基础主体施工方案.docx
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基础主体施工方案
№
宁波福基石化有限公司丙烷资源综合利用工程
302A变电所基础及主体结构
施工方案(措施)
方案类别II
会签:
批准:
审定:
审核:
编制:
1、工程概述
2、编制依据
3、施工程序
4、施工准备
5、施工方法及技术措施
6、施工进度计划
7、施工质量保证措施
8、施工安全与环境保护施工技术措施
9、施工平面布置与文明施工技术措施
10、劳动力需用量计划及技能要求
11、施工机具、计量器具与施工手段用料计划
12、其他控制措施
1、工程概况
1.1、工程主要情况
工程名称:
宁波福基石化有限公司丙烷资源综合利用项目变电所(302A)
建设地点:
宁波大榭岛东港北路
建设单位:
宁波福建石化有限公司
设计单位:
华陆工程科技有限责任公司
监理单位:
南京华源工程管理有限公司
施工单位:
中国化学工程第三建设有限公司
1.2、设计简介与施工条件
1.2.1、本工程为张家港扬子江石化丙烷脱氢项目脱氢装置变电所(302A)工程,框架结构,平面轴线尺寸为83.75m×30.5m。
本工程抗震设防类别为乙类,抗震设防烈度7度,设计地震分组为第一组,框架抗震等级为二级,建筑场地类别III类,建筑结构安全等级为一级。
本工程±0.000相当于绝对标高4.100m,基础垫层底标高为-2.300m,结构顶标高为17.260m,其中D/1~9轴结构顶标高为11.870m。
基础由基础承台及基础联梁组成,基础承台最大截面尺寸为5.5m×3.25m,高度1.1m;基础联梁最大截面尺寸为350mm×750mm,基础联梁顶标高为-1.2m;框架柱最大截面为800mm×800mm,共四层,结构层标高分别为3.570m、8.570m、11.870m、17.260m,其中A~B/3~12轴为变压器室,1.470m设变压器梁板平台。
基础砌筑采用MU10实心砖,M7.5水泥砂浆砌筑;结构砌筑采用250mm厚加气混凝土砌块。
1.2.2、材料选用:
承台、柱、梁、板、梯柱、梯梁:
C35;构造柱、圈梁:
C25;素砼垫层:
C15;钢筋选用HPB300级及HRB400E级。
1.2.3、主要实物工程量(见附表)
1.3、工程特征及特点
1.3.1、本工程基础形式:
独立桩承台基础;
1.3.2、独立柱截面600×600、600×700、700×700、800×800,最大梁截面500×1200mm,板厚120mm;其它支撑体系高度一层为3.57m、二层为5.0m、三层为3.3m、四层为5.29m.
1.3.3本工程施工场地较紧,如何能够合理化的运用材料是施工中考虑的重点。
1.4、材料供货方式:
钢筋、混凝土等原材料均由我方自行采购
2、编制依据
序号
技术规范名称
规范代码
1
施工图
11097-302A-X-1~22
2
施工合同
3
我国现行的相关工程验收标准、规范和规程
3.1
建筑地基基础工程施工质量验收规范
GB50202—2002
3.2
钢筋焊接及验收规程
JGJ18-2012
3.3
工程测量规范
GB50026—2007
3.4
建筑机械使用安全技术规程
JGJ33—2012
3.5
建筑施工高处作业安全技术规程
JGJ81-2002
3.6
砌体工程施工质量验收规范
GB50203-2011
3.7
混凝土结构工程施工质量验收规范(2011版)
GB50204-2002
3.11
建筑施工安全检查标准
JGJ59-2011
3.12
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46-2005
3.13
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2011
3.14
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范
JGJ130-2011
3.15
混凝土结构工程施工规范
GB50666-2011
3.16
混凝土泵送施工技术规程
