主泵机设备安装分部工程施工工法.docx

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主泵机设备安装分部工程施工工法

一、控制工程质量、进度时间、降低成本的建议2

二、主机泵设备安装分部工程主要施工单元内容概述2

三、设备简介及执行规范2

四、工程的施工工艺、方法3

五、材料用量计划20

六、主要施工机具进场计划20

七、主要材料的技术标准、参数、供货能力、质量保证措施和出厂合格证主要材料的控制21

八、委外加工半成品控制22

九、质检管理22

十、确保工程质量的技术组织措施22

十一、质量检查程序表图24

十二、质量保证措施24

十三、工程质量体系图27

十四、确保安全生产的技术组织措施28

十五、安全文明管理体系29

十六、施工安全防护措施31

十七、防火安全措施31

十八、施工现场临时用电安全措施32

十九、机械设备安全管理措施32

二十、确保文明施工的技术组织措施32

二十一、确保工期的技术组织措施33

二十二、降低工程造价、工期措施34

二十三、成品保护措施35

二十四、施工队伍的各项组织机构构成、配属情况和管理制度、管理体系及质量保证措施体系35

二十五、施工测量38

分部工程（主机泵设备安装工程）施工工法

一、控制工程质量、进度时间、降低成本的建议：

1、建议本工程的设计工程师到场，以确保现场出现的设计图纸疑难问题的及时解决、施工技术性问题时能够按照业主的合理要求，以最合理的方案，最快的速度、最有效的措施进行协调解决，保证施工顺利进行，从而提高效率，降低成本。

2、建议业主召开施工前的进度计划会议。

工程不能按业主要求如期交付使用是当前工程施工中存在的比较普遍的问题，虽然因素诸多，但施工组织管理不力是主要原因。

因此应细化各施工队的进度计划，制定一个合理的符合实际的总进度表并认真监督执行，以确保各施工队以最低的消耗、最快的效率、最短的工期完成本工程。

3、建议业主进行开工前的施工图纸技术会审，尽量做到施工时无变更，过程中少签证，减少施工过程中不必要的浪费，使本工程既能保证按期完工，又能较好地体现出原装饰设计方案的效果，这就需要各施工方对图纸的研究、理解细之又细，严之又严。

以避免施工中出现疏漏给业主造成不必要的浪费。

4、建议业主成立现场施工领导小组，由业主负责、监理挂帅、各参建单位参加。

每周一例会，汇总当周进度、存在问题的解决协调办法、安排下周的工作，可采取现场讲评、磋商。

成立技术领导小组，由监理和总包方技术负责人挂帅，经常性就工地各类技术问题进行会审，解决当天问题，以确保工程顺利进行。

成立安全文明检查小组，由各施工队出人轮流值班检查工地安全文明施工情况，要求当值人员做好值班记录，以备业主和监理可随时检查。

实行奖惩制度，对不按进度施工的、不安全文明施工的施工队（班组）要进行罚款。

罚金用于奖励表现好的施工队（班组）。

5、监督举报制度，所有人员都可对不安全不文明现象进行举报，一经查实罚款50%奖励举报人。

这是强化工地质量、安全文明管理的有效方法。

二、主机泵设备安装分部工程主要施工单元内容概述：

1、压力钢管埋件安装工程。

2、压力钢管制作安装工程。

3、压力钢管明管安装工程。

4、压力钢管伸缩节制造安装工程。

5、压力钢管拍门安装工程。

6、压力钢管透气孔安装工程。

7、水泵安装工程。

8、主电机安装工程。

9、主变压器安装工程。

10、站用变压器安装工程。

11、变压器保护网安装工程。

12、高压开关柜安装工程。

13、低压配电柜安装工程。

14、电容补偿柜安装工程。

15、水泵控制柜安装工程。

把上述分部分项工程单元主要施工工法介绍如下：

三、设备简介及执行规范

1、出水压力钢管埋件组合件

2、出水Ф1700压力钢管明管δ=14㎜、压力钢管伸缩节和压力钢管拍门重量6250㎏；

3、出水Ф800压力钢管明管δ=8㎜、压力钢管伸缩节和压力钢管拍门重量803㎏；

4、压力钢管透气孔Ф100/108δ=4、L=1421㎜重量58.4㎏。

5、执行规范:

