地下连续墙钢筋笼起重吊装方案.docx
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地下连续墙钢筋笼起重吊装方案
一、编制依据及原则
1.1编制依据
1、×××××××××项目围护结构施工图;
2、《建筑施工起重吊装安全技术规范》(JGJ276-2012);
3、《起重吊装常用数据手册》;
4、《起重机械安全规程》(GB6067.1-2010);
5、《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-2003);
6、《起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废》GB/T5972-2009;
7、《×××××××××项目施工组织设计》;
8、建质[2009]87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》:
9、×××市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定;
10、现场调查资料及我公司在类似工程的施工经验和技术储备。
1.2编制原则
根据被吊装的构件的结构情况,配备足够的起吊设备,保证被吊装构件在吊装过程中自身的稳定性,安全地将其吊装到预定位置。
二、工程概况
2.1工程概况
×××××××××××××××××××××××××××××××××××××
基坑围护结构共分为41幅,其中异形幅5幅。
如下图所示:
图2-1地下连续墙平面图
表2-1钢筋笼各幅尺寸及重量统计
钢筋笼各幅型号
钢筋笼长度m
钢筋笼宽度m
钢筋笼重t
幅数
Q1
48.8
6
43.27
23
Q2
35.5
6
48.57
7
Q3
48.8
6
41.19
7
Q1A
44.635
4.5
32.46
1
Q1B
44.635
7.2
51.92
1
Q1C
44.635
8.7
62.74
1
Q2A
44.635
4.4
35.62
1
2.2施工场地布置
见后附图1。
三、施工计划
3.1工期计划
连续墙主要的施工工艺包括单元槽段成槽、泥浆护壁、吊装钢筋笼,灌注水下砼,从而形成整体连续的钢筋混凝土防护帷幕。
本工程地下连续墙钢筋笼设计最大幅宽为8.7米,最大长度为48.8米,重量最大为62.74T(按双雌槽段(双工字钢接头)计算),因此吊装长、大、重负荷的钢筋笼成了连续墙施工的一个重要环节,为保证起吊的安全性、可靠性,使钢筋笼不发生弹性变形和降低抗弯强度,就要选择好起吊设备及确定最佳吊装方法。
地下连续墙共41幅,安排两台成槽机、两台旋挖钻、四台冲击锤施工,地连墙施工总体安排时间为100天,考虑入岩深度较深,平均按3天2幅地下连续墙考虑。
地下连续墙计划2017年5月20日开始进场,8月1日完成。
3.2劳动力及设备安排计划
表3-1劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
电焊工
30
持证上岗
2
钢筋工
25
持证上岗
3
电工
3
持证上岗
4
专职安全员
2
持证上岗
5
吊装指挥员
2
持证上岗
6
吊车司机
4
持证上岗
7
挂钩司索工
2
持证上岗
8
挖掘机司机
2
持证上岗
9
成槽机司机
6
持证上岗
10
杂工
10
连续墙施工使用主要机械设备见表3-2:
表3-2主要机械设备进场计划表
序号
名称
型号
单位
数量
进场时间
备注
1
履带吊车
300t
台
1