JGJ/T10-2011
3.17
混凝土强度检验评定标准
GBT50107-2010
3.18
混凝土质量控制标准
GB50164-2011
3、施工程序
3.1分部工程施工程序
基础垫层施工
地基验槽
土方开挖
测量定位放线
清桩、截桩、接桩、灌桩
各层柱钢筋绑扎、满堂支撑架搭设、外双排架搭设、梁板柱模板安装、梁板钢筋绑扎、混凝土浇筑
基础承台、地梁模板、钢筋安装,
混凝土浇筑
基础回填、砌筑、电缆沟施工及各楼层砌筑
拆模强度到期后拆除满堂支撑架
3.2、关键工序
关键工序一览表
序号
分部、分项工程
关键工序名称
工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数
(材质、规格等)
备注
1
现浇钢筋混凝土
钢筋直螺纹连接
钢筋量约为600T,基础梁钢筋连接方式采用滚压直螺纹套筒连接
2
现浇钢筋
混凝土
模板支设
框架柱最大截面800mm×800mm,最大梁截面500×1200mm,模板的加固以及柱子的垂直度是主要问题
3
落地式钢管脚手架搭设
地基处理
由于现场地基土质较差,存在流砂层,室内满堂架外双排脚手架搭设前如何做好地基处理是保证安全的关键
4
落地式钢管脚手架搭设
连墙件设置
外双排架搭设高度18米,提高架体的稳定是加强连墙件的设置,连墙件采用2步3跨,竖向间距3.6米,水平间距4.5米进行设置
4、施工准备
4.1、设备(材料)检查、验收与保管:
4.1.1、构成实体结构材料的进场:
对设计图纸进行详细核算,提出总体材料供货计划,根据现场施工进度情况,提前五天通知进场数量、品种、规格等,由项目经理材料科安排进场,确保材料供应及时。
材料进场后应由材料员、技术员组织共同验收,需取样的原材料做到尽早送样复试。
验收合格后按照不同规格、不同品种等分类挂牌堆放,现场设专人值班负责材料看管。
4.1.2、周转材料的进场:
根据施工需要有计划地组织周转材料进场存放,以备使用。
所用进场钢管及扣件、木方、模板必须经材料部门验收,并清点数量,然后将钢管及扣件全部移交木工班组全权管理,损坏及丢失均按照我公司材料管理办法执行,木方及模板管理由现场施工员调配,并尽量做到整板、整方使用,以节约材料。
4.2、施工前应具备的其他条件。
4.2.1、所有管理人员及施工操作人员必须到位,且能满足施工进度计划要求人数;
4.2.2、现场三通一平,五牌一图到位;
4.2.3、暂设及现场办公室应完成,所有施工机具应到位,并合理规划布置;
4.2.4、测量放线:
根据业主提供的定位图进行工程测量定位,建立测量控制网,并采取措施加以保护,供施工过程中控制轴线使用。
4.2.5、材料运输:
混凝土采用泵送混凝土。
4.3、影响本方案实施的其它专业施工要求
4.3.1、基础混凝土浇筑前、柱模板安装前电气专业应按照图纸设计要求完成避雷引下线的安装焊接工作;板上层钢筋绑扎前,水电专业应将电气照明等预埋管线、预留孔洞安装到位。
4.3.2、混凝土浇筑前,应办理隐蔽联检会签单,协同各专业联合检查,确认各专业已施工完毕并报验完成后办理混凝土浇灌申请书,签署完成后方可进行混凝土浇筑工作。
5、施工方法及技术要求
5.1、土方开挖
5.1.1、基础土方开挖前,应办理作业许可证,并对基坑范围内地下隐蔽物及地下水位进行调查,避免盲目的开挖造成破坏或由水位过高造成的基坑坍塌现象。
5.1.2、基础开挖采用挖掘机进行大开挖,结合当地的土质情况,放坡系数按1:
1进行开挖,因施工场地狭小,本工程所开挖的土方全部外运,待基础回填时,再从外部运土回填。
5.1.3、基坑开挖严格按照开挖边线及放坡系数进行,并在基坑底部预留500mm操作面,基坑开挖过程中应及时开挖排水沟,并且将周边排水沟连通,在基础四角或适当位置开挖集水坑,采用水泵将基坑内积水排出。
5.1.4、基础土方开挖过程中,测量及技术人员应现场跟踪检查,对开挖深度进行控制,以及应对在开挖过程中出现的技术问题等。
基底预留150mm~200mm余土采用人工进行清土。
5.1.5、基础土方开挖至设计标高后,及时清槽,并组织监理、业主、设计、地勘等部门及时验槽。
5.2、土方回填