《压力钢管制造安装及验收规范DL5017-93》、《SL105-95水工金属结构防腐蚀规范》

四、工程的施工工艺、方法

压力钢管制作安装

1.1原材料控制与管理

1.1.1钢管母材

1、本工程引水发电压力钢管板材采用高强钢，Q235板厚δ＝14～8mm；。

钢板的检查验收由项目部质量部、实验中心以及相关的操作部门共同负责实施，其力学性能和化学成分满足国家标准，并具有出厂合格证和材质证明。

2、钢板到货验收主要检测项目有：

a、外观质量b、形体尺寸和厚度c、钢板的平面度d、钢板按规范比例进行无损探伤抽检e、按规范比例进行理化试验等。

3、材料的储存按相关要求执行，并有明显的标记，材质证明等资料存档保管，保证原材料质量具有追溯性。

钢管使用的板材应对钢板的炉号、板号进行质量跟踪记录。

1.1.2焊接材料（包括焊条、焊剂、焊丝）

1、用于压力钢管焊接的焊材必须与母材相匹配，焊接材料符合相应的国家标准，所有焊材均需具有出厂质量证明书。

本工程Q235板材手工焊采用E4315，自动焊采用实芯焊丝，焊丝牌号为CHW-50C6SM；。

2、焊材要设专库进行保管，库房需具备良好的通风条件、保温措施；焊材应根据品种、类别、级别批号分别堆放，并有明显标记。

3、焊材的发放与回收应有详细记录，保证焊材的质量具有可追溯性。

1.1.3防腐材料

1、钢管内壁、厂房上、下游侧设置垫层钢管段内、外壁应涂刷自养护的超厚浆型环氧沥青防锈底漆和面漆。

涂料的成分、黏度、比重等指标必须满足要求，并具有质量证明文件。

2、钢管外壁应均匀喷涂苛性钠水泥浆，水泥浆现场自拌，水泥标号为不低于C42.5级。

1.2钢管制作

1.2.1钢管制作工艺流程

钢管制作工艺流程图

1.2.2钢管制作测量工具

钢管制安所采用的钢卷尺和测量仪器满足下列精度，并经计量检定机构检定合格：

a、精度为万分之一的钢卷尺；b、J2型经纬仪；c、S3型水准仪；d、划线所用的

板，其误差按0.5mm控制。

1.2.3钢板表面清理

钢板在划线下料之前，将表面的油污、焊渣及氧化铁皮等硬质污物清除干净。

1.2.4排料、划线

1、根据设计图纸要求，技术人员对钢板进行排料，然后按排料图划线。

本工程引水压力钢管由三块瓦片组成一个管节，冲沙钢管由两块瓦片组成一个管节。

压力钢管板材订货为双定尺钢板，直管为一张钢板下一块瓦片，划线时划出下料线和检查线，下料线是下料切割的依据（下料线应清晰）。

对由一张钢板下两块瓦片，在划线前先排料，同时将两块瓦片的下料线划出。

当下料线划完后，经检查无误后还应在距下料线内侧一定距离的位置划出检查线，检查线校核整个下料过程是否正确，检查线对弯管瓦片尤为重要。

划线极限偏差满足下列要求：

序号

项目

极限偏差（mm）

1

宽度和长度

±1

2

对角线相对差

2

3

对应边相对差

1

4

矢高（曲线部分）

±0.5

2、划线前对钢板表面质量及不平度进行检查，如存在不允许的质量缺陷先按要求进行钢板表面的处理和钢板不平度的校正。

3、钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号、水流方向、水平和垂直中心线、灌浆孔位置、坡口角度以及切割线等符号；高强钢在卷板前不得在卷板外侧表面打冲眼，在卷板内侧表面，用于校核划线准确性和卷板后的外侧表面允许有轻微的冲眼标记。

1.2.5钢板切割、坡口加工划线合格后的钢板采用半自动氧-乙炔火焰切割机或数控切割机切割，纵缝和环缝（直线部分）坡口用12m刨边机或数控切割机加工；环缝曲线坡口用数控切割机加工。

