地铁10号线二期工程角门东站主体结构模板及支架设计方案.docx

地铁10号线二期工程角门东站主体结构模板及支架设计方案.docx

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地铁10号线二期工程角门东站主体结构模板及支架设计方案

地铁10号线二期工程角门东站主体结构模板及支架设计方案

1.编制依据

（1）角门东站主体结构施工图纸（B版）

（2）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003版

（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）

（4）《建筑结构长城杯工程质量评审标准》（DBJ/T01-69-2003）

（5）《轨道交通车站工程施工质量验收标准》（JQB-049-2005）

（6）《北京地铁10号线二期工程角门东站施工组织设计》

（7）《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74-2003）

（8）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）

（9）《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》（DB11/T583-2008）

（10）《建筑施工计算手册》（第二版）

（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）

（12）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）

（13）《北京市实施<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>规定》（京建施〔2009〕841号）

（14）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质[2009]87号）

（15）《北京市建设工程施工现场管理办法》（政府令第72号）

二、工程概况

2.1工程简介

角门东站位于规划石榴庄路与马家堡东路交叉路口西侧路面下，沿石榴庄路东西向布置，设计起讫里程K34+448.169～K34+654.069，总长205.9m，标准段总宽度20.8m，基坑深度17.1m，车站顶板覆土厚度3.7m。

车站主体采用明挖法施工，结构形式为地下两层三跨矩形框架结构，负一层净高5350mm、4850mm、5650mm，负二层净高8597mm、6300mm、7800mm，结构净宽22000mm、19500mm、27700mm。

车站主体结构明挖段中板、顶板、侧墙、柱、顶纵梁、中纵梁等结构模板面板均采用15mm厚木胶板。

中板、顶板、顶纵梁、中纵梁等模板下铺设100mm×100mm方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求。

侧墙采用95×100mm几字梁与双10a槽钢竖横向衬垫，并选用单侧墙体模板支架体系。

框架柱采用100mm×100mm方木与双10槽钢竖横向衬垫。

支撑体系选用直径48mm壁厚3.5mm碗扣式脚手架管，剪刀撑及不能采用碗扣式脚手架管处采用直径48mm，壁厚3.5mm钢管；

2.2结构设计概况

结构设计参数如下表所示

序号

项目

内容

1

结构形式

明挖结构

两层三跨箱形框架结构

2

混凝土

强度等级

C50

柱

C40、P10

顶板、顶板梁、底板、底板梁、侧墙

C40

中板、中板梁

C30

站台板及楼梯

C15

底板下垫层

3

结构断

面尺寸

墙厚

700mm、650mm

板厚

800mm（底板），400mm、350mm（中板）、

800mm、700mm（顶板）

纵梁截面

2100×1200mm（底纵梁）；1000×800mm（中纵梁）；1900×1200mm（顶纵梁）。

柱子截面

700×700mm、700×900mm、700×1000mm

负一层净高

5350mm、4850mm、5650mm

负二层净高

8597mm、6300mm、7800mm

结构净宽

27700mm、19500mm、22000mm

4

保护层

顶板（含顶纵梁）顶面、底板（含底纵梁）底面、侧墙外侧取50mm；当梁与板平齐时梁取50+d（d为板内受力钢筋直径）；

顶板底面、底板顶面、侧墙内侧取40mm；顶纵梁底面、底纵梁顶面取40mm；

中板（含中板边梁）为30mm，中纵梁取30mm，当梁与板齐平时梁取30+d（d为板内受力主筋直径），框架柱取40mm；

车站内的楼板及站台板等内部构件主筋保护层厚度不小于25mm；

满足二类b级的结构最外层钢筋的最小保护层厚度为30mm，满足二类a级的结构最外层钢筋的最小保护层厚度为20mm；

2.3施工平面布置

角门东站车站总长205.9m，主体结构设置1道变形缝，划分为8个施工流水段；施工现场设模板堆放区、模板清理区、脚手架管堆放区、吊装作业区及模板脚手架安装作业区具体布置见附图“角门东车站施工平面布置图”。

