施工规范 2.docx

施工规范 2.docx

《施工规范 2.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工规范 2.docx（29页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

施工规范2

第一部分大地钢构有限公司施工技术规范

第一节预埋螺栓施工技术要点和质量标准

1.螺栓进场时要经过验收，型号规格，材质验测必须符合设计要求。

2.在预埋螺栓前，要对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高进行测量校正，抄平。

基础支承面的标高误差不得大于±3㎜，水平度误差不得大于1∕1000。

3.预埋地脚螺栓要严格按照图纸的尺寸要求进行。

中心偏移不得大于5㎜，露出长度不得有负差，正差不得大于20㎜。

4.采用座浆垫板时，座浆垫板的顶面标高不得有正差，负差不得大于3㎜。

5.为了保证螺栓在浇筑混凝土时不发生偏移，在浇筑混凝土基础前，应采用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡位，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。

所有的螺栓固定好后，把露出混凝土部分用塑料薄膜保护好，并涂刷润滑油，防止生锈。

6.若土建施工属另外施工队，在浇捣混凝土时须有专人在施工现场看守，防止螺栓位移。

7.要协调好与土建施工的关系和作业交叉，一般要求土建应无条件配合钢结构施工。

8.预埋作业完成后，施工队要认真进行自检，然后配合工地技术负责人做好验收工作。

第二节主钢构安装施工技术要点和质量标准

1.安装前要认真对基础标高、轴线进行复测校正。

应按构件明细表核对的材质，规格及外观质量，查检零部件的技术文件（合格证、实验、检测报告以及设计文件、设计要求、结构试验结果等文件）。

对于制作中遗留的缺陷，运输、堆放中产生的变形，均应校正后才能安装。

应将钢构件表面的泥沙、油污和灰尘等清除干净。

安装的测量校正、负温度下施工及焊接工艺等，须在安装前进行工艺试验或评定，在此基础上制定相应的施工工艺或方案。

2.安装工艺流程要按下述程序进行：

就位准备——钢柱吊装——校正并临时固定——钢柱最后固定——钢梁吊装——就位临时固定——钢柱间支撑吊装——钢屋架吊装——支撑吊装——檩条安装——天沟安装——屋面板安装——墙面板安装。

在安装前应编制可行的吊装方案，并经监理等有关单位审定批准。

3.吊装一般方法：

⑴、钢柱吊装：

吊装前首先确定构件吊点位置，确定捆绑方法，吊装时做好防护措施。

钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30—40㎝时，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。

经过初校待垂直偏差在20㎜内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩；⑵钢梁吊装：

钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。

钢梁起吊后距柱基准面100㎜时徐徐缓慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。

钢梁吊装时用经纬仪校正，有偏差随时纠正。

⑶、墙面檩条安装：

檩条截面较小，重量较轻，采用一钩多吊或成片吊装的方法吊装。

檩条的校正主要是间距尺寸及自身平直度。

间距检查用样杆顺着檩条杆件之间来回移动，如有误差，放松或拧紧螺栓进行校正。

平直度用拉线和钢尺检查校正，最后用螺栓固定后，方可停止施工。

4.梁、柱安装要求：

⑴、钢构安装时应从一端开始吊装，在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、隅撑等全部安装好，并检查其垂直度。

然后以这两榀钢架为起点，向厂方的另一端顺序安装。

除最初安装的两榀钢架外，所有钢架的檩条、墙梁和檐檩的螺栓均应在校准后再拧紧。

⑵、屋面、墙面檩条在安装的过程中要达到一条直线，不允许中间有凸凹现象。

屋面C型钢安装要全部穿丝，不允许用焊接，屋面整体水平面要达到一致。

⑶、梁、柱要达到左右平行，上下垂直。

⑷、在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙进行细石混凝土、灌浆料等的二次浇灌。

⑸、已安装的结构单元，禁止随意焊接、吊物、切割。

⑹、安装时遭遇大风须采用拉条固定。

5.安装校正：

⑴、钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤加钢尺检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺旋，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇灌细石混凝土固定。