切割后切割面的溶渣、毛刺和由于切割造成的缺口采用砂轮修整，并将淬硬层磨除。

钢板加工后坡口尺寸的极限偏差符合图纸及GB985-88《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》的规定。

坡口为不对称X型坡口，坡口角度为50°~60°。

1.2.6钢板两纵缝端头预弯坡口加工检查合格后，钢板纵缝端头在钢制专用胎模上进行预弯，预弯时利用样板进行检查，确保预弯弧度满足要求。

1.2.7钢板卷制

1、钢板端头预弯后，进行瓦片卷制。

瓦片卷制前对附着在钢板表面的氧化皮等硬质杂物进行清理，在卷制过程中随时进行清扫，避免钢板在卷制过程中产生压痕、凹坑等现象。

2、瓦片的卷制方向和钢板压延方向一致，钢板在卷制过程中，随时用弦长1.5m的样板对钢板弧度进行检查，样板与瓦片间隙≤2.5mm。

卷板时不允许锤击钢板，防止在钢板上出现任何伤痕。

3、瓦片卷制成型后，以自由状态立于组圆平台上，用弦长1.5m样板检查弧度，样板与瓦片间的极限间隙小于1.5mm。

4、一种厚度的钢板在首次卷制时记录辊压次数，卷成后需测量瓦片外弧长度，计算钢板通过辊压外层的伸长量，后续钢板下料长度作参考。

1.2.8瓦片组园

1、钢管组圆需在平台上进行，在施工过程中，因随时检查组圆平台的平面度，以保证平台的平面度满足要求。

2、将组成管节的瓦片立于组圆平台，利用自制专门的对拉工装、压缝工装进行纵缝组对，纵缝间隙需按瓦片长度、钢管设计周长、相邻管节周长差、纵缝焊接收缩量等参数进行综合考虑，保证钢管纵缝焊接完成后实际周长与设计周长差不应超过±24mm，相邻管口周长差不得大于10mm。

3、一种厚度的钢板首次组圆时，对瓦片长度、组圆后的纵缝间隙、纵缝焊接前钢管周长、纵缝焊接后的钢管周长、焊接参数、纵缝的焊接方法等各参数进行收集分析，为同种厚度钢板组圆提高经验参考值。

4、周长为钢管的重要质量指标，钢管周长的保证因素主要有下料尺寸、卷板时瓦片压延伸长量、瓦片长度、组圆时的纵缝间隙、纵缝焊接时的电流特性、焊接方法等，所以为保证钢管周长，各道工序必须紧密衔接，并对跟踪检测的数据进行对比分析，逐步总结最为合理的各项参数

1.2.9纵缝焊接

纵缝焊接采用脉冲电源实芯焊丝富氩气体保护焊或手工焊，当采用手工焊，纵缝长度超过1m以上时，应采用从中间向两侧反向分段退步焊法，以减少焊接变形。

整个焊接过程应严格执行经审定的焊接工艺规程，并随时用弧度样板检查纵缝处的变形情况。

1.2.10调圆

纵缝焊接完成，将钢管吊到调圆平台，用头部带有螺旋千斤顶的米字支撑调圆。

钢管调圆完成后，米字支撑的顶头必须全部顶紧，不得松动。

钢管调圆各项指标应符合下表要求：

序号

项目

允许偏差（mm）

备注

1

管口平面度

3

2

相邻管节周长差

≤10

3

纵缝对口错边量

2

任意厚度

4

纵缝处弧度

≤4

样板1200mm

5

钢管圆度

30

每端管口至少测两对直径

1.2.11纵缝质量检验

纵缝焊接完成后，先进行焊缝外观质量检查，无损检测在焊接完成24小时以后进行，进行检测比例按设计和DL5017-93规范执行，无损检测整个过程遵照无损检测工艺规程和规范规定。

1.2.12加劲环、支腿、吊耳等附件安装

加劲环为钢管的重要附加，采用半自动氧—乙炔切割机或数控切割机切割，加劲环、阻水环的内圈弧度用1.5m样板抽查，间隙小于2.5mm，安装时与钢管外壁的局部间隙≤3mm，以免焊接引起管壁局部变形，加劲环组装的极限偏差符合下表要求：

