角钢塔制造工艺规程模板.docx

角钢塔制造工艺规程模板.docx

《角钢塔制造工艺规程模板.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《角钢塔制造工艺规程模板.docx（38页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

角钢塔制造工艺规程模板

角钢塔制造工艺规程

产品制作过程检验

（1）产品检验程序图

（2）产品制作过程质量控制步骤及控制点设置

控制系统

控制步骤

控制点

材料控制系统

1．采购订货

1.采购文件审批2.合格供方评审3.采购订货

2．验收、复验、入库

1.材料质量证实书审查2.实物检验3.复验4.材料代号编制及标识5.材料入库审查

3．材料保管

1.保管选题检验2.标识恢复确定

4．材料代用

1.材料代用审批

5．材料发放

1.实物复核2.材料代号标识及标识移植

6．材料使用（标识、标识移植）

1.附加检验2.使用前复核3.下料时标识移植确定

焊接控制系统

１．焊工管理

1.培训2.考评3.持证上岗4.考绩档案

２．焊接设备

1.资源条件2.采购3.完好状态4.仪表检验

３．焊材管理

1.采购2.验收或复验3.保管4.烘焙5.发放回收

４．焊接工艺评定

1.焊性试验2.拟WPS3.试验4.PQR

５．焊接工艺管理

1.编制2.审核3.落实实施

６．产品施焊管理

1.环境2.工艺纪律3.施焊过程和检验（含外观质量、现场焊接控制）

７．产品焊接试板

1.试板制备2.试样检验

８．焊接返修

1.一、二返修2.超次返修审批

工艺控制系统

１．工艺准备

1.施工图样工艺性审图2.工艺方案编审3.工艺文件编审4.通用工艺规程及守则编审5.材料工艺定额编审

２．工艺实施

1.工艺纪律检验及监督2.工艺更改

３．工艺设计

1.工装设计任务书2.工装施工图绘制3.工装验证

无损检测质量控制系统

１．接收任务

1.接收委托

２．检测前准备

1.人员资格2.仪器校准状态3.检测工艺4.检测方案5.检测对象状态

３．实施监测

1.初探2.复探扩探

４．签发汇报

1.编制汇报2.审核3.同意

５．分包控制

1.评价2.协议3.资料审查

检验质量控制系统

１．检验准备

１．检验人员授权２．检验工艺３．检验检测手段

２．制造过程检验（工序检验）

1.划线下料2.划线开孔3.标识移植4.组装5.焊接6.试装7.防腐8.不合格处理

３．检验检测资料

１．产品铭牌２．归档资料３．产品安全质量技术资料

理化质量控制系统

１．接收委托

１．核实委托内容和实物试验验证２．验收试样

２．试验设备

１．人员资格２．仪器设备３．方法选择

３．试验过程

１．数据处理

４．试验汇报

１．签发汇报２．审核分包方提供试验汇报

热处理控制系统

１．热处理工艺编制

１．热处理工艺编制２．热处理工艺修改

２．热处理准备

１．热处理设备和测量仪表２．测温点部署

３．热处理过程

１．热处理时间—温度统计曲线控制

４．热处理汇报

１．热处理汇报

５．热处理分包质量控制

１．分包方评价２．管理机构３．计量管理文件４．人员素质５．计量单位

质量控制系统

１．质量管理

１．领导人职责２．管理机构３．计量管理文件４．人员素质５．计量单位

计量控制系统

１．计量器具配置

１．计量器具配置２．计量检测３．量值溯源

２．计量检定（校准）

１．计量器具管理２．强制坚定３．非强制坚定４．标志管理５．不合格计量器具

３．统计档案

１．统计档案

４．环境条件

１．环境条件

５．企业内部审定

１．企业内部审定

（3）、产品制作过程质量检验和验收方法

1、相贯线切口：

相贯线切口检测方案为在切割前先检测管件椭圆度、直线度，且将管口一端进行端铣。

确定00基准线，将管实际周长进行32等分，并分别在管内壁、外壁上用划针划线、调检测控制点，且用样冲打点。

切割后，用钢卷尺测量管内壁、外壁对应控制点长度；用相贯线样板对相贯口形状进行包裹检验；坡口角度用直角尺进行测量、计算求出。

柱脚底板平面度：

柱脚底板平面度检测方案为先将柱脚底板四条边用钢板尺和塞尺进行检测，然后每隔（300~500）mm分另沿横向、坚向方向上用钢板尺和塞尺进行检测，塞入塞尺厚度即为柱脚底板平面度。