2.4施工要求及技术保证条件

1、在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收，模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支撑体系进行观察和维护。

发生异常情况时，应按施工方案及时进行处理；

2、模板及其支撑体系拆除顺序及安全措施应按照施工方案执行；

3、模板安装前应向施工班组进行技术交底，有关施工及操作人员应熟悉施工图；

4、施工现场应由可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点；

5、现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查，未经修复的部件不得使用；

6、模板安装前，应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。

7、碗扣式钢管脚手架用钢管应符合现行国家标准《直缝点焊管》GB-T13793、《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中的Q235A普通钢管的要求，其材质性能符合现行国家标准《碳素钢》GB/T700的规定；

8、上碗扣、可调底座及可调托撑螺母应采用可锻铸铁或铸钢制造，其材料机械性能应符合现行国家标准《可锻铸铁件》GB9440中KTH330-08及《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG270-500的规定；

9、下碗扣、横杆接头、斜杆接头应采用碳素铸钢制造，其材料机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB11352中ZG230-450的规定。

10、钢管应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛刺，不得采用横断面接长的钢管；

11、各焊缝应饱满，焊药应清理干净，不得有未焊、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷。

12、碗口脚手架进场质量检查重点是：

钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杠直径、与螺母配合间隙及材质，不合格立即退场。

三、施工计划

3.1总体施工顺序

根据工期要求及施工场地条件,按照因地制宜、方便管理的原则，车站明挖段主体结构采用“纵向分段、竖向分层，自下而上”的施工原则。

纵向施工分段的原则是施工缝设在两柱跨距的1/4～1/3处，避开通道口及预留孔洞等部位。

竖向施工分层的原则是基坑验槽、接地、垫层施工→施工底板防水层和保护层→底板、底梁结构施工→负二层侧墙、柱结构施工→中板、中梁结构施工→负一层墙、柱结构施工→顶板、顶梁施工→顶板防水及保护层施工→顶板覆土回填。

结构施工顺序为：

土方开挖自西向东施工，待西端土方开挖完成具备结构施工作业面时进行结构施工，结构施工自西向东分段施工，形成流水作业；

施工流程图如下：

明挖结构施工工艺流程图

3.2施工段划分

车站主体结构施工以变形缝为界分成2个区域8个流水段，每个流水段具体里程和长度如下：

第一段：

K34+654.069～K34+632.869，21.2m；

第二段：

K34+632.869～K34+601.719，31.15m；

第三段：

K34+601.719～K34+570.619，31.1m；

第四段：

K34+570.619～K34+547.129，23.49m；变形缝K34+547.119

第五段：

K34+547.109～K34+521.109，26m；

第六段：

K34+521.109～K34+500.809，20.3m；

第七段：

K34+500.809～K34+468.109，32.7m；

第八段：

K34+468.109～K34+448.169，19.94m；

第一区域及1-4流水段划分平面图

第二区域及5-8流水段划分平面图

角门东站竖向分层剖面图

每区段施工中考虑如下因素具体分小段：

1）纵向施工分段的原则是施工缝设在两柱跨距的1/4～1/3处，避开通道口及预留孔洞等部位。

纵向划分可根据建筑图纸孔洞、预埋件、进度要求等情况，局部适当调整。

2）考虑与出入口、楼梯口、风道、孔洞等位置尽量错开。

3）每段施工进行流水顺作，形成纵向、竖向综合立体推进形式，保证施工进度。

第一层浇注底板、底梁及标准段底板倒角上300mm边墙；第二层浇注负二层柱和边墙至中板倒角下300mm，第三层浇注中板、中梁和边墙、中板上边墙500mm；第四层浇注负一层柱和边墙至顶板倒角下200mm，第五层浇注顶板、顶纵梁。