5.2.1、基础土方回填前,应清理出基坑内模板、木方等一切杂物,并将基坑内积水排出,办理隐蔽工程记录经监理、业主同意后方能回填。
5.2.2、回填材料根据设计要求,设计无具体要求时,采用现场开挖时的土拉土回填。
回填土料应无垃圾、杂物等。
5.2.3、回填土应分层夯实,每层厚度不大于300mm,压实系数不小于0.94,分层取样合格后进行上一层回填。
回填土采用蛙夯或气夯进行夯实,并配合人工夯夯实,每层夯实4~5遍,打夯过程中应一夯压半夯依次夯实,贴近基础承台及地梁边时应避免对成型混凝土造成破坏。
回填土应保证一定的含水率,可提前浇水湿润,再进行夯实。
5.2.4、土方夯实完成后,可对基坑进行灌水,采用水坠法进行增加回填的密实度。
5.2.5、土方回填应根据天气情况,连续施工,中间不得间断。
5.3、现浇钢筋混凝土基础、基础梁
5.3.1、模板工程
a)、基础垫层浇筑成型后,当混凝土强度≥2.5MPa时或脚踏上去无脚印时可进行测量定位放线工作,施工班组应根据放出的基础轴线将基础边线弹出,以供安装模板时使用。
b)、本工程基础承台及基础梁模板均采用15mm厚胶合板,50mm×100mm木方背楞,间距≯200mm,φ48×3.0钢管作为主楞,间距≯600mm,基础承台模板加固采用φ12对拉螺栓,上下双层,与基础钢筋网片进行焊接对拉,对向螺杆焊接应在同一根主筋上,形成对拉。
基础梁梁侧及梁底模板均采用胶合板,梁底找平时应在立杆上抄测水平标高,按照标高带线进行找平,对于跨度≮4m的悬空梁模板应进行起拱,起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。
梁模板加固仅采用钢管,50mm×100mm木方背楞,间距≯200mm,φ48×3.0钢管主楞间距≯600mm,梁上口采用小横杆进行锁口固定。
c)、模板不得选用脆性、严重扭曲和受潮容易变形的木材,模板使用前应将表面浮浆清理干净,并涂刷脱模剂,晾干后方可使用。
d)、模板表面需平整,拼缝要严密,模板竖向拼缝应在安装前贴上双面胶带,横向拼缝可在安装后内侧贴宽胶带,防止漏浆。
e)、模板安装前应对弹出的边线进行校核,防止尺寸误差;模板安装完成后,还应对模板截面尺寸进行核对,避免尺寸误差。
f)、模板支撑系统必须牢固稳定可靠,加固系统安装完成后,应对各部位的螺母进行检查,是否拧紧到位,有无松动现象,避免混凝土浇筑过程中造成模板变形等所造成的混凝土成型质量问题。
g)、混凝土浇筑完成后,当混凝土达到强度可保证拆模过程中不缺棱掉角时可进行模板拆除工作,底模必须按照规范要求留置拆模试块,当强度达到规范要求后方能拆除。
模板拆除后及时清理,包括板面上的钉子、浮浆等,并涂刷脱模剂待下次使用。
5.3.2、钢筋工程
a)、钢筋必须有出厂合格证,并经复试合格后方可使用。
同时需挂牌明示,分类、分规格堆放。
钢筋在使用前表面应清理干净,钢筋表面应洁净,无损伤、油渍和铁锈,带有颗粒状及片状老锈的钢筋不得使用。
b)、钢筋下料制作应严格按照下料单进行下料,下料前应仔细核对施工部位,确认无误后方可下料,下料时应进行放样再下料,并根据成品尺寸进行细部调整,保证成品尺寸符合要求。
制作完的成品钢筋应分类分规格分部位进行集中堆放,并进行标示,标示应明确规格、尺寸、使用部位,以免施工过程中混用。
c)、钢筋绑扎前应按照图纸设计要求的间距进行划线,并按照图纸设计要求的规格对成品钢筋进行核对,核对无误后在进行绑扎工作,钢筋绑扎时,必须保证钢筋的位置、尺寸符合设计及规范要求。
钢筋网的绑扎时四周交叉点应满绑,中间部分可相隔交叉绑扎牢固,但必须保证受力钢筋不位移。
双向主筋的钢筋网,则须将全部钢筋交叉点绑扎牢固。
绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。
对于双层或多层钢筋网片应设置马凳支撑,马凳支撑采用小主筋一个直径等级钢筋加工制作,加工成“几”字形,纵横向间距1000mm。
钢筋绑扎过程中应及时将保护层垫块垫好或悬挂好,模板安装过程中遭破坏的应在混凝土浇筑前进行修复,钢筋的混凝土保护层最小厚度基础底面为50mm,顶面及侧面为40mm,柱35mm,梁地面以下为35mm。