序号

项目

极限偏差

备注

1

加劲环与管壁垂直度

≤5mm

2

加劲环组成平面与管轴线垂直度

≤12mm

3

相邻两环的间距偏差

±30

加劲环与管壁角焊缝的焊接采用手工焊焊接或半自动焊，加劲环的对接焊缝与钢管纵缝错开100mm以上。

1.2.13钢管摞节

1、本工程根据制作、安装吊装手段，除凑合节等特殊管节外，一般将两节钢管在厂内进行摞节。

2、摞节环缝压缝采用旋转式压缝工装，保证环缝的组对间隙及错边量。

环缝的组对间隙≤4mm，环缝对口错边量：

当壁厚小于30mm时，应不大于壁厚的15%，且不大于3mm；当壁厚大于30mm时，应不大于壁厚的10%，且不大于4mm。

3、摞节环缝为横缝，在厂内焊接完成，焊缝的检验根据施工条件，一般在厂内完成，但如遇工期紧等特殊条件，摞节焊缝检验也可在安装现场进行。

1.2.14钢管厂内防腐

除在安装现场需焊接的部位不进行防腐外，钢管的防腐均需在厂内完成，防腐工艺见，钢管防腐完成后，在钢管外壁醒目部位标注：

水流方向、管节号、上下口钢管周长、水平和垂直坐标标记等。

1.3钢管安装

1.3.1钢管安装工艺

钢管安装工艺流程图

1.3.2钢管验收出厂、运输

钢管单节制作、防腐工序完成后即可验收出厂。

钢管运输采用40T拖车，并制作专用托运架放置在拖车上，以保证钢管在运输过程中不发生变形。

由于钢管体形大（最大体形1700﹡1.378m），钢管运输前，必须协调好道路交通，避免造成交通堵塞，确保运输安全。

1.3.3钢管的安装顺序

本工程压力钢管分4个安装段，即下水直段、下弯段、斜弯段、上水平段。

钢管安装的顺序根据大坝砼浇筑进度，一般自下而上安装，本工程引水压力钢管以水直段起始点管节为定位节，自定位节向上安装上水平段，向上安装斜弯段。

1.3.4基准点设置

钢管安装前先设置定位节安装基准，测量基准设置采用投影法，分部设置上下管口+X、-X、+Y（-Y）点的投影点，投影点的精度必须满足相关规范。

为保证钢管轴线的安装精度，确保标段间钢管安装基准相同，定位节测量基准需经监理工程师复核合格后才能用于钢管定位基准。

1.3.5钢管安装轨道铺设及预埋件埋设

在钢管槽砼浇筑过程中，根据钢管安装轨道支腿及钢管加固支撑点位置埋设插筋（如砼浇筑过程中埋设有困难，可采用后期打孔的方法埋设插筋）。

钢管安装轨道采用I20a，轨道安装保证轴线偏差及轨顶高程（实际安装高程宜低于理论高程0~20mm），轨道支撑件有足够的强度及稳定性。

1.3.6钢管吊装

钢管吊装必须根据吊装节的重量确定吊装设备，本工程压力钢管就位采用30T缆机吊装，为减少安装工作量，提高施工质量，除特殊管节（凑合节）外将两个单节组成一个吊装单元节。

因此，引水压力钢管上弯段以下钢管均超过10T，超出单台缆机的起吊范围，需由两台缆机抬吊完成。

左冲沙钢管由单台缆机吊装。

1.3.7定位节钢管的调整、验收

定位节钢管调整主要控制项目有：

管口中心、高程、里程、管口垂直度偏差、管口椭圆度等。

定位节作为钢管安装的基准节，在满足相关规范要求的前提下，严格控制左、右平点的里程差及管口垂直度。

始装节的里程偏差不超过±5mm，始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

始装节调整合格后必须加固牢靠，防止后续管节压缝时产生位移。

1.3.8其它管节的调整、压缝

定位节验收合格后即可进行其它节吊装安装，根据所放置的钢管安装点线，进行钢管调整、压缝工作。

其它钢管安装时需根据已安装钢管的测量数据，随时进行纠偏调整，弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。

