广东高层住宅楼桩基础专项施工方案.docx

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广东高层住宅楼桩基础专项施工方案

目录

第一章工程概况1

1.1工程简介1

1.2场地及地质情况1

1.3桩配筋表和桩数量表2

第二章编制依据3

第三章施工组织及安排3

3.1人员组织3

3.2质量目标3

3.3项目管理组织架构3

3.4施工方法及机械的选择4

第四章施工进度计划4

第五章施工平面布置5

第六章劳动力、设备进场计划5

第七章施工方法及技术措施6

7.1施工准备6

7.2施工工艺流程6

7.2.1施工方法6

7.2.2常见事故及处理措施12

7.2.3泥浆处理及渣土外运15

7.2.4冲孔灌注桩质量控制16

7.2.4工程质量检查验收17

第八章质量保证保证措施18

第九章安全生产、文明施工保证措施18

第一章工程概况

1.1工程简介

工程名称：

芳村花园二期工程施工总承包及总承包管理配合服务第三标段

建设单位：

广州市直属机关安居工程办公室

监理单位：

广州建筑工程监理有限公司

设计单位：

华南理工大学建筑设计研究院

本工程位于广州市荔湾区龙溪大道北侧、东漖南村南面、坑口地铁站西侧，总占地面积119658m2，小区有高层住宅19栋，层数24～32层，另有一所小学、一所幼儿园、一座商业综合楼，一层连体地下室。

总建筑面积约47.4万m2，其中地上建筑面积约41.1万m2，地下室部分约6.3万m2。

其中标段三（C区）包括连体建筑占地面积10400m2，建筑面积约5.33万m2，包括1层连体地下室，3栋28层塔楼。

该标段共有过程桩222根，桩径为800mm~2000mm，桩身混凝土强度等级为C35。

桩基础施工形式采用冲孔灌注桩，施工包括冲机成孔、泥浆循环运土、钢筋笼的制作及吊装和水下混凝土浇筑等工序。

1.2场地及地质情况

拟建场地位于广州市芳村区芳村花园一期东侧，龙溪大道北侧。

场地原始地貌形态属冲积平原区，原地势较低，后普遍被人工堆土稍有填高，现地势平坦。

岩层分布有人工填土层、第四系海陆交互相沉积层、第四系冲积层和残积层，下伏基岩为白垩系上统泥质粉砂层，局部为粗砂层及薄层烁岩。

构成自上而下分为：

人工填土①（Qm1），素填土，平均厚度1.48m，杂填土，平均厚度1.48m；淤泥②（Qmc），平均厚度5.15m；粉质粘土③（Qa1），平均厚度3.21m，粗砂④（Qa1），平均厚度0.92m；粉质粘土⑤（Qe1），平均厚度2.68m；全风化泥质粉砂岩⑥，平均厚度1.93m，强风化泥质粉砂岩⑦，平均厚度2.66m，中风化泥质粉砂岩⑧，微风化泥质粉砂岩⑨。