→→→

↓

←←←

角门东车站结构竖向总体施工顺序

3.3施工进度计划

根据施工总体计划结合施工现状，车站结构施工计划工期为：

2010年9月22日～2011年1月16日。

各施工段节点工期详见附图“结构施工计划图”

3.4主要机械设备

设备名称

设备型号

数量

龙门吊

1台

汽车吊

20t

2台

木工压刨

2台

木工平刨

2台

木工圆盘锯

MB504

2台

木工手电锯

6台

电钻

6台

3.5主要工程数量

设备名称

规格型号

单位

数量

多层板

1220×2440×15mm

m2

7000

单侧模板支架

H=6000

个

90

方木

100×100mm

m3

100

碗扣支架

φ48,t=3.5mm

m

60000

钢管

φ48,t=3.5mm

m

5000

3.6劳动力使用计划

根据工期安排及工程量，各工种计划配备劳动力人数如下：

工种

单位

数量

备注

信号工

人

2

钢筋等材料吊装指挥

木工

人

60

模板配置安装

钢筋工

人

80

钢筋加工、绑扎

架子工

人

40

碗扣支架搭设

电工

人

1

混凝土工

人

30

电焊工

人

4

普工

人

50

材料搬运、现场清理

四、模板及支撑体系施工

4.1模板及支撑体系技术参数

模板施工质量是保证混凝土结构尺寸、表面质量的关键，施工中根据工程结构特点切实做好模板施工。

1、模板工程

1）主体结构中板、顶板、中、顶纵梁等均采用厚度15mm木胶板模板，规格为1220×2440mm，加强肋选用100×100mm方木。

2）侧墙采用15mm厚木胶板模板，规格为1220×2440，背楞竖向选用95×100几字梁，横向选用双10a槽钢，支架体系选用单侧墙体模板支架体系。

3）主体结构柱模板采用15mm厚木胶板，次背楞采用100×100mm方木，间距300mm，主背楞采用双10a槽钢，间距600mm，安装好后柱四角用钢丝绳与底板、中板预埋地锚拉紧；

2、碗口式脚手架

1）选用外径48㎜，壁厚3.5㎜的钢管，立杆步距统一为1.2m局部采用0.6m或0.9m调节，横杆长度0.6m、0.9m。

2）碗口脚手架进场时，必须提供产品质量合格证明及产品性能检测报告。

3）碗口脚手架进场质量检查重点是：

钢管管壁厚度、焊接质量、外观质量、可调底座和可调托撑丝杠直径、与螺母配合间隙及材质，不合格立即退场。

3、扣件式钢管脚手架

1）钢管选用外径48㎜，壁厚3.5㎜的焊接钢管。

2）钢管采用力学性能适中的Q235A（3号）钢，其力学性能应符合国家现行标准《炭素结构钢》中Q235A钢的规定。

每批钢材进场时，应经试验证明其质量合格后方能使用。

3）根据《可铸铁分类及技术条件》的规定，扣件采用机械性能不低于KTH330－08的可锻铸铁制造。

铁件不得有裂纹、气孔，不宜有缩松、砂眼、浇冒口残余、披缝，毛刺、氧化皮等清除干净。

4）扣件与钢管的贴合面必须严格整形，保证与钢管扣紧时接触良好，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5㎜。

5）扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应小于1㎜。

6）扣件表面应进行防锈处理。

4、脚手板

脚手板应采用松木制作，厚度不小于50㎜，宽度大于等于200㎜，长度为4～6ｍ，其材质应符合国家现行标准《木结构设计规定》中对Ⅱ级木材的规定，不得有开裂、腐朽。

脚手板的两端应采用直径为4㎜的镀锌钢丝各设两道箍。

4.2施工工艺流程

1、倒角处模板工艺流程：

钢筋隐蔽工程检查合格→定出侧墙模板线→安装倒角模板→模板调直、加固→模板检查、验收→模板合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；

2、侧墙模板工艺流程：

侧墙钢筋隐蔽工程检查合格→侧墙模板定位→模板调直、加固模板检查、验收→模板验收合格后浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；