2017.5
2
履带吊车
150t
台
2
2017.5
3
挖掘机
PC200
台
1
2017.5
4
成槽机
金泰SG60
台
2
2017.5
5
旋挖机
BG280
台
2
2017.5
6
冲击钻
台
1
2017.5
7
卸土车
12m3
辆
6
2017.5
8
电焊机
ZXE-400
台
20
2017.5
9
车丝机
HGS-40B
台
4
2017.5
10
切割机
GQ40
台
2
2017.5
11
弯曲机
GW40
台
2
2017.5
12
调直机
GT6/12
台
2
2017.5
3.3材料计划
地下连续墙采用C35水下混凝土。
水下及泥浆中灌注混凝土,应采取有效措施保证水下混凝土标号不小于设计要求砼等级。
导墙采用C25混凝土。
钢筋:
受力钢筋及构造钢筋以采用HRB400级钢筋为主,箍筋采用HRB400级钢筋。
钢结构构件一般采用Q345钢。
地下连续墙水下混凝土12050.2m³,地下连续墙型钢接头240.6t,地下连续墙钢筋笼制安1806.27t。
四、施工工艺技术
4.1施工工艺
地下连续墙钢筋笼吊装施工工艺见图4-1《地下连续墙筋笼吊装施工工艺框图》。
4.2钢筋笼吊装方法
图4-2钢筋笼吊装过程示意图
1、指挥300t、150t两吊机转移到起吊位置,起重工分别安装吊点的卸甲。
2、检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后,开始同时平吊。
3、下部钢筋笼吊至离地面0.3m~0.5m后,应检查下部钢筋笼是否平稳后300t起钩,根据下部钢筋笼尾部距地面的距离,随时指挥副机配合起钩。
4、钢筋笼吊起后,300t吊机向左(或向右)侧旋转、150t吊机顺转至合适位置,让钢筋笼垂直于地面。
5、指挥起重工指挥卸下钢筋笼上150t吊机的起吊点卸甲,然后远离起吊作业范围。
6、指挥300t吊机将钢筋笼入槽、定位,吊机走行应平稳,钢筋笼上拉牵引绳。
钢筋笼放置于槽段口并保持水平,下放钢筋笼时不得强行入槽。
7、钢筋笼整体下放到位后抄平,钢筋笼下放过程结束,进行下一道工序。
4.3主幅吊验算
钢筋笼采用整体吊装,吊装钢筋笼选用两台起重设备起吊(一台主吊机和一台副吊机),先水平吊起离开地面,再缓慢、平稳使之处于垂直状态,通过主吊车移动、调整放入挖好的槽段中。
按设计图纸技术数据要求,在制作平台上,采用不同型号的螺纹钢进行焊接,加工制作成网状的钢筋笼结构件,本设计以现场实际标准长方体结构形式为例,钢筋笼最大尺寸:
长×宽×高为48.8m×8.7m×1m,拟采用300t履带吊、150t履带吊进行起重吊装,通过以下验算确定。
4.3.1主副吊机起吊能力验算
⒈钢筋笼水平起吊时,主、副机所承受的实际重量
双机水平抬吊时,按最不利因素考虑,各自承受钢筋笼2/3重量考虑即62.74*2/3=41.83t
主吊机:
41.83+1.5(扁担与钢丝绳重)=43.33t<140.4t
起重半径r=10m,满足要求。
副吊机:
43.33+1(扁担与钢丝绳重)=43.33t<67.2t
起重半径r=8m,满足要求。
⒉钢筋笼竖直状态时,主吊机承受的实际重量
主吊机:
62.74+1.5(主、副扁担与总钢丝绳重)=64.24t<140.4t
3.安全系数取0.8,单机吊装负载比为:
64.24T/140.4T=0.46<0.8;双机吊装负载比为:
65.24/(140.4+67.2)=0.31<0.8。
4.3.2主吊机垂直高度H计算
