碾压过程中如有弹软、松散、起皮等现象,应翻开重新拌和碾压,以达到设计要求。
10、养护:
水泥稳定砂砾、碎石基层成型后,进行覆盖洒水养生。
养护期一般为7天,养护期间内,路面基层上不得有重型车辆通行。
(五)、沥青混凝土面层摊铺
1、摊铺前准备。
下承层准备:
路面基层达到养生期后,进行检测,报监理检验合格后,清扫干净后可进行透层油的洒布作业。
施工放样:
施工放样包括标高测定和平面控制两项内容。
标高测定确定下承层表面高程与设计高程相差的确切数值,以便在挂钢丝绳时纠正到设计值或保证施工厚度。
为便于掌控摊铺宽度和方向,放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线,以保证摊铺路面符合设计的平面要求。
摊铺机工前检查:
摊铺机在每天施工前,必须对工作装置及其调节机构进行专门检查,即检查刮板输送器、闸门、螺旋布料器的状况是否良好,有无黏附沥青混凝土料(包括料斗);振捣梁底部是否磨损过大,熨平板底是否有磨损、变形或黏附混合料。
加热装置是否良好,厚度调节器、拱度调节器是否良好。
各部位是否异常振动。
自动调平装置是否良好。
确认工作装置完全处于良好状态方可投入施工作业。
2、沥青混凝土拌和。
本项目沥青混凝土采用商品混凝土,选用合格拌和料进行路面摊铺。
3、混合料运输。
沥青混凝土拌和料成品应及时运往工地。
施工前查明具体施工位置、施工条件、摊铺能力、运输路线、运距和运输时间、所需拌和料种类和数量等。
车辆数量必须满足拌和设备连续生产的要求,不得因车辆少而临时停工。
要组织好车辆在拌和设备处装料和工地卸料的顺序。
尤其要计划好车辆在工地卸料时的停车位置。
装料时必须按其载重量装足,安全检查后在起运。
运输车辆车厢内要清扫干净,涂刷防粘剂。
4、摊铺机摊铺作业。
采用沥青混凝土摊铺机,按照事先确定的松铺厚度摊铺。
下面层采取半幅作业方式摊铺,上面层采用两台德国进口的大型沥青混凝土摊铺机,成梯队作业,进行联合摊铺,前后梯队间距在10米~20米之间。
摊铺机摊铺前,将熨平板预热,防止混合料黏结在板底,摊铺时造成表面拉痕,影响路面质量。
沥青混凝土运输车辆运输过程重要加覆盖,防止温度散失。
摊铺机前的运料车辆,要在5辆以上时,方可开始摊铺。
摊铺保持连续性,避免中途停车。
运料车辆在倒车时,禁止撞击摊铺机。
摊铺时尽量不用人工修整,如有明显离析痕迹时或加宽转角处,可用人工修整。
在施工缝及构造物两端或四周的连接处操作要仔细,接缝要紧密平顺。
分幅作业时采用冷接缝,先将先铺部分用切割机切齐,清扫干净,涂刷乳化沥青,摊铺时要与已铺部分搭接5~10cm,后用人工铲除。
也可在碾压完,沥青混凝土拌和料未冷却时,人工用镐刨除碾压的斜坡面,留出竖直的毛茬以便第二天的摊铺接缝。
接缝做法同上。
碾压时压路机先在已铺路面上行走,碾压新铺层10~15cm宽,然后再碾压新铺部分,碾压时要压住已铺路面20cm左右宽度,这样在接缝处就容易压实紧密、平顺。
全副摊铺,梯队作业时,采用热接缝,前幅碾压时,在接缝处要预留30cm宽的部分暂不碾压,作为后铺部分的基准面,最后再跨缝碾压。
5、碾压成型。
(1)根据实际情况选用四台12吨双驱双振钢轮压路机碾压。
下面层设计为中粒式沥青混凝土,碾压分初压、复压、终压三个阶段进行。
根据各个阶段对温度的要求,设专人进行测温。
压路机碾压过程中,不可急停、急转弯,严禁急调头。
休息或加水必须到已碾压成型路段上进行。
初压:
混合料摊铺后,在控制温度范围内进行碾压,压路机慢速(1.5~2km/h)均匀碾压两遍。
碾压温度根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型试铺确定,并符合有关碾压温度的要求。
初压应使混合了得到初步稳定,并不得产生推移或开裂,初压后立即检查平整度,以便及时调整。
复压:
复压紧接初压进行,碾压温度不低于150℃,速度控制在2.5~4km/h之间,碾压遍数由碾压试验确定,一般为2~3遍,要求碾压完无明显痕迹。
终压:
终压紧接复压进行,碾压温度在120℃以上,碾压遍数不少于2遍。
终压应消除一切轮迹,保证路面平整度良好。
(2)上面层设计为细粒式改性沥青混凝土,因其对温度要求严格,所以上面层碾压方式与下面层不同,碾压应遵循“紧跟慢压高频低振”的原则。
(六)、桥梁下部结构施工
1、基桩施工
(1)施工方法:
钻孔灌注桩采取平地筑岛,埋设护筒,泥浆护壁,冲击成孔,成孔后下钢筋笼,利用导管灌注水下砼。
(2)场地准备:
清理平整场地。
(3)施工放样:
桩基施工时,必须进行测量放样,按设计要求对每根桩进行现场测量定位,组织专业技术人员根据业主提供的桩位控制点及桩位坐标,从三角网的控制点桩位上引放出每个桥墩、台的桩基位置,检查桩位基线与桩位高程,其测放精度均必须符合国家有关规范的规定。
(4)埋设护筒:
本基础工程采用钢护筒,其制作、埋设、拆除均应按施工规范进行。
要求定位准确,埋设牢固,护筒平面位置的偏差不大于5厘米,护筒倾斜偏差不大于1%,护筒埋设深度不小于1.0米,施工过程中应保证孔内泥浆面高于地下水位1.0米以上,护筒接头处内无突出物,护筒能耐压、拉、不漏水。
(5)安装调试钻机:
钻机就位前,应对钻桩的各项准备工作进行全面检查,包括钻机座落处的平整加固,机具的检查与安装。
桩基施工时,桩机采用汽车吊机吊装就位,人工辅助定位,同时在桩机底部放置滚筒,以便于桩机移动定位。
施工使用前,要求桩机就位准确,铺垫稳固,并用水平尺校正水平,钻孔时不得产生位移或沉降,否则应重新校正水平。
钻机安装就位,经验收合格后方可开钻。
(6)泥浆池设置:
钻孔灌注桩施工前可设置好制浆池、蓄浆池、沉淀池并用循环槽连接。
(7)钻孔:
根据地质情况及以往施工经验,正循环回转钻进中,泥浆具有重要作用。
钻桩采取分班连续进行,应经常对钻孔泥浆进行调试,以满足成孔要求。
根据不同地层,采用不同性能指标的泥浆及相应钻进速度。
泥浆的性能指标见下表:
制备泥浆性能指标表
序号
项目
性能指标
检验方法
1
比重
1.1~1.25
泥浆比重秤
2
粘度
18~25s
500cc/700cc漏斗法
3
含砂量(%)
4~8
4
胶体率
>95%
量杯法
5
失水量
<30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚度
1~3mm/30min
失水量仪
7
静切力lmin/l0min
2~3N/m2(5~10N/m2)
静切力计
8
稳定性
<30g/mm3
9
PH值
7~8
PH试纸
(8)清孔:
钻孔终孔后应及时调整泥浆性能不断置换泥浆进行清孔,并在安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行二次清孔。
清孔终孔条件为:
清孔后孔底0.5m以内,泥浆指标达到相对密度为1.05~1.20,粘度18~22S,含砂率≤8%,沉渣厚度按设计要求≤20cm,在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度,沉渣符合设计要求方可灌注水下混凝土。
(9)吊装钢筋笼及导管:
根据钢筋笼尺寸和场地情况以及起吊设备能力,在现场适宜位置制造钢筋笼。
每个钢筋笼吊放前,应按设计要求在钢筋笼上绑扎并固定好预埋管,以供超声波检测用,预埋管应顺直无扭曲,对称布设。
灌注混凝土导管采用无缝钢管法兰盘连接,并在吊装前试拼,接口连接严密平直、气密性良好。
导管应位于井孔中央,并在水下混凝土灌注前进行升降试验,保证导管能自由升降。
导管长度应根据钻孔深度确定,并保证导管下口离孔底0.3~0.5m。
钢筋笼及灌混凝土导管由汽车吊机吊放,人工辅助进行。
3、墩柱及台身施工
①平整场地:
采用推土机整平,必要时可回填碎石土,压路机碾压至密实度到92%以上。
②支架:
支架及操作平台采用多功能钢脚手架支立,钢脚手架设置距离适中,高度比墩柱略高,并为盖梁施工提供方便。
③柱钢筋骨架:
用焊接或机械连接的方法,将墩柱钢筋骨架与柱预埋筋连成一体。
墩柱钢筋骨架由下部加工作业区制作,用平板拖车运到墩位,人工配合16t吊车安装。
④支立模板:
墩台身模板采用定型钢模板,其圆柱钢模板每节长4.0米,节间接口用螺栓连接,薄壁墩台每块模板的面积应大于2.0m2,且有足够刚度、变形不大于1.5mm。
模板由人工配以导链进行拼装,模板接缝处垫3mm的橡胶垫以防止漏浆,支立结束后应及时清除模板内所的污物、碎屑物、木屑及其他杂物,注意钢筋保护层的控制。
突出部分做成倒角或削边,支架稳定而坚固,能抵抗在施工过程中发生的偶然冲撞和振动。
使用的脱模剂,应保持砼不变色。
⑤砼浇筑:
模板支立牢固,位置、高程经核对无误后,开始砼施工,砼为集中拌
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