3、中板模板工艺流程：

底板混凝土到达强度→搭设满堂红脚手架支撑体系→脚手架检查验收合格→铺设中板模板→模板检查、验收→绑扎钢筋、浇筑混凝土→达到拆模强度拆除模板；

4、柱模板工艺流程：

柱钢筋检查合格→柱模板安装就位→检查对角线、轴线位置→安装加固扣件→全面检查校正→群体四角固定→浇筑混凝土→达到拆模强度拆除柱模板；

5、满堂红脚手架搭设工艺流程：

底板混凝土达到强度→在底板上弹出底托位置线→安放底托→计算所需立杆长度→搭设立杆→安装横杆→计算顶托标高、安装顶托→安装剪刀撑→脚手架验收；

负一层施工流程与负二层相同。

4.3施工方法

4.3.1柱模板及支撑体系

结构的中柱有3种型式，分别是700×1000、700×700、700×900的端墙扶壁柱。

柱模板体系采用15mm厚多层板，次龙骨为100×100mm木方，根据具体柱截面尺寸，700mm侧布置4根，900mm及1000mm侧布置5根，主龙骨双10a槽钢，竖向间距600mm。

柱模板以短边夹长边的方式，采用M16对拉螺栓设置在短边上，对接螺栓竖向间距600mm。

在柱子四面各设置2道拉纤和φ48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度。

在浇注底板混凝土时应在柱四面预埋φ25钢筋，出地面100～150mm，在柱模下端的四周加设100×100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子备实。

700mm×1000mm柱模板支撑体系图

4.3.2侧墙模板及支撑体系

侧墙模板面板采用15mm厚木胶合板,竖龙骨为95×100mm钢质几字梁，间距（中到中）为300mm，横龙骨采用双10a槽钢背楞，间距为900mm，横竖龙骨交点处采用连接爪连接。

模板支架采用单侧模板支架，最大间距为800mm。

模板支架由支架系统及埋件系统两部分组成,其中埋件系统包括：

地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。

埋件选用螺纹二级钢，直径为25mm、L=700mm的螺杆，间距为300mm。

模板竖向高度根据一次浇注的范围进行拼装，横向宽度为2440mm，拼接缝采用50mm企口详见【图1-1侧墙大模板通用结构图】。

单侧模板支架及预埋系统配件及安装详见【图1-2单侧模板支架及预埋系统配件及安装示意图】

【图1-1侧墙大模板通用结构图】

【图1-2单侧模板支架及预埋系统配件及安装示意图】

序号

名称

效果图

1

竖肋

2

横肋

3

连接爪

4

芯带

5

芯带销

H=1600加高节H=500加高节及H=3200加高节H=3600标准节

1、侧墙模板施工

1）、直模板拼装流程

胶合板上弹线→下料→铺面板→弹线铺几字梁竖肋→上槽钢背楞和卸扣→钉端头木方→模板吊升靠在堆放架上。

2）、模板与模板拼装时，模板拼装横缝设置为企口，企口长度50mm。

纵缝可不设为企口，但接口位置背后应设几字梁或几字梁在接口位置两侧加强（见下图）。

3）、墙模板在模板加工场预拼装，每块预拼装模板宽度为2440mm，高度到楼板下梗斜位置，高度方向不再拼装。

模板横竖龙骨最后现场安装。

4）、模板与导墙连接位置应密贴海绵条，海绵条贴于导墙上，模板应与导墙连接密实，防止漏浆

5）、每块大模板加工后进行预拼装，然后编号存放。

加强成品和半成品的保护，防止划伤面板和龙骨翘曲。

模板支立前应检查完好状况，损坏处应立即修补。

并且应将面板上灰尘插拭干净，涂抹脱模剂。

大模板采用吊车吊装，吊点设置在竖龙骨上。

2、单侧支架施工

1）、埋件部分安装

地脚螺栓出地面处与砼墙面距离：

在地下一层、地下二层直墙段距墙内皮194mm；栓杆距离为300mm。

由于地下二层受梗斜的影响，地脚螺栓埋于底板导墙上，具体尺寸根据实际情况而定。

埋件系统及架体示意图见右图，埋件与地面成45度的角度，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，同时，埋件角度必须按45度预埋。

