第二章主要施工方法.docx
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第二章主要施工方法
第二章主要施工方法
1.施工测量
1.1定位、定标
(1)根据设计及建设单位提供的二个以上水准点和线路中心线以及总平面图为依据,将标高引测至现场,并定出各结构物的控制线,经与相邻水准点标高进行闭合复核,复核无误后,在施工区域内外定出控制建筑物标高和轴线的半永久标记,加以保护。
(2)定位时在仔细审阅设计图纸和理解设计意图后,根据设计定位图和现场提供红线的实际控制坐标,利用电脑制图定位系统,计算出各建、构筑物的主控制轴线和次控制轴线,并以此为依据定出其余相关轴线。
(3)本工程由计算机进行平面和立面的尺寸计算以及控制图的绘制。
1.2平面控制
1.2.1建立GPS控制网。
(1)GPS网应以苏州市二等三角点为基础,布设成闭合或附合路线。
连接成长边,沿隧道线路布设GPS控制点,每个四等GPS点至少应与两个相邻GPS点直接通视,便于常规方法检测及使用;
(2)GPS网最弱点位中误差±12mm,相邻点的相对点位中误差±10mm;
(3)观测要求及数据处理均按GPS测量规范要求进行;
1.2.2精密导线网
(1)精密导线点应沿隧道所经过的实际地形选定,以GPS网为基础布设成附合导线、闭合导线或结点网。
(2)精密导线精度要求
导线全长3~5Km,平均边长为350m,测角中误差为≤±2.5″,最弱点的点位中误差应≤±15mm,相邻点的相对中误差为±80mm,导线全长相对闭合差1/35000,具体精度要求详见《中华人民共和国国家标准GB50308-1999》精密导线测量的主要技术要求。
(3)导线点点位可充分利用城市已埋设的永久标志,或按城市导线标志埋设,点位可选在楼房上。
导线点必须选在施工范围之外,稳定可靠,而且应能与附近的GPS点通视。
(4)对施工场地及控制点进行实地踏勘,结合平面布置图,创建施工测量平面控制网。
要求满足通视条件、稳固状况、攀登方便等各种要求。
控制点在构筑物两侧间隔分布,以建立互相相关的三角控制网。
放样时每点至少有两个控制点作后视,便于投测时进行校验。
根据设计理论中心线要素,用普通测量复测这些中心线和结构物控制桩相对位置正确与否。
当用坐标测量放设中心线和结构物控制桩,并用普通测量复测确认无误后,应对这些控制桩进行必需的保护(如放设十字护桩和用砼保护等),以确保使用时正确,并应将这些控制桩的护桩全部反应在控制网上。
1.3垂直和标高控制
1.3.1轴线垂直控制
内部结构施工时采用内控为主、外控校核的方法进行竖向控制。
在底、顶板设置轴线引出点,用激光垂准仪以天顶法将该点引至施工面。
将经纬仪安置在建筑物附近进行外控投测。
1.3.2标高控制
采用水准仪以依据水准点引测至结构上的标高点作为基点,沿结构的外墙、边柱等向上竖直进行,水平投点至预埋点上,并用红漆标明。
且至少要由三处向上引测,以便相互校核和分段施工。
1.3.3做好测前准备
充分做好施工测量前的各项准备,包括熟悉图纸,了解现场情况与施工安排,各种测量、仪器校核,制定测量方案等。
认真做好复查校核工作,把误差控制在允许范围内。
由于本工程对测量精度要求较高,所有现场对建筑物轴线和标高的控制由专人负责。
1.3.4平面、轴线及标高控制标准
地面高程控制采用加密水准网,按II等水准测量标准。
II等加密水准网布置成环线。
1.4精度要求
1.4.1中心轴线精度要求
(1)围护结构施工测量
本工程隧道基坑开挖深度在6米以上时采用SMW工法桩结构,隧道放样均采用坐标放样,必须确保放样的准确性,误差控制在±5mm之内;成孔施工应测深度、垂直度和桩位偏差。
(2)基坑开挖施工测量
挖至底部后,应采用附合导线将轴线及中心线引测到基坑底部。
基底线路中线纵向允许误差为±10mm,横向为±5mm。
(3)隧道结构施工测量
隧道结构边、中墙立模应按设计要求,依据线路中线放样边墙内侧和中墙中心线,放样允许偏差±10mm;顶板立模中线测量允许误差±5mm,顶板宽度测量允许误差在±5~10mm之内。
1.4.2高程控制精度要求
(1)围护施工
测量围护结构施工过程中,对桩位、深度、垂直度进行复测,型钢、钢筋笼起吊前测定顶面标高、复核钢筋笼及型钢吊放标高等。
(2)结构施工阶段