⑵、钢梁轴线和垂直度的测量校正。

校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即固定。

6.安装偏差的检测，应在结构形式空间刚度单元并连接固定后进行。

钢柱安装的允许偏差为高度的1∕1000（高度≤10米时），当高度＞10M时，最大偏差不得大于25㎜。

屋架、梁及受压杆件的垂直度偏差不得大于高度的1∕250，且最大不得超过15㎜。

侧向弯曲矢高在1∕1000以内，当跨度≦30M时不得大于10㎜。

主体结构的整体垂直度偏差控制在高度的1∕1000，且不得大于25㎜；整体平面弯曲偏差控制在1∕1500内，且不得大于25㎜。

设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不得大于0.8㎜（用钢尺及0.3㎜和0.8㎜厚的塞尺现场实测）。

7.天沟安装：

⑴、天沟必须有足够的排水容积，排水坡度应不小于千分之八，坡度方向指向排水沟口。

天沟里应设置足够的排水口，排水口径应满足设计要求。

天沟支座应均匀布置，不得出现明显挠度造成积水；⑵、天沟安装完毕应将里面的杂物清理干净，顺通雨水管；⑶搭接在天沟边上的屋面夹芯板（岩棉）必须用彩板收边件或角铝和密封材料封边，切忌芯材外露因雨季导致潮气入侵和渗水等。

8.有关螺栓安装施工按照《紧固件连接施工技术要点及质量标准》执行。

9.安装合格后，要对在现场焊接的焊缝及其周围采用手工除锈，除锈合格后刷漆。

对在安装过程中油漆损坏部位进行修补，用面纱头清理表面油污和灰尘，然后刷漆。

10.每一项工序结束，施工队都要认真进行自检，自检合格后配合工地技术人员做好验收工作。

然后方可进入下一道工序。

11.安装竣工后，不能随意松动柱脚螺母，防止异变系数增大。

机械、设备不得直接固定在钢柱或钢梁上，不得在钢结构件上进行拉索安装。

12.安全用电和防火：

⑴、施工用的电动机械和设备均要接地，不允许使用破损的电缆和电线；电源要有单独的控制装置；工作完毕或临时离开工作现场时必须及时切断电源。

⑵、要做好防火，配备必要的灭火设备。

焊接作业时，可燃、易燃物料与焊接作业点火源距离不应小于10M。

13.工人进入工地必须穿好工作服，戴好安全帽。

高空作业必须系好安全带，并有牢靠的立足处，所用索具、脚手板、吊篮、吊笼、平台等设备，均须经过安全检测方可使用。

高空施工，当风速达到15M∕S时，所有工作均需停止。

第三节金属板屋面、墙面施工技术要点和质量标准

1.金属夹芯板（或压型板）的制作在加工厂进行，材料运抵工地现场后，要根据规格、型号分类堆放整齐，并应按施工先后顺序存放，堆放的场地应尽量,保持平坦，再垫上同等面积的聚苯乙烯泡沫，使夹芯板（压型板）底部尽量与垫层均匀接触，确保堆码过程中不发生变形或损坏。

安装应符合施工图设计要求，同时符合规范。

当需要修改设计的时候，应取得设计人员的同意，并签署设计变更文件。

2.屋面板安装：

⑴、屋面板在条件允许的情况下不得搭接，必须搭接时应顺着坡长方向搭接，搭接点必须落在檩条或支撑上。

当屋面坡度≦10%时，搭接长度不应小于300㎜，坡度≧10%时，搭接长度应不小于200㎜；⑵、搭接部分应使用缝合钉或拉柳钉连接，间距不得大于300㎜。

所有搭接缝必须用密封膏或防水材料密封，外露钉头应采取防水措施。

若屋面夹芯板顺坡长方向必须搭接，首推瓦楞型夹芯板。

用缝合钉在夹芯板波峰处将搭接部分连接，且不能在波谷处打拉柳钉或自攻钉，避免屋面渗水或漏水；⑶、包角泛水彩钢板、屋檐滴水彩钢板等配件的搭接应尽可能按背风方向或顺水方向压接，其压接长度应不小于60㎜，可用拉珋钉连接，其间距不应大于200㎜，安装时应注意边缝垂直；⑷、夹芯屋面板应，尽量避免开洞，必须开洞时应按设计要求，并做相应的技术处理。