图（六）所表示。

2、角钢加工过程检验标准及检验方法

a、角钢下料、打钢印、制孔许可偏差见下表：

检验

类别

检验项目

检验标准

使用工具

检验方法

角钢下料检验（机切小角及自动线加工）

长度

±2.0（同向）

5m卷尺或15m盘尺

用卷尺测量角钢背处长度

切断面垂直度

≤t/8且小于3.0

拐尺、直尺

拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧，测另一侧和切断面最大尺寸

端部垂直度

≤3b/100且小于3.0

拐尺、直尺

拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧和角钢切断面最大尺寸

料头毛刺

≤0.1

卡尺

用卡尺实测

角钢下料检验（气割）

长度

±2.0

5m卷尺、15m盘尺

用卷尺、盘尺实测

切断面垂直度

≤t/8且小于3.0

拐尺、直尺

拐尺一侧厚度方向贴角钢肢面并靠紧，测另一侧和切断面最大尺寸

端部垂直度

≤3b/100且小于3.0

拐尺、直尺

拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧和角钢切断面最大尺寸

氧化铁

不许可

——

实际观察

割纹深度

≤0.3

深度尺

实测

角钢钢印号检验

钢号和工艺卡保持一致

一致

目测

察看钢号和工艺卡标注钢印号是否保持一致

钢号深度

0.5-1.0

拐尺

用拐尺实测

钢印处表面质量

不许可有凹凸、裂纹、缺口

目测

察看钢印处表面是否有凹凸、裂纹缺口

钢印位置

冲孔、组装时不能冲掉、覆盖

目测

目测钢印位置距孔距离，确保不能覆盖

角钢制孔检验

孔径尺寸

0.5-+1、3

卡尺

用卡尺实测

圆度

≤1.0

卡尺

卡尺测长轴、短轴

锥度

≤0.12t

卡尺

测大径、小径尺寸

垂直度

≤0.03且小于2.0

销轴

测销轴中心偏移

进线

接头±0.7其它±1.0

卷尺、卡尺

排间进线距离和角钢背线和孔中心距离

端距

±1.5

卷尺

用卷尺实测

孔边毛刺

＜0.1

卡尺

卡尺测量

同组相邻孔距

±0.5

卡尺

用卡尺实测

同组任意孔距

±0.7

卡尺

用卡尺实测

相邻两组孔距

±1.0

5m卷尺

用5m卷尺实测

任意两组孔距

±1.5

5m卷尺

用5m卷尺实测

b、清根、铲背、开、合角许可偏差见下表:

表3：

清根、铲背、开、合角许可偏差

项次

偏差名称

许可偏差值

检验工具

检验方法

1

清根

t≤10

0—+0.8

拐尺、塞尺或直尺

拐尺垂直贴在角钢两肢面上，用塞尺测量拐尺和角钢肢面间隙

10

0—+1.2

t>16

0—+2、0

2

铲背

长度L1

±2.0

卷尺

卷尺实测铲背长度

圆弧半径R1

+2.00

拐尺和直尺

拐尺垂直靠在角钢两肢面上，用卷尺测量弧面和拐尺拐角处距离

3

开、合角

角度α

±0.5°

样板铁、卷尺

样板铁靠在内（外）侧，测量间隙，计算

肢面平整度

1.0（顶端10mm外）

直尺、塞尺

直尺厚度方向靠在肢面上，用塞尺测量间隙

c、半成品矫正后许可偏差见下表:

半成品矫正后许可偏差mm

项次

偏差名称

许可偏差

检验工具

检验方法

1

角钢顶端直角f/b

接头处

1.5/100

拐尺、卷尺

拐尺贴在角钢肢面，测和另一肢面间隙

其它

2.0/100

2

角钢及钢板平面内挠曲

b≤80

L/1000且≤5、0

施工线、卷尺、直尺

直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量

b≥80

L/1500且≤5、0

3

焊接构件平面内挠曲

节点间挠曲

主材

L/1500

直尺、施工线、卷尺

直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量

腹材

L/1000

3、钢管放样、下料、节点组装尺寸过程检验标准

a、在放样胎具或工件上放样许可偏差见下表:

在放样胎具或工件上放样许可偏差

检验项目

许可偏差

检验工具

检验方法

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

卡尺或直尺

实测各相关尺寸

对角线差

±1.0mm

卷尺

实测各相关尺寸

宽度、长度

±0.5mm

卷尺

实测各相关尺寸

孔距

±0.5mm

卷尺、卡尺

实测各相关尺寸

b、下料、相贯线切割、铆焊尺寸检验见下表:

下料、相贯线切割和铆焊尺寸检验

检验类别

检验项目

检验标准

检验工具

检验方法

钢管下料

样板尺寸

±0.5

直尺

沿样板宽度、长度测量

样板弯曲矢高

0.5

直尺、塞迟

沿样板宽度、长度测量

划线宽度

0.3

游标卡尺

——

钢管长度

±1mm

15m盘尺

四等分边铲位置处

切割面平面度

0.05t，且不应大于1mm

拐角尺

沿两端8等分边铲方向检测

割纹深度

0.3mm

平尺、塞尺或卡尺

沿圆周测8点

局部缺口深度

≤1mm

深度尺

选最大点

相贯线切割

等分标识点状态

清楚

——

——

等分点周向偏差

±0.5

钢卷尺

沿圆周测量32点

等分点轴向偏差

±0.5

钢卷尺

沿垂直面引出测量

端面和轴线垂直度

0.5%D且≤1mm

拐尺、塞尺

沿垂直端8等分边铲方向检测

节点、连接板位置铆接检测

角度偏差

±2.0’

样板、塞尺

塞尺厚度转换为角度值

高、中、低点和主柱或主柱法兰对应点斜长

±1.0

15m盘尺

沿节点高、中、底点和主柱对应点测量

高、中、低点和主柱管面点距离

±1.0

拐角尺

沿节点管外壁母线测量

焊后节点、连接板位置检测

角度偏差

±2.5’

样板、塞尺

塞尺厚度转换为角度值

高、中、低点和主柱对应点斜长

±2.0

15m盘尺

沿节点高、中、底点和主柱对应点测量

高、中、低点和主柱管面点距离

±1.5

——

由相关尺寸转换

制弯管件

弧度偏差

1.0

弧型样板

弦长1500mm样板测量

弦长

±1.0

细钢丝、直尺

作内曲面弦、外曲面切线

法兰位置检测

平面度

螺栓孔范围内1.0、其它1.2

直尺、塞尺

直尺厚度方向靠在法兰平面上，用塞尺检测间隙

长度

±3.0（同向）

卷尺

测四等份点长度

平面倾斜

正切值≤1/边宽

拐尺、卷尺

拐尺一端靠在管面上，测另一端和法兰间隙

同轴度

≤2mm

拐尺、卷尺

拐尺一端靠在管面上，测四等份点和对应孔边距离

4、焊接过程检验标准

a、对于关键部位或设计要求焊缝按GB50205-要求一级、二级检验；对于其它部位或设计无要求焊缝按GB50205-要求进行三级检验。

b、焊缝质量在外观上应符合下列要求

含有平滑细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满陷槽，并于基础金属平滑连接。

焊缝金属应细致无裂纹、夹渣等缺点。

c、焊缝咬边深度不得超出0.5mm，累计总长度不得超出焊缝长度20%。

对于施焊困难地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超出1.0mm，累计总长度不得超出焊缝高度25%。

d、焊缝最大宽度和最小宽度差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值3.0，整个焊缝长度范围偏差值4.0mm。

e、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸许可偏差见下表

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸许可偏差

序号

检测项目

许可偏差（mm）

检测工具

检测方法

1

对接焊缝余高C

一、二级

三级

B＜20:

0～3.0

B＜20:

0～4.0

焊检尺

焊检尺实测

B≥20:

0～4.0

B≥20:

0～5.0

2

对接焊缝错边d

d＜0.15t,且≤2.0

d＜0.15t,且≤3.0

焊检尺

焊检尺实测

f、焊缝边缘直线度偏差见下表

焊缝边缘直线度偏差

焊接方法

焊缝边缘直线度偏差值f

埋弧焊

2.0

手工电弧焊及气体保护焊

3.0

g、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸许可偏差见下表:

部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸许可偏差mm

序号

项目

许可偏差

检验工具

检验方法

1

焊脚尺寸hf

hf≤6:

0～1.5

焊检尺

焊检尺

hf＞6:

0～3.0

2

角焊缝余高c

hf≤6:

0～1.5

hf＞6:

0～3.0

h、焊缝质量等级缺点分级符合下表要求

焊缝质量等级缺点分级

焊缝质量等级

一级

二级

三级

内部缺点超声波探伤

评定等级

II

III

--

检验等级

B级

B级

--

探伤百分比

100%

20%

--

内部缺点射线探伤

评定等级

II

III

--

检验等级

AB级

AB级

--

探伤百分比

100%

20%

--

外观缺点

未焊满（指不足设计要求）

不许可

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤1.0

每100mm焊缝内缺点总长度小于等于25mm

根部收缩

不许可

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤1.0

长度不限

咬边

不许可

≤0.05t且≤0.5，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。

≤0.1t且≤0.1，长度不限

裂纹

不许可

弧坑裂纹

不许可

许可存在部分长≤5.0mm弧坑裂纹

不许可

许可存在部分电弧擦伤

飞溅

清除洁净

接头不良

不许可

缺口深度≤0.05t且≤0.5mm

缺口深度≤0.05t且≤1.0mm

焊瘤

不许可

表面夹渣

不许可

深≤0.2t，长≤0.5t且≤20.0mm

表面气孔

不许可

每50mm焊缝内许可直径≤0.4t，且≤3.0mm气孔2个，孔距≥6倍孔径

角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）

--

≤0.3+0.05t且≤2.0每100mm焊缝内缺点总长≤25mm

注：

1、探伤百分比计数方法应每条焊缝计算百分比,且探伤长度应大于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤.

2、除注明角焊缝缺点外，期于均为对接，角接焊缝通用；

3、咬边如经磨削修整并平滑过分，则只按焊缝最小许可厚度评定。

5、热浸锌

热浸镀锌件外观检验，镀锌表面应含有实用性光滑，在连接处不许可有毛刺、滴瘤和多出结块并不得有酸洗或露铁等缺点。

热浸镀锌锌层厚度：

工件厚度t≤5mm，锌层厚度T≥65μm；工件厚度t＞5mm,锌层厚度T≥86μm.

热浸镀锌均匀性:

镀件锌层应均匀，用硫酸铜溶液浸蚀四次不露铁。

热浸镀锌附着性:

镀件锌层应和基础金属结合牢靠，经锤击试验，锌层不剥离、不凸起。

6、钢结构质量检验方法及评定标准

a、零件及钢部件加工工程下料

质量要求：

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺棱。

气割后应清理溶渣、飞溅物等；设计要求打坡口时，坡口面应平整光滑。

未做要求时，不得使用材料原始边。

气割下料许可偏差同埋弧焊管下料偏差,机械剪切及边缘加工许可偏差见下表:

剪切下料及边缘加工许可偏差mm

检验

类别

检验项目

检验标准

检验工具

检验方法

气割面精度

宽度和长度

±1.0

钢卷尺

用钢卷尺测宽度和长度

平面度

0.05t小于2.0

钢尺、塞尺

用钢尺或观察检测

割纹深度

0.3

深度尺

用深度尺检测

局部缺口深度

1.0

机械剪切

长度

±1.0

钢尺、卷尺

用钢尺或卷尺测长度

宽度

±1.0

卷尺、钢尺

用钢尺或卷尺测长度

边缘缺棱

1.0

卷尺

实测

型钢端部垂直度

2.0

拐尺，卷尺

拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧和角钢切断面最大尺寸

边缘加工

零件宽度、长度

±1.0

钢板尺、卷尺

用钢板尺或卷尺测

加工边直线度

L/3000,且不应大于2.0

直尺、塞尺

直尺厚度方向贴在加工边，用塞尺测间隙

相邻两边夹角

±5ˊ

样板、塞尺或卷尺

样板垂直贴在两相邻边，塞尺或卷尺测间隙

加工面垂直度

0.025t,且不应大于0.5

拐尺、塞尺

拐尺一侧贴在加工面上，测端面间隙

坡口

钝边

±1.0

卷尺

实测

坡口角度

±5.0

焊检尺

实测

b、制孔

C级螺栓孔许可偏差（mm）

项目

许可偏差

检验工具

检验方法

直径

+1.0

游标卡尺

实测

园度

1.0

游标卡尺

测长短轴

垂直度

0.03t且不应大于2.0

销轴

测销轴中心偏移

螺栓孔距许可偏差（mm）

螺栓孔孔距范围

≤500

501~1200

1201~3000

＞3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±1.5

-

-

相邻两组端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

注:

1.在节点中连接板和一根杆件相连全部螺栓孔为一组;

2.对接接头地拼接板一侧螺栓孔为一组;

3.在两相邻节点或接头间螺栓孔为一组,但不包含上述两款所要求螺栓孔;

4.受弯构件翼缘上连接螺栓孔,每米长度范围内螺栓孔为一组;

5.螺栓孔孔距许可偏差超出要求许可偏差时,应采取和材质相匹配焊条补焊后重新制孔

（4）钢构件组装过程检验标准

焊接H型钢许可偏差（矫正后）

项目

许可偏差（mm）

检验工具

检验方法

截面高度h

h＜500

±2.0

卷尺

每一米检测一次，取最大值

500＜h＜1000

±3.0

h＞1000

±4.0

截面宽度b

±3.0

卷尺

每一米检测一次，取最大值

腹板中心偏移

2.0

卷尺或拐尺

对接处检测

翼缘板垂直度△

b/100,且不应大于3.0

拐尺

端面及孔群处

弯曲矢高（受压构件除外）

L/100,且不应大于10.0

施工线

施工线两端拉直，取最大值

扭曲

h/250,且不应大于5.0

平台、直尺

工件放置平台上检验

腹板局部平面度f

t＜14

3.0

直尺

直尺厚度方向贴在腹板检测间隙最大值

t≥14

2.0

焊接连接制作组装许可偏差（mm）

项目

许可偏差

检验工具

检验方法

对口错边

T/10,且不应大于3.0

焊检尺

实测

间隙a

±1.0

焊检尺

实测

搭接长度a

±5.0

卷尺

实测搭接长度

缝隙

1.5

塞尺或焊检尺

实测贴合面间隙

垂直度

B/100,且不应大于3.0

拐尺、塞尺

拐尺靠在翼板面，用塞尺测量间隙

中心偏移e

±2.0

卷尺或拐尺

对接处检测

型钢错位连接处

1.0

焊检尺

实测

型钢错位其它处

2.0

箱形截面高度h

±2.0

卷尺、拐尺

每一米检测一次，取最大值

箱形截面宽度b

±2.0

箱形垂直度

B/200,且不应大于3.0

拐尺

端面及孔群处

（三）、设备监造（检验）和性能验收试验要求

1、本工程项目标质量确保组织机构

针对该工程，成立以项目经理牵头项目领导小组，全方面组织、领导、协调工程各项工作。

项目经理组织技术科、工艺科、各生产厂、质管科相关人员成立该项目小组，负责外部联络，编制质量计划、项目计划及相关质量标准，组织二次设计转换前工艺可行性研究，组织制订工艺、技术、施工组织方案等文件，组织投产前技术交底，指导、协调、监督塔件生产、厂内试装、发货及售后服务全过程并组织编写验收、结算相关资料。