底板等地下水准测量采用往返测量,用II等水准测量方法和仪器施测,闭合差应在±8Lmm(L以公里计)内。
顶板立模其高程测量允许误差为+10~0mm之内。
2.基坑工程施工方法
2.1基坑围护结构施工方法
根据地质情况、结合周边环境及隧道开挖深度和宽度,施工筹划等综合考虑,本隧道围护总体方案按以下考虑:
湖西段主线隧道从接地点开始,隧道逐步挖深,围护结构根据开挖深度满足基坑稳定性及受力要求依次采用搅拌桩重力式挡墙、φ850@600SMW工法桩、钻孔桩、600厚地下墙、800厚地下墙。
其中,湖西主线出入口匝道因6号线盾构区间未来从隧道下方通过,隧道围护结构根据目前6号线区间线路走向,在影响盾构区间范围均采用SMW工法桩型式。
本标段基坑工程概况见下图表:
2.1.1SMW工法桩施工方法
(1)施工工艺流程
见下图表
(2)施工步骤及要求
SMW工法桩施工步骤见下图:
①开挖导沟、设置定位型钢
在沿SMW墙体使用挖掘机在搅拌桩桩位上预先开挖沟槽,沟槽宽约1.2m,深1.5m(作用是:
1、施工导向,2、临时堆放置换出来的残土和泥浆),并设置定位型钢。
如果做导墙:
施工方法和地连墙导墙施工方法一样;如果采用型钢:
垂直沟槽方向放置两根H型定位型钢,规格为200×200mm,长约2.5m,再在平行沟槽方向放置两根H型定位型钢,规格为300×300mm,长约8~12m。
并在导墙或型钢上面做好桩心位置。
②桩机就位
A、桩机平面位置控制
用卷扬机和人力移动搅拌机到达作业位置,使钻杆中心对准桩位中心。
桩机移位由当班机长统一指挥,移动前仔细观察现场情况,保证移位平稳、安全。
桩位偏差不得大于30mm。
B、垂直度控制
在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈,10m高处悬挂一铅锤,利用经纬仪校直钻杆垂直度,使铅锤线正好通过铁圈中心。
每次施工前适当调节钻杆,使铅锤位于铁圈内,即把钻杆垂直度误差控制在3‰以内。
C、桩长控制标记
施工前在钻杆上做好标记,控制搅拌桩桩长不小于设计桩长,当桩长变化时擦去旧标记,做好新标记。
③搅拌施工顺序
SMW工法施工按连接方式分间隔式双孔全套复搅式连接和单侧挤压式连接方式两种(如下图),其中阴影部分为重复套钻,以保证墙体的连续性和接头的施工质量,水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正依靠重复套钻来保证,以达到止水的作用。
A、间隔式双孔全套复搅式连接,一般情况下均采用图1施工顺序方式进行施工。
B、单侧挤压式连接方式:
对于围护桩转角处或有施工间断情况下采用图2施工顺序进行施工。
④预搅下沉
待搅拌桩机钻杆下沉到SMW桩的设计桩顶标高时,开动灰浆泵,待纯水泥浆到达搅拌头后,按1m/min的速度下沉搅拌头,边注浆(注浆泵出口压力控制在0.4-0.6Mpa)、边搅拌、边下沉,使水泥浆和原地基土充分拌和,通过观测钻杆上桩长标记,待达到桩底设计标高。
下沉速度可由电机的电流监测表控制,工作电流不大于70A。
⑤制备水泥浆
待钻掘搅拌机下沉时,即开始按设计确定的配合比拌制水泥浆,待压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
所使用的水泥都应过筛,制备好的浆液不得离析,拌制水泥浆液的水、水泥和外加剂用量以及泵送浆液的时间由专人记录。
⑥喷浆搅拌提升
钻掘搅拌机下沉到设计深度后,稍上提10cm,再开启灰浆泵,边喷浆、边旋转搅拌钻头,泵送必须连续。
同时严格按照设计确定的提升速度提升钻掘搅拌机,喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。
钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液。
⑦重复搅拌下沉和提升至孔口
序号
项目
技术指标
1
水泥掺量
不小于22%
2
下沉速度
0.8~1.0m/min
3
提升速度
2.0m/min
4
搅拌转速
30~50rod/min
5
浆液流量
40L/min
为使土体和水泥浆充分搅拌均匀,要重复上下搅拌,但要留一部分浆液在第二次上提复搅时灌入,最终完成一根均匀性较好的水泥土搅拌桩。
SMW桩主要施工技术参数见下表。