⑸、安装时，必须控制屋面，平台等的施工荷载，禁止在施工荷载超过梁、桁架、屋面板、平台铺板等的承载能力下施工。

⑹、安装完毕的屋面，禁止无关人员随意上屋顶走动。

需要上屋面检查时，要双脚平踏瓦楞中间的平行处走动；⑺、禁止砖、沙石等物与彩钢板直接连接，保证彩板油漆不受丝毫磨损。

⑻、安装保温棉，钢丝的，铺铝箔纸、保温棉要铺均铺平，拉瓦时避免出现破损现象；钢丝距离250㎜一格，小型厂房应为200㎜一格，拉成平行四边形，不得随意改变尺寸和形状。

⑼、屋面板安装的重点要求是整齐，美观、防水，施工工艺都要围绕此目标落实。

3.墙面板安装：

⑴、安装前应在板面上画出螺栓螺钉连接处尺寸线，以保证螺栓螺钉打在水平直线上；⑵、安装时应对照排版图施工。

夹芯板的拼装应平整，挤紧，板缝均匀、严密，板与墙面要垂直；⑶、在墙体的垂直方向上，应尽可能使用与墙体同高或较长尺寸的板材，尽量减少搭接缝。

如需要搭接，其搭接长度不应小于50㎜，且外搭接缝应向下压接，内搭接缝向上压接，连接拉珋钉横向间距应不大于300㎜；⑷、包边要按照现场实际尺寸设计、制作、安装，安装时上下对角要严密合缝、横平竖直，转角处的内外包角对接缝应平整密实。

连接处不得出现明显凹陷，不得出现波浪形翘曲。

4.安装施工过程要进行工序验收。

施工队在认真自检后配合工地技术负责人做好验收工作。

上道工序验收合格后，下道工序方可施工。

5.工人进入工地必须穿好工作服，戴好安全帽。

高空作业必须系好安全带，并有牢靠的立足处，所用的安全设施均须安全检测后方可使用。

高空施工，当风速达到15M∕S时，所有工作均须停止。

6.安全用电和防火：

⑴、施工用的电动机械设备均需接地，不允许使用破损的电缆和电线；电源要有单独的控制装置；工作完毕或离开施工现场时必须及时切断电源。

⑵、要做好防火，配备必要的灭火设备。

第四节紧固件连接施工技术要点和质量标准

1.永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2扣。

2.自攻螺钉、钢拉珋钉、晒、射钉等与连接钢板要紧固密贴，外观排列整齐，横竖成一直线。

3.高强螺栓施工工艺：

⑴、高强螺栓在进场时必须经过验收，有材质证明书（质量保证书），并在使用前做复试。

安装前要妥善保管，防潮、防腐蚀，不得乱扔乱放；⑵、在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。

若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动铰刀进行打孔。

⑶、在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染赃物，以防扭矩系数发生变化。

⑷、紧固高强螺栓应分初拧、终拧。

初拧应达到螺栓预应力标准值的50%左右，终拧完成1小时后，48小时内进行终拧扭矩检查。

安装后应当天终拧完毕。

4.进场施工人员要穿戴工作服、安全帽，高空作业人员要系好安全带。

第五节高强度螺栓施工技术要点和质量标准

1、钢构件拼装前应检查清楚飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。

2、高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图纸上要求相同，螺栓应能自由传入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸要求。

3、从构件组装到螺栓拧紧，一般要进过一段时间，为防止高强螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强螺栓不得兼作安装螺栓。