地脚螺栓在预埋前应对螺纹采取保护措施，用塑料布包裹并绑牢，以免施工时砼粘附在丝扣上影响上连接螺母。

为保证砼浇筑时埋件不跑位或偏移及增强地脚螺栓的抗拔能力，要求在相应部位增加附加钢筋，地脚螺栓焊接在附加钢筋上，焊接时，注意不要损坏埋件的有效直径，并根据底板混凝土浇注试块的强度等级情况控制侧墙混凝土浇注时间，保证地锚螺栓的抗拔能力满足要求。

2）、模板及单侧支架安装

单侧支架相互之间的距离为800mm。

在底层墙体有倒角，单侧支架支放有一定的困难。

所以在支架后座处放置一钢墩，使支架后座坐落在砼墩上。

钢墩为可移动的，大小为200x200mm。

3）、安装流程：

钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管，现场自备）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固检查一次埋件系统→验收合格后砼浇筑

合墙体模板时，模板下口与预先弹好的墙边线对齐，临时用钢管将墙体模板撑住。

需由标准节和加高节组装的单侧支架，应预先在材料堆放场地装拼好，然后吊至现场，单侧支架在吊装时，应轻放轻起，多榀支架堆放在一起时，应在平整场地上相互叠放整齐，以免支架变形。

吊装过程中应配专人检查、专人指挥，不得有违规操作。

在直面墙体段，每安装五至六榀单侧支架后，穿插埋件系统的压梁槽钢。

支架安装完后，安装埋件系统。

用钩头螺栓将模板背楞与单侧支架部分连成一个整体。

调节单侧支架后支座，直至模板面板上口向墙内倾约5mm因为单侧支架受力后，模板将略向后倾。

最后再紧固并检查一次埋件受力系统，确保砼浇筑时，模板下口不会漏浆。

4）、侧模移动及吊装安全保证措施

1、侧墙模板在移动和吊装过程中设专人检查、专人指挥，不得有违规操作。

2、加强对侧墙模板吊装作业人员的技术交底及安全教育，确保侧墙模板的移动及吊装有序施工。

3、模板安装时按号就位，在吊装模板时，要把钢丝绳按模板上预留的位置挂平、挂牢。

4、在墙模板就位时，由于加腋筋较长，要防止钢筋来回跳伤人。

就位后，先把上口与主筋拴牢，再用100×100mm方木临时支顶，确保牢靠，以防倾倒伤人。

5、每块墙模模板拼装调直后，及时与支架顶牢，下口与导墙螺栓拧牢。

每道横杆支托必须与侧墙竖向100×100mm方木顶牢。

6、模板吊点的设置:

模板吊点必须设置在模板通长木方上，使用手枪钻在模板两侧木方上各打一孔，两孔在模板上成对称布置，孔距模板顶端距离为400mm。

如遇木方上有疤痕、结子的地方或孔的位置在柱箍的情况，可适当调正孔的位置，但必须保证孔距模板顶端的距离不得小于400mm。

模板吊点的连接：

使用φ8的盘条钢筋穿过打好的孔，拧成麻花扣以保证模板吊点的牢固。

4.3.3楼板模板及支撑体系

顶板模板采用15mm厚木胶合板，次背楞选用100×100mm方木，间距300mm，主背楞选用100×150mm方木，间距900mm，面板和木枋之间采用1.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。

中板模板采用15mm厚木胶合板，次背楞选用100×100mm方木，间距300mm，主背楞选用100×100mm方木，间距900mm，面板和木枋之间采用1.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。

支撑体系选用48×3.5mm碗扣式脚手架，顶板立杆横、纵向间距为600×900mm，中板立杆横、纵向间距为900×900mm，步距均为1200mm，立杆步距局部采用600mm钢管调节。