SMW桩主要技术参数表
⑧桩机移位
将深层搅拌机移位,重复(①~⑥)步骤,进行下一根桩的施工。
⑨减模剂的调制、涂抹及保护
H型钢的减摩,是H型钢插入、顶拔顺利进行的关键工序。
减摩剂要严格按试验配合比及操作方法并结合环境温度制备,将减摩剂均匀涂抹到型钢表面2遍以上,厚度控制在3mm左右,型钢表面不能有油污、老锈或块状锈斑。
涂完减摩剂的型钢在吊运过程中应避免变形过大和碰撞受损。
若插入桩体前发现上述情况,应及时补涂。
在施工过程中特别注意以下几点:
A、清除H型钢表面的的污垢和铁锈。
B、用电热棒将减摩剂加热至完全熔化,搅拌均匀,方可涂敷于H型钢表面,否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。
C、如遇雨雪天,型钢表面潮湿,应事先用抹布擦去型钢表面积水,待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。
D、型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。
⑩插入型钢
在插入型钢前,安装由型钢组合而成的导向轨,其边扣用橡胶皮包帖,以保证型钢能较垂直地插入桩体并减少表面减摩剂的受损。
每搅拌1~2根桩,便及时将型钢插入,停止搅拌至插桩时间控制在30min内,不能超过1h。
现场还要准备锤压机具,以备型钢依靠自重难以插入到位时使用。
型钢水泥土搅拌墙中型钢的间距和平面布置形式应根据计算和设计图纸确定,常用的型钢布置型式有“密插、插二跳一和插一跳一”三种,如下图所示:
搅拌桩和内插型钢的平面布置
A、型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔,孔径约100mm,装好吊具和固定钩,根据引设的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点。
B、型钢用两台吊车合吊,以保证型钢在起吊过程中不变形。
吊车起吊吨位根据计算确定(以25T和16T为例),吊点位置和数目按正负弯矩相等的原则计算确定,在型钢离地面一定高度后,再由25T吊垂直起吊,16T的汽车吊水平送吊,成竖直方向后,用25T吊车一次进行起吊垂直就位,型钢定位卡牢固、水平,将H型钢底部中心对准桩位中心沿定位卡靠自重垂直插入水泥搅拌桩内。
在孔口设定向装置,当型钢插到设计标高时,用φ8吊筋将型钢固定。
当H型钢不能靠自重完全下插到位时,采取SMW钻管头部,静压或采用振动锤进行振压。
H型钢留置长度为高出顶圈梁500mm,以便型钢回收时拔出。
C、H型钢验收和安装验收标准
见下表:
H型钢验收标准实测项目
允许偏差
长度
±20mm
截面高度
±4mm
截面宽度
±3mm
腹板中心线
±2mm
型钢对接焊缝
符合设计要求
型钢挠度
10mm
H型钢验收标准表
H型钢安装验收标准表
标准实测项目
允许偏差
型钢定位周线
±20mm
顶标高
±4mm
型心转角
±2
垂直度
0.3%
⑪清洗
向集料斗中注入适量的清水,开启灰浆泵,清洗全部管路中残余的水泥浆,直至基本干净。
并将粘附在搅拌头上的软土清除干净。
⑫型钢回收
在SMW工法桩施工施工中,型钢的造价通常约占总造价的40%~50%。
要保证型钢顺利拔出回收,其施工要点如下:
A、在围护结构完成使用功能后,由总包方或监理方书面通知进场拔除。
并根据基坑周围的基础形式及其标高,对型钢拔出的区块和顺序进行合理划分。
具体作法是:
先拔较远处型钢,后拔紧靠基础的型钢;先短边后长边的顺序对称拔出型钢。
B、用振动拔桩机夹住型钢顶端进行振动,待其与搅拌桩体脱开后,边振动边向上提拔,直至型钢拔出。
C、另在现场准备液压顶升机具,主要用于场地狭小区域或环境复杂部位。
D、型钢起拔时加力要垂直,不允许侧向撞击或倾斜拉拔。
型钢露出地面部分,不能有串连现象,否则必须用氧气、乙炔把连接部分割除,并用磨光机磨平。
(3)SMW工法桩施工技术措施
A、保证桩体整体性施工措施
a、为保证SMW工法桩体连续性和接头质量,根据本工程型钢安插特点,水泥土搅拌桩的搭接采用跳桩施工,槽式双孔全套复搅式连接,相邻桩的搭接时间在6小时内完成。
b、出现施工冷缝的技术措施