箍筋绑扎时封口处应相互错开,不能放在同一位置,箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢),绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
基础柱插筋长度应按照规范要求接头位置应在1/3净高范围外,接头应相互错开,错开距离不小于35d,插筋可在基础模板安装加固完成后再施工,绑扎好后采用钢管或木方锁紧加固,对于高度较大的应采用钢筋支撑四角或铁丝拉固定四角,防止混凝土浇筑过程中位移造成倾斜。
d)、基础梁钢筋连接方式采用滚压直螺纹套筒连接,连接部位当基础梁下部无持力层时采用地梁上部钢筋连接在跨中,下部钢筋连接在支座,当地梁下部有持力层时采用上部钢筋在距支座1/4左右,下部钢筋在跨中1/3处。
抗震等级为二、三、四级,箍筋加密区为1.5hb,且≥500mm;当梁、柱中心线之间的偏心距大于该方向柱宽度的1/4时,一般会进行梁加腋。
箍筋加密区应从加腋的弯折点开始算起。
d1)、钢筋滚压直螺纹套筒连接所采用的套筒规格应与所连接钢筋规格一致,钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
d2)、套筒在进场时,应提供套筒的质量证明文件及有效的型式检验报告,并经报审同意后方能用于现场施工。
d3)、钢筋的下料可采用钢筋切断机或砂轮切割机,不得用气割下料。
钢筋下料时,要求钢筋端面与钢筋轴线垂直,端头不得出现弯曲、不得出现马蹄形,当出现上述情况时,可将钢筋端头进行打磨,符合要求后方可使用。
d4)、钢筋的丝扣长度应根据钢筋的规格和相应套筒的规格来确定,套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液,不得用机油润滑或不加润滑液套丝。
d5)、接头的连接采用扭力扳手或管钳进行施工,将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧,接头拧紧力矩应符合规范要求:
≤D16钢筋拧紧力矩不小于80N·m;D18~D20钢筋拧紧力矩不小于160N·m;D22~D25钢筋拧紧力矩不小于230N·m;D28~D32钢筋拧紧力矩不小于300N·m。
d6)、经拧紧后的钢筋接头应做出标记,单边外露丝扣长度不应超过2P(P为螺距)。
d7)、现场施工过程中,应对施工完毕的钢筋接头进行拧紧力矩的抽检,抽检数量为:
梁、柱构件按接头数量的15%,且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头,基础、墙、板构件每100个接头作为一个验收批,不足100个也作为一个验收批,每批抽检3个接头。
抽检的接头应全部合格,如有一个接头不合格,则该验收批的接头应逐个检查并拧紧。
d8)、钢筋连接作业开始前及施工过程中,应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验,工艺检验应符合下列要求:
a、每种规格的钢筋接头试件不应少于3根;b、接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验;c、3根接头试件的抗拉强度均不应小于该级别钢筋的抗拉强度标准值,同时尚不应小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。
d9)、滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行,同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头,以500个作为一个验收批进行检验。
在现场连续检验十个验收批,其全部单向拉伸试验一次抽样合格时,验收批数量可扩大至1000个。
对每一验收批,应在工程结构中随机抽取3个试件做单向拉伸试验,当3个试件拉伸强度均不小于A级接头的强度要求时,该验收批判为合格。
如有一个试件的拉伸强度不合格,应加倍取样复验。