选择计算主吊机垂直高度时,不仅要考虑主吊臂架最大仰角75°和钢筋笼的最大尺寸、重量,而且要考虑钢筋笼吊起后能旋转180°,且不碰撞主吊臂架,满足BC距离大于3.1m的条件。
由于加工制作的吊具尺寸为h1=2.6m,h0=0.5m,因此:
AC=BC·tg75°=13.062m(BC=3.5m)
h2=AC-h1-b-h0=13.062-2.6-2.0-0.5=7.962m
故H=h1+h2+h3+h4+h0=2.6+7.962+45+0.5+0.5=56.562m
b—起重滑轮组定滑轮到吊钩中心距离,b=2m
h0—起吊扁担净高
h1—扁担吊索钢丝绳高度
h2—钢筋笼吊索高度
h3—钢筋笼长度
h4—起吊时钢筋笼距地面高度,h4=0.5m
图4-3钢筋笼吊装起吊验算图
4.3.3主吊机起重臂长度L
L=(H+b-C)/sina=(56.562+2-2)/sin75°=58.5(m)
注:
C为起重臂下轴距地面的高度2m
4.3.4选择主、副吊起吊重量
根据300t履带吊车技术性能表,查对符合起重量超过62.74t,起吊高度超过58.5m的履带吊车性能表的参数区域为如下表。
根据现场施工场地实际情况选择300t履带吊主臂长60m,起吊重量最大为140.4t,仰角75°时,有效高度大于58.5m,可满足现场安全吊装的需要。
表4-4QUY300t履带起重机主臂作业性能表
副吊根据以上起吊能力验算,并根据以下参数表,符合起重量超过63.8t,选用150t履带式吊车,作业半径在8m,臂长41.1m满足钢筋笼水平起吊要求。
表4-5150t履带式吊车主臂作业性能表
4.4主副吊机负荷的分配及吊点位置的确定
4.4.1钢筋笼吊点布置
主吊吊点设6个,且钢筋笼顶端吊点采用钢板加固,以备钢筋笼标高定位时支撑;副吊吊点设6个,使用钢筋加强。
每幅钢筋笼各水平吊点均设置在主筋上,以标准幅槽段为例说明,槽段钢筋笼每个吊点各用2根倒立的“U”型Φ40钢筋予以加固,并增加桁架筋及中间位置沿垂直方向焊接两根加固筋,其形式如图所示。
图4-6吊点加固图
吊筋强度验算:
吊筋采用4根Φ40钢筋。
σ=nT/[σ]/=1.2*627400N/235N/mm2=2670mm2
Φ40横截面积1256.6mm2,则1256.6*4=5026.4mm2>2670mm2
吊筋焊缝验算:
每根吊筋均采用双面焊,焊缝长度一面不小于20cm。
f=
f——按焊缝有效截面(
)计算,垂直于焊缝长度方向的应力;
he——角焊缝的有效厚度,对直角焊缝等于0.7hf;
hf——为较小焊接尺寸;
lw——角焊缝的计算长度,对每条焊缝取其实际长度减去10mm;
N——通过焊缝形心的拉力、压力或剪力设计值;
——角焊缝的强度设计值,取185N/mm2(MPa)
βf——正面角焊缝的强度设计值增大系数,对承受静力荷载和间接承受动力荷载的结构,βf=1.22;对直接承受动力荷载的结构,βf=1.0。
MPa
βf
=1.0×185=185MPa>98.2MPa
焊缝强度满足要求。
4.4.2主、副吊机负荷分配
(1)重心计算:
M总=2454100Kg.m(计算过程略)、G总=62.74t,重心距笼顶i=M总/G总=25.3m,重心位置取25.3m。
(2)钢筋笼纵向吊点设置
图4-8钢筋笼吊点分布图
根据弯矩平衡原理,正负弯矩相等是所受弯矩变形影响最小的原理,钢筋笼吊点位置计算如下:
+M=-M其中+M=(1/2)ql12-M=(1/8)ql12-(1/2)ql12
Q为分布荷载,M为弯矩。
故L2=2√2L1,有2L1+4L2=44.635m,得L1=3.35m,L2=9.47m.