搅拌桩施工时应尽可能避免出现冷缝,如一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案,必须在围护桩达到一定强度后进行补桩,以防偏钻,保证补桩效果,素桩与围护桩搭接厚度在10cm左右。
互相搭接的桩出现冷缝后可在两桩相交处使用X-101钻机钻出105孔进行注浆,注入纯水泥浆填充,起隔水作用。
c、严格控制浆液配比,三轴水泥土搅拌机在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液,严格控制钻进提升和下沉速度,下沉速度不大于0.5m/min,提升速度不大于1m/min,在桩底部分适当持续注浆。
B、桩体渗漏水处理技术措施
在整个基坑开挖阶段,组织专业防水小组常驻工地并备好相应设备及材料,密切注视基坑开挖情况,发现墙体有漏点,及时进行封堵。
具体采用以下技术措施进行。
a、引流管:
在基坑渗水点插引流管,在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵,待水泥砂浆达到强度后,再将引流管打结。
b、注浆施工
浆液的配方和配比应根据加固的地层状态进行设计,并通过试验进行调整。
将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。
注浆时启动注浆泵,通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从出口混合注入孔底被加固的土体部位。
注浆过程中应尽可能控制流量和压力,防止浆液流失。
2.1.2地下连续墙施工方法
(1)施工工艺流程
见图1.1.2-1地下连续墙施工工艺流程图。
图1.1.2-1地下连续墙施工工艺流程图
(2)施工方法
①导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准,它起着支护槽口土体,承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。
对于地质情况比较好的地方,可以直接施作导墙,对于松散层可通过放坡开挖,或者做钢板桩开挖。
本工程采用倒“L”型的导墙,导墙间距650mm(600mm厚地连墙)或850mm(800mm厚地连墙),砼采用商品砼。
局部已破坏原状土的,或有废弃管线处根据实际情况加深导墙。
导墙形式见下图。
导墙各转角处需向外延伸,以满足最小开挖槽段需要。
如图所示两种拐角:
导墙转角施工示意图
②泥浆工艺
A、泥浆系统工艺流程
B、泥浆配制
泥浆材料:
本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆:
①膨润土:
商品复合膨润土。
②水:
自来水。
③分散剂:
纯碱(Na2CO3)。
④增粘剂:
CMC(高粘度)。
泥浆搅拌采用高速回转式搅拌机。
具体配制细节:
先配制CMC溶液静置5小时,按配合比在搅拌筒内加水,加膨润土,搅拌3分钟后,再加入CMC溶液。
搅拌10分钟,再加入纯碱,搅拌均匀后,放入储浆池内,待24小时后,膨润土颗粒充分水化膨胀,即可泵入循环池,以备使用。
③成槽施工
A、成槽前的准备工作:
测量导墙顶标高。
用红漆标出单元槽段位置,每抓宽度位置、钢筋笼搁置位置、接头位置及接头箱安放位置,并标出槽段编号。
成槽机、自卸车就位。
成槽机就位后,纵横两个方向垂直度都要进行观测。
在槽段两侧进行堵漏、清除导墙内垃圾杂物,拆除单元槽段导墙支撑,同时注入合格泥浆至规定标高(导墙面下30cm)。
对闭合幅槽段,应提前复测槽段宽度,根据实际宽度决定钢筋笼宽度。
B、成槽工艺
成槽采用先两侧后中间,先短边后长边抓法。
采用间隔式开挖,单元槽段长度符合设计要求。
成槽过程中导板抓斗垂直导墙中心线向下掘进,同时在地下墙中心线方向布置一台经纬仪监测掘进的垂直度,并及时将信息反馈给成槽机操作人员,以便修正。
每槽段中各抓(幅)作业顺序注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性,以保证槽壁二个方向的垂直度。
成槽施工前应编制成槽作业程序计划,以控制成槽工程质量。
成槽时,泥浆应随着出土补入,保证泥浆液面在规定高度上。