1.3桩配筋表和桩数量表

配筋表

桩号

桩径

入岩深度

单桩承载力特征值

混凝土强度等级

桩纵筋As

桩箍筋

桩顶2000mm范围内箍筋

D

h

竖向（kN）

抗拔（kN）

ZH0

800

2000

3000

C35

10

18

8@250

8@100

ZH1

800

2000

3000

350

C35

12

18

8@250

8@100

ZH2

1000

3000

5500

450

C35

12

20

10@250

10@100

ZH3

1400

4000

10000

C35

16

22

10@250

10@100

ZH4

1600

4000

12000

C35

22

22

10@250

12@100

ZH5

1800

4000

15000

C35

22

25

12@250

12@100

ZH6

2000

5000

22500

C35

26

25

12@250

12@100

注：

ZH1~ZH2桩的主筋须焊接。

三标段桩数量统计表

型号

桩径

数量（个）

ZH0

φ800

23

ZH1

φ800

9

ZH1a

φ800

98

ZH2a

φ1000

11

ZH3

φ1400

4

ZH4

φ1600

42

ZH5

φ1800

2

ZH6

φ2000

33

合计

222

第二章编制依据

（1）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；

（2）建筑桩基技术规范（JGJ94-94）；

（3）《岩土工程勘察报告》；

（4）现场实际情况；

（5）国家和行业颁布的有关现行施工规范和标准；

（6）广东省及广州市地方法规及标准。

等

第三章施工组织及安排

为了确保顺利完成冲孔灌注桩桩基础施工，根据该项目目前施工现场具体情况及设计要求，着重进行了施工部署。

具体施工部署如下：

3.1人员组织

为了加强管理，公司在原有的人员架构上，根据工地现场情况，安排副总工程师对项目进行跟踪指导。

同时，组织在冲孔桩施工方面有丰富经验的施工队伍进场施工，以确保该冲孔桩工程的顺利进行。

每台桩机配备8人，其中机长1人、司机2人、焊工2人、电工1人、泥浆工1人、质安员1人。

3.2质量目标

认真贯彻公司的质量方针，严格执行ISO9001：

2000质量标准，确保工程质量达到优良目标。

3.3项目管理组织架构

组织架构见下图。

项目部组织架构图

3.4施工方法及机械的选择

计划选用12台CK1800型冲孔桩机。

钢筋笼现场制作，再将钢筋笼从制作场运至孔口附近，然后小型吊运机具或起重机吊装安放，孔口焊接。

砼采用商品砼，用砼输送泵输送砼，水下导管法灌注。

第四章施工进度计划

本冲孔灌注桩基工程采用分段、分区流水施工，计划每台桩机平均每4天完成1根桩，施工计划工期控制在74天内完成。

详见施工进度计划横道图。

第五章施工平面布置

考虑到渣土外运，方便本桩基础工程自西向东施工。

为缩短工期，地下室土方开挖穿插施工，为了防止基坑外侧土方坍塌，所以采取分区施工。

设两个固定泥浆池，

详见冲孔桩基础施工阶段施工平面布置图。

第六章劳动力、设备进场计划

本着合理利用资源，节约使用劳动力原则，计划安排本工程各时期的劳动力、机械用量的需要。

主要劳动、施工机具用量及进场时间见下各表。

表2主要劳动力用量计划表

项目

工种

人数

冲孔桩

基础工程

机长

10

冲孔工

20

砼灌注工

14

电焊工

20

测量工

5

机修工

3

水电工

3

其它人员

8

合计

83

表3主要施工机具及检测试验设备计划表

序号

机具名称

型号

单位

数量

单位功率

1

砼输送泵

HBT60C

台

3

110KW

2

风镐

支

9

3

空压机

KY-80

台

3

30KW

4

插入式振捣器

JQ221-2

支

15

1.1KW

5

电焊机

BX1-500

台

12

12KVA

6

潜水泵

QY-25

台

9

2.2KW

7

水准仪

S3-d

台

4

8

经纬仪

J2

台

2

9

检测工具

多功能

套

2

10

50m钢尺

GB10633-89

把

4

11

砼试件模

15×15×15cm

组

10

12

冲孔机

CK1800

台

10

13

泥浆车

辆

5

14

渣土车

辆

5

第七章施工方法及技术措施

7.1施工准备

（1）熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。

（2）根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。

随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。

（3）材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，临水、临电设施架设或铺设完成。

（4）做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。

施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。

同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。

7.2施工工艺流程

7.2.1施工方法

（1）桩位测放及标高控制

根据建设单位提供的桩位平面图及场地有关测量资料，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。

采用极坐标法对每根桩孔进行放样。

为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。

在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。

定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核，并作记录。

在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。

（2）埋设护筒

埋设护筒应准确稳定。

护筒周围用粘土回填并夯实。

护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。

护筒的内径大于冲锤直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。

护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。

因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。

埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。

四周用粘土回填，分层夯实。

当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。

护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。

护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。

（3）泥浆制备、使用与管理

①泥浆制备

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

泥浆的循环系统主要包括：

制浆池、泥浆池、沉淀池和循环槽等。

开动冲机较多时，采用集中制浆与供浆。

用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。

泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。

沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。

开冲前必须准备数量充足性能优良的泥浆，造浆采用粘土。

②泥浆使用

泥浆使用根据施工方法为循环法。

在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。

在软土层中冲击时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。

锤击第一层填石时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。

清孔后泥浆性能指标宜为：

泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，

含砂率小于6%，胶体化率大于95%。