1.3.9凑合节安装

钢管安装凑合节分为过程控制凑合节和合拢凑合节，本工程引水压力钢管在斜弯段最后一节钢管水平直段设置过程控制凑合节变径管，凑合节节长根据已安装水平直段管节实际测量成果确定，凑合节整体制作安装；过程控制凑合节变径管节节长根据已安装后的水平直段管口测量成果确定，通过调整伸缩管节节长，消除下斜段安装过程中产生的累计误差，以保证下弯段安装精度；过程控制凑合节管节节长根据已安装后的水平直段管口测量成果确定，通过调整伸缩管节节长，消除下弯段、斜弯段安装过程中产生的累计误差，以保证上水平段安装精度。

合拢凑合节作为整条钢管的合拢管节，可根据凑合节两端钢管的形位偏差，优先选择整体凑合。

1.3.10米支撑顶紧

每节钢管安装完成后检查所有米支撑，对松动的顶头顶紧，下弯段、斜直段、上弯段钢管钢管安装后，每4节钢管米字撑之间进行连接，形成一个整体，并与钢管管壁利用角钢焊接在一起，防止米支撑下滑。

1.3.11环缝焊接

环缝焊接严格按焊接工艺执行。

除图样规定以外，应逐条焊接，不得跳越。

1.3.12附件的拆除

拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，采用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除，不得损伤母材。

切除后钢管内壁（包括高强钢管外壁）上残留的痕迹和焊疤用砂轮磨平。

并用着色探伤认真检查有无裂纹，发现裂纹时用砂轮磨去。

并确认复验裂纹消除为止。

本工程根据招标文件，对于钢管外壁不影响后续工序的附件可不进行拆除。

1.3.13灌浆孔

钢管底部设计有灌浆孔，等灌浆完成后进行封堵。

灌浆孔封堵前采用丝堵等进行临时保护，封堵时按制定好的封堵工艺进行，主要封堵措施如下：

灌浆孔采用焊接法封堵，封堵时先拧下灌浆孔丝堵，将灌浆孔内的灰浆等杂物清除干净，用气喷灯或其它加热设备将灌浆孔内的水汽蒸干并预热，然后按设计图纸的封堵要求拧紧丝堵，进行封焊，焊接过程中注意观察，若发现有水汽，应继续烘烤，确认可焊接后方可继续焊接。

焊后将焊接部位打磨平整，并采用渗透法检查有无裂纹

1.3.14米字撑拆除

钢管米支撑待全部钢管安装完成，砼浇筑完，并回填灌浆完成后再行拆除，拆除时自上而下拆除。

1、制作一米支撑拆除及补涂台车，用于向下逐节拆下米支撑及补涂钢管内壁破损处防腐涂料。

该台车主体结构采用两榀压力钢管米支撑改装而成，台车上搭设脚手架及操作平台，便于操作。

台车下部设四个行走轮，用于台车向下推进；顶部及两侧共设八个导向轮，用于台车在钢管内的稳定及导向。

行走轮及导向轮均采用橡皮包裹，起保护钢管内壁涂层作用。

台车采用设在进口处的卷扬机牵拉，卷扬机钢丝绳通过龙门架使台车合理受力。

2、制作一运输台车，用于运输米支撑构件、工器具及其它物资等。

运输台车行走在轨道上，轨道采用型钢铺设，型钢底部垫木板与钢管隔离。

运输台车采用布置在进口处的卷扬机牵引，在钢管底部中心部位布置托辊，确保钢丝绳不在钢管管壁上滑行。

3、拆除后的米支撑构件采用运输台车运至进口处，从进口门槽内或坝前吊出。

1.4钢管焊接

1.4.1对焊接人员的要求

1、从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工应持证上岗，具有劳动人事部颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证或通过能源部、水利部颁发的有效期内的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装焊工考试合格证。

2、焊工焊接的钢材种类，焊接方法和种类应与焊工本人考试合格项目相符。

3、焊工中断焊接6个月以上，应重新进行考试。

1.4.2焊接材料（包括焊条、焊剂、焊丝）

用于压力钢管焊接的焊材必须与母材相匹配，焊接材料符合相应的国家标准，所有焊材均需具有出厂质量证明书。

本工程Q235板材手工焊采用E4315，自动焊采用实芯焊丝，焊丝牌号为CHW-50C6SM。

1.4.3焊接工艺要求

1、遇有穿堂风或风速超过10m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在5℃以下，相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。