成槽机掘进速度应控制在15m/H左右,导板抓斗不宜快速掘进,以防槽壁失稳,当挖至槽底2-3m时,应放测绳测深,防止超挖和少挖。
成槽至标高后,连接幅与闭合幅应先刷壁(10次以上),后扫孔,扫孔时抓斗每次移开50cm左右,扫孔结束后,进行超声波测壁,同时用测绳测槽深,数据均做原始记录。
成槽过程中大型机械不得在槽段边缘频繁走动,以确保槽壁稳定,如发现泥浆翻泡,大量流失或地面有下陷挖掘深度无变化现象时,不准盲目掘进,待商议处理后再行施工。
成槽过程中如发现大塌方现象,采用回填粘性土,待处理后再进行施工。
④清底换浆
单元槽段开挖到设计标高后,在插放接头箱和钢筋笼之前,必须及时清除槽底淤泥和沉渣,必要时在下笼后再作一次清底
成槽以后,先用抓斗抓起槽底余土及沉渣,再用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物,并用泵举反循环吸取孔底沉渣,在灌注砼前,利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆,清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应不大于1.15,含砂率不大于8%,粘度不大于28S,槽底沉渣厚度小于100mm。
⑤槽段接头清刷
用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动,以清除砼壁上的杂物。
为确保刷壁质量刷壁器形式采用偏心配重刷壁器。
形式见下图。
⑥钢筋笼制作和吊放
A、现场布置两套钢筋笼平台,平台尺寸为45m×6m,该台架采用10号槽钢制作,并使用仪器进行抄平,槽钢焊成格栅状。
钢筋笼平台平整度是钢筋笼加工好坏的前提条件,因此在平台制作过程中要严格控制其平整度,而且在使用过程中也要定期检验其平整度。
B、钢筋笼制作
根据单元槽段尺寸进行断料、成型,钢筋采用机械接头。
如用闪光对焊接头,接头处不得有横向裂缝。
对焊后接头应冷却后平直放置。
根据槽段尺寸,把横向筋搬运至平台上,按设计间距放好,再放入纵向钢筋焊牢,要求纵横交叉成直角(空开桁架位置);下层钢筋焊好后,将下层的钢筋保护块焊好,进行桁架焊接,使桁架和下层钢管调节成直角;再焊接撑筋、上层钢筋和横向箍筋以及吊点加强,钢筋笼搁置点等,最后焊接钢筋接驳器。
焊接质量符合设计要求,吊点加强处须注意,严格控制焊接质量。
钢筋笼整体制作后须经过检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。
C、钢筋笼吊放
针对本工程地下墙钢筋笼的特点,采用120t作为主吊。
钢筋笼吊装时,由120t履带吊和一台50t履带吊配合抬吊,直立后由120t吊车吊装入槽。
吊装中应该做到如下几点:
a、作业前严格做好施工准备工作,包括场地平整,人员组织,吊车及其它相应运输工具的检查,本工程钢丝绳、吊具按本工程钢筋笼最大重量设置。
b、吊装作业现场施工负责人必须到位,起重指挥人,监护人员,都要作好安全和吊装参数的交底,现场划分设置警戒区域,夜间吊装须有足够灯光照明。
c、严格执行“十不吊”作业规程。
d、本工程地墙钢筋笼网片为一庞大体,为确保钢筋笼不变形,我方在钢筋笼加工上设置多榀桁架以保证钢筋笼吊装过程中不变形,另吊点设置使钢筋笼受力合理详见图4-12钢筋笼吊点及吊装图
e、主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度,且不能360度回转。
⑦锁口管吊放
槽段清基合格后,先放一节锁口管,作为钢筋笼下放过程中靠山,等钢筋笼下放完成后,再由履带吊车分节吊放拼装垂直插入槽内。
反力箱(锁口管)底部插入槽底30~50cm,以保证密贴,防止砼倒灌。
下放到位后在锁口管迎土面的空隙回填5-40mm粒径石子至导墙顶,防止混凝土的浇灌。
⑧水下砼浇灌
本工程混凝土采用商品砼,施工强度等级为水下C35,混凝土抗渗设计等级为P8。
A、浇筑砼前的准备工作
检查上道工序后,对首开幅、连接幅槽段进行锁口管吊放。
吊放浇筑架,接导管,采用两根DN270导管,导管口距孔底约为50cm,不宜过大或过小。
导管在地面作密封性实验,压力控制在0.6-0.7MPa。
在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管,2套导管间距不宜大于3米,导管距离槽段端部不应大于1.5米。