4、为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧。

为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减小先拧和后拧的高强度螺栓预应力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。

5、高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手在班前和班后均应进行扭矩校正。

其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

对于高强螺栓终拧后的检查，可用“小锤击发”逐个进行检查，此外应进行扭矩检查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。

对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约30°~50°，再拧到与细直线重和时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的±10范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。

⑥高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。

高强度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边，毛刺，中心线倾斜不得大于2mm。

第六节钢构件焊接施工技术要点和质量标准

1.焊工必须持《操作证》，并在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

2.在焊接材料进场时，要检查焊条的外观不应有药皮脱落、焊心生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。

3.焊缝应饱满、平滑、无气；表面不得有弧坑裂纹、焊瘤、电弧擦伤等缺陷。

角度应整齐划一，打磨到位、平滑无焊渣，力求整齐美观，不得有凹陷、缺焊、咬边、夹渣、未焊透等质量缺陷。

焊脚尺寸的偏差不得大于4㎜。

4.焊接时要注意合理的焊接顺序，如：

对称、分段、分层焊、跳焊等，避免一次成型，防止或减少焊接变形，当变形超过规范要求时必须加以校正。

5.焊缝金属与母材间应平缓过渡。

加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

厚度不同的钢板拼接时应做出坡度。

所有的对接焊缝应加引弧板，引弧板长度不小于100㎜，焊后切除铲平。

6.焊接感官要求：

外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

外观质量应符合《钢结构施工质量验收规范》（GB-50205-2001）第5.2.8条的规定。

焊缝尺寸偏差应符合《钢结构施工质量验收规范》（GB-50205-2001）第5.2.9条的规定。

7.焊接檩托板要一条线，无偏差。

焊接柱脚板、柱头板要达到平行整齐，柱子下端与柱底板连接处应铉平。

牛腿标高必须放在统一点上。

梁、柱的翼板及腹板的拼接连接应采用全熔透坡口焊缝，焊缝质量等级为二级。

钢吊车梁翼板与腹板的K型全熔透焊缝的质量等级为二级。

梁、柱与端板、底板的焊接应采用全熔透对接焊缝。

所有加劲板，加劲片均需焊满、均齐一致。

工字型截面各板材的主材拼接应避免在同一截面上发生，相距要≧200㎜。

加劲肋与拼接缝间距要大于30㎜。

8.安全用电。

焊接电源要有单独的控制装置；焊机外露带电部分必须有完好隔离防护装置。

电焊机必须经常保持清洁。

工作完毕或临时离开工作场地时必须及时切断电源。

9.要做好防火、防爆。

焊接作业时，可燃、易燃物料与焊接作业点火源距离不应小于10M。

10.做好防尘、防毒、放射线工作，预防职业病危害。

作业工人要穿戴好工作服、鞋、帽、手套、眼镜、口罩、面罩等防护用品。

第七节钢结构油漆施工技术要点和质量标准

1.油漆工应持有《职业资格证书》或上岗证。

2.钢结构普通油漆工程应分别在构件组装、预拼装或钢结构安装施工质量验收合格后进行。

钢结构防火油漆工程应在安装和普通油漆施工质量验收合格后进行。

3.油漆时的环境温度宜在5~38℃之间，相对湿度不应大于85％。

油漆时构件表面不应有结露；油漆后4小时内应保护免受雨淋。

4.油漆前钢材表面应进行除锈处理，认真打磨、喷砂。

打磨期间发现漏焊、气孔等不合格构件，必须立即补焊后再进行。

除锈等级为Sa21∕2。

5.油漆后不能有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

油漆时不能误涂、漏涂，表面不能脱皮和返锈等。

达到防腐均匀，油漆均衡有光泽。

油漆干膜总厚度当设计无要求时，室外应为150um，室内应为125um，其允许偏差为-25um。

6.油漆应使用专业结构漆，调和均匀后喷涂，色泽一致有光亮，无滴流现象发生。

7.油漆工要穿工作服，使用专业劳保用品。

8.油漆作业完成后，施工班组首先认真自检，认为合格后报公司质检部门验收。

第八节门窗安装施工技术要点和质量标准

1.门、窗使用材料要严格按照设计要求配置。

窗户安装前应进行抗风压、气密性和水密性三项性能的见证取样检测。

2.铝合金型材厚度不得小于1.2mm，固定扇所用铝合金扣条的厚度不得小于1mm。

纱窗框应用带毛条的型材制作，窗纱应为铝纱或不锈钢纱。

门窗所用密封条应为弹性的橡胶条，严禁使用生胶或再生胶等质量低劣产品。

3.塑钢门窗型材必须使用与其匹配的内衬增强型钢，衬钢厚度应符合有关规范的要求，并作防腐处理。

打发泡剂应在门窗框边洞口干净干燥后进行，发泡剂应连续施打，一次成型，填充饱满，溢出门窗外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

4.门窗框四周应留5mm宽、5mm深的打胶槽口，打胶应在基层干净，干燥后进行，应采用中性硅酮密封胶，严禁在涂料面层上打密封胶。

5.窗台应内高外低，高差应≧20mm。

6.门窗五金规格应符合五金手册的要求，应是正规厂家生产的合格产品，其外表烤漆和镀锌应光滑、光亮。

7.门、窗要按照现场实测尺寸制作安装，要垂直，左右尺寸一致。

缝隙不能太大，要用胶填实，不得出现渗水现象。

安装后要达到开关自如，不能有翘边，门缝现象。

8.安装作业完成后，施工队要认真进行自检，然后配合工地技术负责人做好验收工作。

第二部分大地钢构有限公司钢结构工程施工安全技术交底

一、基本要求

1、牢固树立“安全第一，预防为主”的指导思想，切实做到领导不违章指挥，工人不违章操作。

2、施工过程中要做到“二严、三及时、四不放过。

”