纵横两向间距不大于3m增设剪刀撑，根据现场情况留出施工通道。

底板倒角900×300mm模板采用“吊模”体系，在现场根据图纸尺寸配制导墙模板，模板采用15mm厚木胶合板，背楞采用100×100mm方木，将模板加工成整体，采用与结构钢筋相连的预埋钢筋固定模板。

预埋钢筋纵向间距0.6m，其中靠近墙的一根与侧墙模板的预埋钢筋共用。

模板拆除时，割下钢筋上方的固定节，向上将模板撬出。

根据不同部位导墙高度确定模板配置及支撑方式。

底板加腋处的混凝土斜坡采用人工用木抹子拍出，控制好混凝土的坍落度。

具体做法如下图所示。

底板倒角模板支撑体系

顶板及中板模板支设图

4.3.4梁模板及支撑体系

顶纵梁截面尺寸1900×1200mm，模板选用15mm厚木胶合板，次背楞选用100×100mm方木，间距200mm，主背楞选用100×100mm方木，间距600mm，竖向设置两道M16对拉螺栓,竖向间距450mm，横向间距600mm。

梁底主龙骨两端采用100×100mm木方打斜撑。

外模底部采用100×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主龙骨钉牢，防止梁发生整体移位。

支撑体系选用48×3.5mm碗扣式脚手架，立杆横、纵向间距为600×600mm，步距1200mm。

顶板下翻梁模板及支撑体系

中纵梁截面尺寸1000×800mm，模板选用15mm厚木胶合板，次背楞选用100×100mm方木，间距300mm，主背楞选用100×100mm方木，间距900mm，竖向设置一道M16对拉螺栓，纵向间距900mm。

外模底部采用100×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主龙骨钉牢，防止梁发生整体移位。

支撑体系选用48×3.5mm碗扣式脚手架，立杆横、纵向间距为600×900mm，步距1200mm。

底板上翻梁倒角尺寸均为900*300mm，水平纵向施工缝设置在侧墙倒角以上300mm，处，底板下翻梁采用地膜，沟槽两侧面采用喷射混凝，底板上翻梁采用“吊模”体系，采用15mm厚胶合板，横向两侧各设置100×100mm方木，4根，竖向采用100×100mm方木，间距900mm，并设置两道M16对拉螺栓,横、竖向间距为900mm。

支撑体系两侧采用φ48钢管斜向支撑，间距900mm布置，采用φ28钢筋地锚固定，横向采用φ48钢管通长布置，模板底部设φ25钢筋@600mm底托。

底板上翻梁支撑体系

4.3.5脚手架施工

楼板模板采用15mm厚木胶合板，下面依次为横向100×100mm方木，间距300mm，纵向100×100mm方木，间距900mm（顶板600mm）和顶丝。

面板和方木间采用1.5cm铁钉在面板四边间距300mm固定。

施工时板垂直支撑选用碗扣式满堂红脚手架。

立杆顶端加可调顶托，以便调整模板高程。

立杆间距中板下为900×900mm，中纵梁、顶板下为600×900mm，顶纵梁下为600×600mm，横杆间距统一设置为1200mm，局部采用0.6m或0.3m间距调整；剪刀撑间距为2.0～3.0m；扫地杆距地面0.3m，并留出检查通道。

顶板及中板模板支设图

1、施工方法及要求

满堂红脚手架

1）搭设脚手架，脚手架顶、底托使用伸出长度不宜超过300mm。

2）模板下面横向铺设100×100mm方木，由脚手架支托。

3）在底板、中板上弹出轴线、柱位置线，安装满堂红脚手架。

4）安装板底模板拉线找平，模板拼缝用胶条密封。

为保证下部建筑限界、沉降后净空仍能满足要求，中板、中梁和顶板、顶梁底标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差，当跨度大于4m时，模板预留拱度，起拱高度为跨度