2、质量检验组织机构

3、资源配置

（1）人力资源配置

技术和工艺制造人员均须含有三年以上相关工作经验，而且含有制造发射塔生产经验，全部工艺技术人员必需经过针对本工程技术要求培训，考评合格后方许可上岗，才含有负责本工程工艺、技术工作资格。

质量检验人员均须含有三年以上钢管塔质量检验方面工作经验，焊接、热镀锌等特殊工序检验人员还须含有检测验收发射塔工作经历，针对本工程技术要求和质量要求，必需经过培训合格后才能上岗。

生产操作人员在上岗操作前，必需经过针对性培训，合格后才能上岗操作，特殊岗位如焊接、探伤等工种应持证上岗。

项目经理必需持证上岗，而且要含有相关发射塔生产、安装经验。

本工程施工安装方面施工员、质检员、安全员等须持证上岗。

（2）生产、试组装设备资源配置

1）在开工前，计量室必需对生产过程中使用计量器具进行检定，不合格或超出使用期限计量器具，必需进行更换。

2）在工程开工前，必需将所使用生产设备进行全方面检验，如达不到本工程质量要求，必需进行全方面维修或将不合格设备封存，更换新设备，尤其是工装设备必需严格检验其精度，做好检验统计。

3）生产厂房配置:

可用生产加工场地约为10万平米，车间内能够进行平面卧式试组装，另外厂内还含有一个大型立体试装场地。

4、产品实现

（1）产品实现策划

由项目组负责组织编制本工程质量计划，由安装企业负责编制施工组织设计，明确

以下内容：

1）本工程项目应达成质量标准或技术要求；

2）制做难点、关键所需采取方法和对策；

3）生产、安装过程中，各级人员职责、权限，所需配置资源；

4）所采取工艺步骤、特定程序、方法和作业指导书；

5）具体试验、检验方法和监控方法和对应验收准则；

6）过程和产品符合性所必需质量统计，如工艺参数监控统计等；

7）为达成质量目标而采取其它方法和方法。

（2）和用户相关过程

1）和产品相关要求确实定

业务部负责确定本工程明示和潜在要求，包含习惯上隐含、无需明示要求，必需推行和产品相关义务，相关质量法律法规、国家和行业标准要求，产品本身适用性要求，和本工程对产品可靠性、运输、支持性服务等方面要求。

2）产品要求评审

业务部负责根据《和用户相关过程控制程序》对用户要求进行评审，并做好协议评审统计。

（3）用户沟通

1）业务部根据《服务控制程序》向用户提供本企业相关本工程项目标产品信息，包含工程进度、质量情况及统计等，处理用户问询、用户反馈相关信息。

2）图纸、工艺卡等技术资料制做及技术要求确实定

技术科负责图纸、工艺卡等技术资料制做，并负责和设计院联络，处理处理工作中碰到多种技术问题，保留相关统计。

（4）原材料采购

1）供给科在接到技术科制作备料计划后，根据协议及施工图要求，从经考查合格厂家采购，并要求材料供给商在约定时间内将原材料运到厂，原材料进厂后，供货方将原材料质量证实书、入门证及收料通知单交原材料质检员，质检员检验原材料各项外型尺寸及外观质量，合格后取样并送理化室进行物理试验和化学试验。

如检验项目中有一项不合格，立即由质检员通知供给科，供给科办理退货手续，严禁不合格材料进入原材料库。

2）原材料入库后，材料库人员应对原材料外观质量作深入检验，在原材料库存放时严格按《仓库管理要求》进行标识、放置，预防原材料误用及存放变形。

在提料过程中和提料员一起对原材料外表进行深入检验，杜绝不合格原材料流入生产现场，如在生产过程中发觉原材料质量问题，应立即办理退库手续，并由材料库责任人采取对应方法隔离存放并设置明确标识，不得和其它合格材料混在一起。

3）紧固件和焊接材料，供给科依据技术科和材料库提供采购计划，编制出紧固件采购计划，供货厂家必需满足协议和业主要求，全部紧固件应符合相关国家标准要求，而且要含有完善质量证实资料。

（5）生产、安装和服务提供

1）项目计划及各分项计