1二严：

严肃认真、一丝不苟；严格按程序、规定、措施和制度办事；

2三及时：

及时检查、及时汇报、及时研究和处理；

3四不放过：

不放过任何情况下的违章，不放过任何理由下的改变措施，不放过任何形式的不安全状态和行为，不放过任何程度的异常情况。

3、特殊工种人员必须持证上岗。

4、进入现场必须戴好安全帽系好帽扣。

二、起重吊装

1、吊车不应同时进行两种操作。

2、多台吊车共同作业时，应统一指挥信号与指挥体系。

3、吊装作业必须遵守：

“六不吊”原则，即被吊物重量超过机械性能允许范围不吊；信号不清不吊；吊物下方有人不吊；吊物上站人不吊；吊装物重量不明不吊；三级及以上台风不吊。

三、高处作业

1、必须按规定使用安全带，登高设施必须牢固可靠。

2、从事高空作业人员应接受高空作业安全知识教育，体质合格者方能上岗。

3、作业所用工具，材料等严禁投掷，确有需要上下交叉立体作业时，中间须设隔离措施。

4、作业前，工程项目部有关部门应对安全防护设施进行验收。

四、临时用电

1、遵守安全用电规范，落实“三相五线制”，做到“一机一闸一保护”。

2、经常检查线路老化情况，严禁插头插座连接、乱拉、乱接电源等。

五、焊接工程

1、进行焊接作业时须向安全员申报，经工地认可后方可作业。

2、施工现场焊割作业执行“用火证制度”，并要切实做到用火有措施，灭火有准备。

3、电焊工作人员必须戴绝缘手套、穿绝缘鞋和白色工作服、使用护目镜和面罩。

4、焊接作业时必须配置灭火器材，应有专人看护。

作业完毕，要有充分时间观察，确认无引火点后方可离去。

六、施工现场防火

1、施工时必须有防火措施。

2、建立、健全施工工地安全防火责任制度，贯彻执行工地防火规章制度。

七、脚手架工程

1、搭设前应具备必要的技术文件，应由单位工程技术负责人按要求向搭设人员和施工人员进行技术交底。

2、对钢管、扣件、脚手板等构配件进行质量验收，对产品不合格者一律不准使用。

3、对搭设场地进行清理、平整、并使排水畅通。

八、雨期施工

1、做好现场排水。

2、主要道路路面应当硬化处理。

3、检查现场设备接零，接地保护措施、各种露天使用电器应选择较高干燥处放置，机电设备应有可靠的防雨措施。

九、职业卫生

1、施工现场油漆配料，应改善自然通风条件，减少连续配料时间，防止发生苯中毒和铅中毒现象。

2、减少生产噪音源、控制噪音传播、加强个人防护。

3、夏季施工要做好防暑降温准备。

一十、文明施工

1、严禁工地内煮食、赌博、偷窃、打架。

2、严禁外来人员在工地内住宿。

3、保持宿舍内外卫生整洁。

4、施工人员家属未经批准不得进入现场或在现场逗留、戏耍。

第三部分钢结构施工吊装方案

第一章、概述

近年来钢结构建筑在我国得到了蓬勃的发展，体现了钢结构在建筑方面的综合效益，从一般钢结构发展到高层和超高层结构，大跨度空间钢结构—网壳、网架、桁架、悬索等，张力膜结构，我公司从轻钢结构开始，现已向高层及大跨度空间体系发展。

钢结构工程质量的好坏，除材料合格，制作精度高外，还要依靠合理的安装工艺，目前钢结构安装方法主要有：

机械安装、土法安装、土机结合安装、顶升安装、提升安装、滑移安装三大类，钢结构从材料采购、制作、安装到成品，对不同的结构都有不同的要求，就安装方法而言，根据工程质量优良、安全生产、保证工期、成本低廉、文明施工方面因素结合各个工程的不同特点制定最佳安装工艺及吊装方法。