③泥浆管理

施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理。

（4）成孔

①为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装冲机应保持稳固、周正、水平。

冲机就位后，要认真做好对中、整平工作；开冲前提起冲锤，校正孔位。

造孔时，冲锤对准测放的桩中心开孔冲击。

施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制冲孔质量。

施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

②为保证桩径在容许偏差内，开冲前由技术人员检查冲垂直径；冲击中要调整好泥浆性能。

③根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

④及时做好成孔记录，正常成孔时，每小时做一次进尺记录。

⑤终孔深度的确定应根据设计图纸要求，即保证桩端嵌入中风化或微风化花岗岩，岩样的饱和单轴抗压强度满足设计要求，实际孔深以超前钻的岩样结果和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

⑥进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。

如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

⑦在花岗岩块石回填层中冲击时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡锤、掉锤等质量事故，应当采取相应的措施。

Ⅰ.冲击中遇到大的块石时，可投入适量粘土块，采用低锤密击的办法，冲程严格控制在3.00m之内，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲击3～4小时，用泥浆循环清渣一次。

同时，应注意孔斜。

发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新低冲程冲击成孔。

Ⅱ.应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。

漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。

Ⅲ.冲击过程中如遇塌孔，应立即停止冲击，回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后反复冲进。

Ⅳ.若遇卡锤、掉锤，应采用交替松紧绳、打捞钩打捞、爆破松动等办法及时处理。

Ⅴ.沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止冲击并防止冲孔机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和），并加以夯实后方可继续冲进。

Ⅵ.建议在块石回填层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。

（5）清孔

①清孔的目的。

清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内沉渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。

清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

②清孔的质量要求。

清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。

当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。

清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：

含砂率为8%。

比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。

③清孔方法。

根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法为循环清孔。

其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环。

输入比重为1.10～1.25的较纯的新泥浆循环，把冲孔内悬浮沉渣较多的泥浆换出。

根据孔内情况，清孔时间一般为2～3h。

终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。

第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆循环方式清渣。

将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：

密度为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6-8%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

（6）钢筋笼制作与安装

①一般要求

钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。

本工程设计要求，纵筋和加劲箍钢筋采用HRB335钢筋，螺旋箍钢筋采用HPB235钢筋。

钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。

制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。

主筋应尽量用整根钢筋。

如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。

焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。

当钢筋笼全长超过10m时，宜分段制作。

分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。

接头可采用搭接、绑条或坡口焊接。

加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用绑扎方法。

②钢筋笼的制作

制作钢筋笼的设备与工具有：

电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。

钢筋笼的制作程序如下：

根据设计，确定箍筋用料长度。

将钢筋成批切割好备用。

钢筋笼主筋保护层厚度一般为7cm。

钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料，制成直径为140mm，厚度50mm的圆饼，在圆饼中间设置小圆孔，通过箍筋固定在钢筋笼上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。

制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。

钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。

并报请监理工程师验收。

不合格者不得使用。

③钢筋笼的安装

钢筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。

如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。

采用单面焊缝焊接，焊缝应饱满，不得咬边夹渣。

焊缝长度不小于10d。

为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。

如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。

一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。

安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度、焊缝质量、箍筋点焊质量等全面进行检查验收，合格后才能下导管灌注混凝土。

④水下混凝土灌注

混凝土灌注是冲孔灌注桩的重要工序，应予特别注意。

冲孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。

本工程桩身砼设计强度等级为C30，采用预拌砼。

在水下砼灌注过程中应严格按照《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）及设计要求施工，各个施工环节互相配合，技术人员层层把关，砼灌注前应会同甲方、监理对该桩孔进行隐蔽验收、签字，合格后方可灌注。