2、施焊前，将坡口及其两侧10~20mm范围内的铁锈、熔渣、油污、水迹等清除干净。

3、严禁在非焊接部位的母材上引弧、试电流。

纵缝焊接时采用引弧板和熄弧板，环缝焊接时在焊道内引弧和熄弧，或采用返回运条技术。

4、对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20~30℃。

5、多层多道焊时，将每道的熔渣、飞溅物仔细清理，自检合格后进行下层焊接，层间接头错开30mm。

6、双面焊接时，单侧焊接后用碳弧气刨或砂轮进行背面清根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除，如用碳弧气刨清根，清根后用砂轮修整刨槽，对高强钢磨至露出金属光泽，并认真检查，保证无缺陷。

7、坡口焊缝打底焊道允许最大厚度为6.0mm。

8、单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚为：

平焊9.0mm，横焊、仰焊8.0mm，立焊12mm。

9、坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的允许最大厚度为：

平焊3.0mm，立、横、仰焊为4.0mm，焊条摆动宽度宜小于焊条直径的3倍。

10、焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长度的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，堆焊时按规定进行。

堆焊应符合以下规定：

1）、严禁在间隙内填入金属材料；

2）、堆焊后应用砂轮修整；

3）、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位应酌情进行无损探伤检查。

11、实芯焊丝脉冲电源全自动富氩保护焊保护气体为：

Ar（85%）+CO2（15%）。

12、环缝手工焊焊接至少有6～10名焊工同时施焊，焊接参数保持基本一致，采用对称焊焊接，焊接顺序如图示。

13、严格按焊接工艺指导书制定的焊接工艺进行焊接，控制热输入及层间温度，并作好焊接记录。

1.4.4焊缝预热

1、一、二类焊缝预热应符合下列规定：

1）本工程采用Q235高强度钢板，需做焊缝预热，主板厚小于等于30mm时预热温度为60℃~80℃，主板厚大于30mm小于等于38mm时预热温度为80℃~100℃，主板Q235厚14mm、8mm，可不做焊缝预热。

2）预热时必须均匀加热。

预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。

2、焊接层间温度和焊后热消氢处理温度应由焊接工艺评定确定，也可参照下列要求执行：

1）厚度大于38mm的WDB620高强钢应做后热消氢处理；

2）后热温度，16MnR钢宜为250~300℃，WDB620高强钢宜为150~200℃；保温时间，16MnR钢宜为1~2h，WDB620高强钢宜为2h以上。

3）层间温度应不低于预热温度，且不高于230℃。

3、双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨清根，清根后应用砂轮修整刨槽，磨除渗碳层并认真检查，保证无缺陷。

对需预热焊接的钢板，清根前应预热。

1.4.5焊缝检验

1、所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合DL5017-93规范表6.4.1的规定；

2、无损探伤在焊接完24h后进行，现场环缝的探伤宜在钢管外壁进行。

3、超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》标准评定；一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格。

射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。

1.4.6缺陷的处理和焊补

1、焊缝内部或表面发现有裂纹时应进行分析找出原因，制订措施后方可焊补。

2、焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除，并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要认真检查。

如缺陷为裂纹则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除方可焊补。

3、焊缝返修采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺参数及工艺技术要求，焊接线能量应严格控制。

4、返修后的焊缝应用射线探伤或超声波探伤复查同一部位的返修次数不宜超过2次，超过2次后焊补时应制订可靠的技术措施并经施工单位技术负责人批准方可焊补，并作出记录。

5、当清理深度已达到板厚的2/3，且缺陷尚未显露时，则不应继续清除，而应将此侧补焊完毕后，再从另外一侧继续清除缺陷，然后再补焊。

6、从壳体内清理缺陷时，应视检测结果而定。

原则上是以返修量越小越好，但清理的焊缝长度应该不小于100mm，其断面形状以“U”形为宜。

7、在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许裸露金属丝，如有擦伤应用砂轮将擦伤处作打磨处理。

并认真检查有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时应用磁粉或渗透检查。

8、当焊补的焊缝需要预热、后热时，则焊补前应按1.4.3中4执行，焊补后按1.4.4中2执行。

1.5钢管防腐

1.5.1表面预处理

1、钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清理干净。

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