第二章、准备工作

第一节、构件的运输

（1）、在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。

（2）、对一些次要构件如檩条、支撑、角隅撑等由于刚度较小、数量较多，在运输过程中应进行打包，严禁散装，造成发运的混乱。

（3）、运输的构件必须按照吊装要求程序进行发运，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。

、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。

（5）、次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。

（6）、构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。

第二节、构件的堆放

（1）、构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。

（2）、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般和次要构件（支撑、檩条、墙梁等）不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放，对平面刚度差的构件如桁架，一般采用竖立堆放，每堆一般为5榀组合，每榀之间应放垫木。

（3）、每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。

（4）、如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。

（5）、构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。

第三节、定位轴线及水准点的复测

（1）、对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。

（2）、根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。

第四节、构件标注

吊装前对钢构件做好中心线，标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记，做到清楚、准确、醒目。

如下图：

第五节、起重机械

本工程采用汽车式起重机

汽车式起重机的起重机构和回转台安装在载重汽车底盘或专用的汽车底盘上，底盘两侧设有四个支腿，以增加起重机的稳定性，箱形结构做成可伸缩的起重臂，能迅速方便地调节臂架长度，具有机动性能好，运行速度高的特点，但不能负荷行驶，对场地要求较高，主要用于构件的装卸及单层钢结构的吊装。

简易吊装机构

钢结构吊装中在现场条件允许的情况下一般采用起重机械吊装，但如受到场地条件及起调重量等因素的制约，可根据现场实际情况通过计算选择桅杆起重装置、千斤顶、卷扬机、手提葫芦等简易吊装工具进行吊装。

第六节、吊装时对构件的保护

吊装时如不采用焊接吊耳，在构件本身用钢丝绳绑扎时对构件及钢丝绳进行保护：

（1）、在构件四角做包角（用半圆钢管内夹角钢）以防止钢丝绳刻断。

（2）、在绑扎点处为防止工字型或H形钢柱局部挤压破坏，可加一加强胫板，