导管在钢筋笼内要上下活动顺畅,灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆,并在槽口上设置挡板,以免砼落入槽内而污染泥浆。
在槽口吊放泥浆泵,接好泥浆回收管路,直通调整池。
B、浇筑砼工艺
准备工作结束后,要求砼供应能力在36m3/h左右,来料均匀连续,和易性良好,坍落度为18~22cm,不符合要求的砼应退货。
灌注砼时,砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内,浇灌速度控制在3~5米/小时。
灌注时各导管处要同步进行,保持砼面呈水平状态上升,其砼面高差不得大于300mm。
灌注过程中,砼不断送入导管内,每浇完1-2车砼,应对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数,用测绳校对一次,二者应基本相符,测量数据要记录完整。
导管埋管值应控制在2m~6m,当砼不畅通时,可将导管上下提动,幅度在30cm左右。
灌注过程要连续进行,中断时间不得超过30分钟,灌到墙顶位置要超灌0.5m。
在离预定计划最后4车时,每浇一车测一次砼面标高,将最后所需砼量通知搅拌站。
砼浇至标高后方可结束。
⑨顶拔锁口管
A、锁口管吊装就位后,随着安装引拔机。
B、正式开始顶拔锁口管的时间,应以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据,如没做试块,开始顶拔锁口管应在开始浇灌混凝土4个小时以后,如商品混凝土掺加过缓凝型减水剂,开始顶拔锁口管时间还需延迟。
C、在顶拔锁口管过程中,要根据现场混凝土浇灌记录表,计算锁口管允许顶拔的高度,严禁早拔、多拔。
D、锁口管由液压千斤顶顶拔,履带吊协同作业,分段拆卸。
2.1.3钻孔灌注桩施工方法
本工程钻孔灌注桩围护结构桩径φ600、φ800,立柱桩桩径为φ800、φ850。
(1)施工工艺及流程
钻孔灌注桩施工根据地质情况采用旋挖钻机进行成孔。
(2)施工方法
①施工准备
A、施工场地完成围挡、“三通一平”。
B、施工图纸会审,设计交底、且完成专项施工工艺(方案)报监理工程师批准。
C、对施工人员进行技术交底。
D、泥浆循环系统及泥浆、钻碴处理:
每台钻机配备一套完整的泥浆循环系统,设置沉淀池和活动池,确保泥浆循环系统畅通。
废浆和钻碴分别用密封性能好的运浆车和土方车外运。
②测量定位
测量放样:
进场后,测量人员对设计部门交付使用的导线点、水准控制点进行详细检查核对,及时将测量成果报监理部门。
如果发现误差,要求报监理进行联测,重新标定可靠的控制点后,方可施工使用,施工放样不得损坏和更改基准点,并定时复测。
施测时必须严格依据设计图纸准确计算,利用全站仪放样,全部成果及时报监理工程师审定,施工测量必须做到事前检查、事中核查、事后复查的原则,发现问题及时解决。
③护筒施工
根据桩径的大小,施工采用钢制护筒,选用合适直径钢护筒。
护筒的作用主要是保持孔口、定位导向,维持泥浆面,防止塌方。
护筒一般采用4-8mm厚的钢板加工制成,其内径应比钻头直径大200mm,深一般为1.0~1.5m,如上部松土较厚,宜穿过松土层,以保护孔口和防止塌孔,护筒中心轴线位于桩位中心,并严格保持护筒的竖直度,做到位置正确,稳定不倾斜,底脚紧密不透水。
首先采取振动锤破碎桩位的沥青混凝土路面,再采用人工挖埋法埋设护筒,开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外,作4个标记点,保持到成孔后,埋设护筒时将中心引回,使护筒中心与桩中心重合,由于振动比较大,所以护筒周围要回填密实,上部用红粘土加水夯填密实,以防护筒底部塌孔。
埋设护筒的方法:
先在桩位处挖出比护筒外径大0.5~1.0m的圆坑,将底部整平夯实,然后安放护筒,在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土,并分层夯实,护筒顶端要高出原地面不少于0.3m,护筒的埋深一般在1.2~1.5m,孔内
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