因此选取B、C、D、E、F五点,钢筋笼起吊时弯矩最小,但实际中B、C、D中心为主吊位置AB距离影响吊装钢筋笼。
根据实际吊装经验、钢筋笼扁担的情况及钢筋笼钢筋分部情况,对吊点位置调正如下:
0.9m+7m+10m+5m+10m+10m+2.5m
(3)钢筋笼横向吊点设置
根据弯矩平衡原理,正负弯矩相等是所受弯矩变形影响最小的原理,钢筋笼横向受力弯矩见图4.7-6如示:
图4-9钢筋笼横向受力弯矩图
+M=-M
其中+M=(1/2)qL12;
-M=(1/8)qL22-(1/2)qL12;
q为分布荷载,M为弯矩。
故
又2L1+L2=6m;得L1=1.242米,L2=3.516米。
图4-10钢筋笼横向吊点布置图
因此选取B、C二点为横向吊点位置,横向1.14m+3.26m+1.14m。
(4)转角幅吊点设置
本工程的“Z”型幅由于施工难度较大,特改成两幅“L”型来施工,由于“L”型幅钢筋笼横向吊点与“一”型幅笼布置有区别,“L”型幅笼垂心计算如下。
1、举一例尺寸为:
2.8米+2.8米。
2、设置直角坐标系,AB,BC为钢筋笼水平筋
所以它们的坐标是F{(0+0)/2,(2.8+0)/2}=(0,1.4)
E{(0+2.8)/2,(2.8+0)/2}=(1.4,1.4)
D{(2.8+0)/2,(0+0)/2,}=(1.4,0)
由于中心的连线交与一点,设该点为P(X,Y),由于P是三角形的重心,则有
AP:
PD=2BP:
PE=2CP:
PF=2
由此可得:
γ=2
所以三角形的重心坐标为:
X=【0+2×(1.4+1.4)/2】/(1+2)=(0+1.4+1.4)/3=0.93
Y=【1.4+2×(1.4+0)/2】/(1+2)=(1.4+0+1.4)/3=0.93
4.4.3起吊位置
由于副机起吊采用6点,即B1*2、B*2与B2*2点,B1点距底部约2.5米,B2点距底部约22.5米,B1与B2间隔20米。
主机起吊采用6点,同一轴线横向布置。
300t主吊
如下6米幅宽时起重吊装示意图:
图4-11槽段起重吊装示意图
4.4.4主吊带载行走系数(K)计算
N=62.74tN索=2.5tQ吊重=65.24t
K=62.74/140.4=0.448<0.7(安全)
注:
主机带载行走作业半径按10米。
4.4.5地基承载力计算
根据集中受力情况和实际施工经验,地面承受压力最大时为主吊下放整幅连续墙时。
此时最大钢筋笼重量为62.74t,吊车自重为300t,地面最大承重为F合=62.74+300=362.74t,
吊车运行区域场地均使用C30钢筋混凝土进行硬化,将吊车底部区域做为一个整体,吊车底部受力面积为S=10m×8m=80m2,
地面单位负荷q=F/S=362.74t/80m2=45.3kpa,考虑偏心影响,q1=45.3*1.3=58.89kpa,
根据勘察报告,fak=75kpa,考虑深度修整后满足承载力要求。
4.5卸扣、钢丝绳、扁担承载力验算
4.5.1卸扣
卸扣的选择按主副吊钢丝绳最大受力选择。
主吊卸扣最大受力在钢筋笼完全竖起时,副吊卸扣最大受力在钢筋笼平放吊起时。
主吊卸扣:
扁担下部:
下部采用6个30t高强卸扣。
当钢筋笼成竖直状态时,卸扣所承受的重量最大6×30=180t>65.24t,满足要求。
上部采用4个40t高强卸扣,4×40=160t>65.24t,满足要求.
扁担上部采用4个40t高强卸扣。
副吊卸扣:
扁担下部:
下部采用6个25t高强卸扣。
当平吊时,为6×25=150t>65.24t,满足要求。
上部采用4个30t高强卸扣,4×30=120t>65.24t,满足要求.