滚压直螺纹接头的单向拉伸试验破坏形式有三种:
钢筋母材拉断、套筒拉断、钢筋从套筒中滑脱,只要满足强度要求,任何破坏形式均可判断为合理。
5.3.3、混凝土工程
a)、本工程混凝土采用商品混凝土,混凝土运输采用混凝土罐车运输至施工现场,混凝土泵车浇筑至基础内。
b)、混凝土浇筑前应将模板内杂物、灰尘等清理干净,并浇水湿润,模板上也须浇水进行湿润。
模板与基础垫层之间的缝隙应从外侧采用水泥砂浆进行填补,防止因漏浆造成的蜂窝麻面现象。
保证混凝土的密室,振捣泵送混凝土时振动棒插入的间距一般为400mm左右,不应漏振或过振,振捣时间一般15~30s,应使混凝土表面浮浆、无气泡、不下沉为止。
并且在20~30min后对其进行二次复振。
d)、铺灰和振捣应选择对称位置开始,防止模板走动,浇筑到最上层表面必须用木抹找平,
使表面密实平整。
混凝土浇筑过程中,应派专人观察基础模板,支撑,钢筋情况,当发现有变形移位时,应立即停止浇筑,处理完毕后,再继续浇筑。
当柱子一次性浇筑高度超过3m时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土,保证混凝土不出现分层离析现象。
e)混凝土养护及期限:
覆盖浇水养护应在混凝土浇筑完毕后24h内进行,要保持混凝土表面湿润,可以在混凝土表面一层覆盖薄膜上,保温养护养护不少于14d。
f)、施工缝处理:
①施工缝处清除接缝表面的浮浆及松动的石子,均匀露出粗骨料;用压力水冲洗混凝土表面的杂物,充分湿润但不得留有积水;在施工缝处浇注砼时,施工缝处先铺一层厚为20mm~30mm的同砼标号水泥砂浆。
g)、砼试块制作:
按工作班每100m3标养试块不少于一组,不足100m3标养试块不少于一组制作,并且不定期抽查砼坍落度,当一次连续浇筑超过1000m3时,同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次。
浇筑过程中并制作同条件养护试块,同条件养护试块不少于一组,按照规范要求等效养护龄期达600度天后试压,且等效龄期不应小于14d,也不宜大于60d。
存在底模的按照规范要求应留置拆模试块,根据试压的情况来确定拆除底模的时间。
5.4、现浇钢筋混凝土框架结构
5.4.1、模板工程
a)、柱模板采用15mm厚胶合板制作整体模板,竖楞采用50×100mm木方,木方须经过压刨找平,按间距不大于200mm进行设置,采用Φ48×3.0钢管作为柱箍,上下间距600mm,并且柱箍采用双钢管进行加固,于柱子宽边方向中部按照间距600mm设置M12对拉螺栓,外部采用蝴蝶卡加双螺母进行加固。
模板支撑系统不得与外架相连,不得利用外架作为模板支撑。
b)、现浇梁、板模板采用15mm厚度胶合板,龙骨采用50×100mm@200mm木方,为保证梁、板的整体砼成型效果,将多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺,必须保证接缝处下方有龙骨,且拼缝严密,表面无错台现象。
c)、梁、板模板支撑体系为扣件式满堂脚手架。
立杆纵横间距为1200mm,步距为1200mm,梁部位的立杆间距加密按计算书的要求进行施工,为保证脚手架的整体稳定性,脚手架应设剪刀撑及斜撑。
梁、板模板支撑立杆可采用可调支座调进行,避免立杆因搭接施工而造成的偏心受压产生支撑不稳现象的发生。
脚手架立杆下土方应进行夯实平整后并垫上木跳板,防止下沉。
d)、柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸,两对角线误差小于1mm,尺寸过大的模板需要进行刨边,否则不许使用。
翘曲、变形的木方不得作为龙骨使用。
模板加工完毕后,必须经过技术人员、质检人员验收合格后方可使用。
对于周转使用的多层板,如果有飞边、破损部分,可刷封边漆加以利用。
e)、竖向结构钢筋工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。
安装柱模前,要清除杂物,校正预埋件,做好测量放线工作,抹好模板下的找平砂浆。