水下砼灌注采用竖向活节导管密封剪球法进行，具体要求如下：

把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。

导管制作与安装。

灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。

导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm。

每节导管长度，导管下部第一根为4500mm，导管中部为1500mm，导管上部为300～500mm。

导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。

密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。

下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

导管顶部应安装漏斗和贮料斗。

漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。

混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。

漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

隔水栓：

采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

灌注顺序:

灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。

如厚度超过规定，应再次进行清孔。

当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。

首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。

严禁导管提出混凝土面。

应及时填写水下混凝土灌注记录。

如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。

灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。

灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。

出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

终灌时，采用捞样筒捞取砼样确定砼面高度。

考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

7.2.2常见事故及处理措施

本工程地质条件对冲孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

（1）冲击中漏浆的处理

在花岗岩块石层中冲击，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失比较严重，容易造成埋锤事故。

处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用冲锤反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。

漏失停止后，恢复正常冲击。

（2）卡锤事故的处理

在块石地层冲击，冲锤在通过探头石地段时，容易发生卡锤事故。

如果卡锤不严重，用主绳加副绳一起将冲锤强拉提起。

如十字冲锤在探头石下面，可用主绳反复提拉。

在主绳旋转的情况下，探头石可在十字冲锤的缺口处通过，从而解决卡锤事故。

如果冲锤被卡十分严重，强拉硬提无效，可在冲锤上部用爆破法振松，迅速提起。

但是，此法易产生塌孔现象。

（3）孔斜

冲孔垂直度偏差必须控制在1%以内。

冲孔出现孔斜的主要原因有：

a）块石层中成孔,遇到探头石或孤石；b）在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处冲击，冲锤受力不均；c）冲机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

预防及处理措施：

场地要平整，机架就位后要调整，使机盘与底坐水平，机架顶端的超重滑轮边缘同固定冲杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，应低锤密击，控制进尺速度并以低速冲击，或在斜面位置处填入片石，以冲击锤将斜面硬层冲平再冲击。

③若发现冲孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住冲锤上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新冲进。

（4）梅花孔

产生的原因主要有：

转向装置失灵，泥浆太稠，阻力太大，冲击锤不能自由转动；冲程太小，冲锤刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。

预防及处理措施：

经常检查转向装置，选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

（5）钢丝绳拉断和掉冲锤、工具

主要原因有：

a）钢丝绳使用过久，有损伤或接头磨损过大；

b）地层岩石坚硬，进尺太快，冲程太大；

c）违反操作规程，冲机开动前冲孔机具未提离孔底，强行冲击。

预防及处理措施：

应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作；

经常检查钢丝绳，对磨损严重以及损坏的要及时更换；

在冲机开动前，冲锤要提离孔底；

若发生钢丝绳拉断和掉锤事故，应查明原因，视情况作出及时处理，现场备有打捞工具，如电磁铁、打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和冲锤平钩等。

（6）水下砼灌注事故

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

导管进水

主要原因是：

a）首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b）导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

预防及处理方法：

由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用循环法清除。

重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。

灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.5～0.6米。

若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。

若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

②断桩

在灌注时，由于导管埋深过大，致使导管无法拔出而中断灌注。

可用岩芯冲击法将导管内混凝土面以上的淤塞物清除，下入炸药放炮，将导管炸断，提出孔外。

把孔内钢筋全部接到孔外固定的护筒上，再下入冲击冲锤凿除钢筋笼里面的混凝土，一直冲到钢筋笼底部以下1m。

在孔口调整好十字形冲击冲锤，使4个冲角分别在钢筋笼的4个空档内，进行轻冲击，并照此变换5次位置，可打掉钢筋笼的箍筋和剩余的混凝土。

这样处理后，钢筋笼的主盘就全部成为零散的活动体，在孔口将其分别拉出。

最后用冲击冲锤打掉底部的混凝土，重新进行灌注。

③桩身夹泥的处理

灌注时由于导管密封不良