扁担上部采用4个30t高强卸扣。
4.5.2钢丝绳
钢丝绳采用6×37+1,公称强度为2000MPa,根据标准,机动起重设备安全系数K取7~8,故本项目取K=8。
钢丝绳主要性能见表:
表钢丝绳主要性能表
序号
钢丝绳型号(mm)
钢丝绳在公称抗拉强度2000MPa时
破断拉力总和(kN)
K
容许拉力t
1
43
1394.9
8
19.02
2
47.5
1687.4
8
23.06
3
52
2009.2
8
27.46
4
56
2352.4
8
32.15
5
60.5
2731.3
8
37.28
(1)主吊扁担上部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重:
Q1=Q+G吊=62.74t+2.5t=65.24t
钢丝绳直径:
60.5mm,[T]=37.28t
钢丝绳:
T=Q1/4sin52°=30.67t<[T]
考虑到钢丝绳荷载不均匀影响需乘上一个安全系数C,换算系数C取0.85,考虑换算系数后满足要求。
(2)主吊扁担下部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。
吊重:
Q=62.74t
钢丝绳直径:
52mm,[T]=27.46t;
钢丝绳:
T=Q/6/C=94.2/6/0.85=18.5t<[T]满足要求。
(3)副吊扁担上部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼平吊时受力最大。
吊重:
Q1=Q+G吊=57.5t
钢丝绳直径:
52mm,[T]=27.46t
钢丝绳:
T=Q1/4sin52°/C=21.5t<[T]满足要求
(4)副吊扁担下部钢丝绳验算
钢丝绳在钢筋笼平吊时受力最大。
吊重:
Q=57.5t
钢丝绳直径:
43mm,[T]=19;
钢丝绳:
T=Q/6/C=11.3t<[T]满足要求。
4.5.3临时搁置扁担
下放钢筋笼过程中,需在导墙顶设置搁置扁担,搁置扁担采用20槽钢加焊20mm钢板组成,每次临时搁置钢扁担为4个,扁担采用12mm厚方钢,方钢长2m,高200mm,宽100mm。
截面特性参数如下图:
图4-12扁担特性参数表
图4-13扁担受力模型
P1=P2=942KN/4/2=117.75KN
Fa=Fb=P1=P2=117.75KN
M=Fa*0.4m=47.1KN.M
弯曲正应力σ=M/(γ*Wx)=47100000N.mm/(1.05*321390mm3)=128N/mm2<215N/mm2抗弯满足
支点剪应力τ=Fa*Sx/(Ix*tw)=117750N*205730mm3/(32138800mm4*12mm)=63N/mm2<120N/mm2抗剪满足
4.5.4起吊扁担
采用δ=20mm钢板加工成尺寸为6000×500mm,将钢板焊成方管,两端设防滑装置,与吊机吊钩连接的2点用300*260mm厚为30mmQ235钢板焊接固定。
需对扁担上吊钩钢板中部截面强度与孔壁局部承压验算。
1.根据《建筑施工起重吊装安全技术规范》(JGJ276-2012)附录B:
进行扁担上吊钩钢板中部截面强度验算
中部截面一般只验算受拉区AB部分的强度,中部截面AB部分的强度按下列公式验算:
=256.6/2=128.3<140N/mm2
K为动力系数(取1.5),L为两卡环孔之间的距离,W为AB截面的抵抗矩;
t——AB截面的剪应力,t=KQ/A,其中,A为AB截面面积,K、Q符号意义同前;
2.根据《建筑施工起重吊装安全技术规范》(JGJ276-2012)附录B:
进行扁担上吊钩钢板孔壁局部承压验算
=1.5*325000N/(43mm*60mm)=188.95<194N/mm2
3.焊缝强度验算
f=
f——按焊缝有效截面(
)计算,垂直于焊缝长度方向的应力;
he——角焊缝的有效厚度,对直角焊缝等于0.7hf;
hf——为较小焊接尺寸;
lw——角焊缝的计算长度,对每条焊缝取其实际长度减去10mm;
N——通过焊缝形心的拉力、压力或剪力设计值;
——角焊缝的强度设计值,取185N/mm2(MPa)
βf——正面角焊缝的强度设计值增大系数,对承受静力荷载和间接承受动力荷载的结构,βf=1.22;对直接承受动力荷载的结构,βf=1.0。
MPa
βf
=1.22×185=225MPa
MPa<βf
=225MPa
焊缝强度满足要求。
4.本工程使用的钢筋型号为HRB400和HPB300,焊条以最大型号的选取,则为E50型号的焊条。
焊缝长度≧10d。
钢筋焊接质量应符合设计要求,吊攀、吊点加强处须满焊(3次满焊且敲掉焊渣),主筋与水平筋采用点焊连接,钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊,其余位置可采用50%的点焊,并严格控制焊接质量。
五、钢筋笼起重吊装程序
5.1钢筋笼起重吊装程序
5.1.1起重吊装前质量检查
在钢筋笼制作完成后,由制作负责人向技术部报检,质检工程师应立即前往检查,重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求:
⒈指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等,应确保导管位置的空间。
⒉主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。
⒊由吊环位置起,前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接,分布筋收口处应满焊。
⒋吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接,收口筋应满焊。
⒌非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。
⒍在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋,并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。
⒎在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。
⒏在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接,严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。
⒐在钢筋笼制作过程中应确保预埋钢板位置及副吊环标高与交底一致。
10.吊车限位器、钢丝绳、卸扣应定期检查,防止发生疲劳损坏;钢扁担上的吊耳焊缝应经无损检测合格后方可使用。
11.吊车应具年检合格证,起重吊装作业人员应持证上岗。
5.1.2清理场地
起重安装作业前,先对场地进行规划,清除工地起吊过程所经道路的障碍物,保证道路的平整度,并且组织人员对作业场地清扫,确保道路畅通、整洁。
同时,吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理,避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人。
5.1.3吊车就位、安放吊具
吊机就位前,由协助人员将主、副扁担挂在相对应的主、副吊机吊钩上。
待300t主吊机与150t副吊机就位后,由指挥长检查就位情况,确保正确就位。
就位结束后,指挥吊机将扁担缓缓落至钢筋笼面层分布筋上面,然后由协助人员将扁担上钢丝绳用卸扣与吊环连接锁紧。
5.1.4起吊
经质检工程师与安全员对钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后,方可起吊。
起吊作业中,吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥。
试吊:
在指挥长的指挥下,主、副吊机同时缓缓起吊,将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m,将钢筋笼悬空约10~15分钟,以检验焊接质量。
同时,由安全员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好,钢筋笼的是否存在变形过大的问题。
经检验无误后,由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋笼缓缓提升吊起,在吊起过程中,副吊机不需过大提升扒杆,只需将钢筋笼尾部控制在离地面1~2m的距离即可;主吊机应缓缓提升扒杆,直至钢筋笼由水平状态转换为竖直状态。
5.2起重吊装工作顺序
5.2.1钢筋笼制作
1.制作平台设计
由于连续墙特殊的工艺和精度要求,钢筋笼制作精度必须满足设计和施工要求,因此将钢筋笼在平整度≤5mm的工字钢平台上制作加工,在现场拟计划制作一个平面尺寸6.2×44.635m(C20砼,厚20mm)的钢筋加工平台。
2、钢筋笼加工方法
(1)钢筋笼主筋保护层厚度70mm;
(2)为保证砼灌注导管顺利插入,纵向主筋放在内侧,横向钢筋放在外侧;剪刀筋安放在钢筋笼横向钢筋上。
(3)纵向钢筋的底端根据设计距离槽底500mm,钢筋底端稍向内弯折;
(4)纵向钢筋搭接采用直螺纹套筒连接;同一截面的接头不能超过50%,且间隔布置。
(5)钢筋笼成型后,临时绑扎铁丝全部拆除,以免下槽时,挂伤槽壁;
(6)制作钢筋笼时,在制作平台上预安定位钢筋桩,以提高工效和保证制作质量;制作出的钢筋笼须满足设计和现规范要求。
(7)施工前准备好电焊焊机、钢筋切断机、钢筋弯曲机等;且钢筋经过复核合格。
(8)主筋间距误差±10mm,箍筋间距误差±20mm,钢筋笼厚度0~-10mm,宽度±20mm,长度±50mm。
预埋件中心位置≤15㎜。
(9)接头工字钢采用现场加工焊接,制作专门的加工平台,保证工字钢不扭曲、变形,不漏焊、虚焊。
3、钢筋网制作要
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