f)、按柱模板设计图的模板位置,由下至上安装模板。
柱子模板安装完毕与相邻柱子固定前,要复查模板垂直,对角线差值,连接件的固定情况,合格后再连接一起。
g)、按设计标高调整支柱的标高,然后安装龙骨,铺上梁板底板,并拉线找平。
当梁跨度≥4m时,应按照设计要求起拱,当设计无具体要求时,应按施工规范要求起拱,起拱高度为梁的1‰—3‰。
h)、梁的钢筋、保护层位置、清除梁内垃圾杂物、检查合格后才可进行梁侧面模板安装,对于高度较大的梁纵横向按间距400mm设置M12对拉螺栓,第一层螺栓设在距梁底200mm处,外部采用蝴蝶卡加双螺母固定于主楞上。
i)、梁板底部托梁采用Φ48×3.0双钢管,可调支座座于双钢管上,间距同立杆间距,可根据梁板的大小变化适当调整,铺设梁底及板底前应根据标高调整好支座的高度。
j)、模板拼缝要求严密,表面平整,无错台现象。
5.4.2、模板拆除工程
a)、根据留置混凝土拆模试块的抗压强度,对柱子模板,应达到混凝土设计强度的25%或表面及棱角不受损,并经我方技术及人员和监理工程师共同确认后方可进行模板拆除,对梁板模板,当跨度小于8m时,应达到混凝土设计强度的75%,当跨度大与8m时,应达到混凝土设计强度的100%,即安排人员进行模板拆除施工,确保结构构件不被碰损。
b)、拆模程序:
先支的后拆,后支的先拆;先拆非承重构件,后拆承重构件。
c)、拆模顺序:
拆除柱子模板→拆除梁侧模板→拆除板底模板→拆除梁底模板。
d)、当上层混凝土正在施工时,下层不得拆除梁模板及施工支架。
e)、拆模后及时进行保养、清除表面污垢、灰渣等杂物,然后将表面清理干净。
f)、模板拆除并清理后,分不同规格整齐摆放,并按仓库管理规定进行标识。
g)、模板拆除后及时进行预埋件的清理和误差测量工作,并对成品进行保护。
5.4.3、质量标准
a)、预埋件、预埋孔洞允许偏差
预埋钢板中心线位置
3mm
预埋管、预留孔中心线位置
3mm
插筋
中心线位置
5mm
外露长度
+10mm,0
预埋螺栓
中心线位置
2mm
外露长度
+10mm,0
预留洞
中心线位置
10mm
尺寸
+10mm,0
b)、模板安装允许偏差
轴线位置
5mm
底模板上表面标高
±5mm
截面内部尺寸
基础
±10mm
柱、梁、板
+4mm,-5mm
层高垂直度
不大于5m
6mm
大于5m
8mm
相邻两板表面高低差
2mm
表面平整度
5mm
c)、成品保护
c1)不得用重物冲击安装好的模板及支撑,以保证模板的牢固稳定和不变形。
c2)模板支好后应保持模板内清洁,防止掉入木屑、建筑垃圾等杂物。
c3)搭设脚手架时,严禁与模板及支架连接在一起。
c4)不得在模板平台上集中堆放大量的材料和重物。
c5)模板安装时不得随意开洞,穿墙螺栓穿过模板时,应在模板孔处增加垫圈防止混凝土跑浆。
c6)在模板上进行钢筋等焊接工作时,必须用薄钢板隔离。
c7)吊装材料时轻起轻放,不得碰坏已成型的混凝土,并防止模板变形。
c8)拆下的模板及时清理,分类堆放。
5.4.4、施工注意事项
a)、模板支设前必须对模板实行预检,复核各部尺寸,做到准确无误。
安装模板前认真做好放线工作,安装时依线施工。
b)、支模时接缝要严密,防止漏浆,表面平整,无错台现象,保证成型质量。
c)、在砼浇筑前,必须对模板系统进行技术复核。
d)、避免砼在浇筑时直接冲击模板,柱砼采用分层浇筑的原则,使模板系统受力均匀,防止一面受集中荷载而变形造成涨模。
e)、模板的周转使用必须起钉后清理干净,及时将废弃的螺栓孔及其他孔封堵严密、平整。
5.5、外双排脚手架工程
5.5.1、脚手架搭设前,基底土应进行平整夯实,立杆下方应垫50mm厚木质跳板,增大受力面积,防止架体下沉造成架体失稳。
5.5.2、搭设外双排架及承重脚手架的钢管,应选择外径48mm,壁厚不小于3.0mm的焊接钢管,否则不得用于架体的搭设。
5.5.3、外双排架立杆横向间距1.05m,纵向间距1.5m,步距1.8m,内侧立杆离墙面距离300mm,离地面150mm~200mm设置扫地杆。
立杆下铺设50mm
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