土窑 老式石灰窑传统石灰窑改环保石灰窑的改造方案.docx

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土窑老式石灰窑传统石灰窑改环保石灰窑的改造方案

土窑老式石灰窑传统石灰窑改环保石灰窑的改造方案

一、土窑老式石灰窑传统石灰窑的改造原因

1、 产量低、能耗高、生产利润极低

我国大部分土窑及传统石灰窑都采用停风出料，极少部分用简易的设备出灰，大都采用人工出灰，石灰窑的生产利用系数始终徘徊在0.4-0.4之间，每生产一吨灰需要耗煤160-200公斤，而且只能用单一标准块煤，不能用焦炭、焦丁、面煤等节能燃料。

目前随着燃料价格的上涨土窑已没有利润可赚。

2、 人工成本高、人力投入太多、管理困难

一般土窑生产一座窑需要8人以上，由于人工操作水平不一生产的产品产量、质量极不稳定，尤其活性度及品味根本无法保证。

土窑工人工资成本是环保窑工人工资的3-4倍。

3、 生产难操作、综合成本高、生过烧严重

由于传统窑没有有效的布料、混料、排料、布风等设备，使炉内温度无法控制、出现严重的生烧、过烧现象也无法解决，停风排料间隔时间太长，每次排料从开始到结束成品的质量差别很大，排料时出现大量红料、结瘤和生烧、过烧产品，因此产品活性度及含钙量非常低。

4、 环境污染严重，国家强制取缔

由于传统窑窑型的限制无法进行环保治理，工人体力劳动严重、工作环境条件恶劣，严重影响工人身心健康，国家2009年四月开始已明令禁止土窑的生产，因此土窑、传统窑改环保窑势在必行。

二、土窑、老式石灰窑、传统石灰窑改环保窑的改造方案

1、炉顶增加旋转布料器，改变布料方法—

  使用六点、九点、多点旋转布料器—确保石料和燃料混匀布均，有效解决、调整生烧区、过烧区的料量、料面。

 唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司开发生产的专利技术产品主要有以下特点：

（1）、布料时转速自动可调，可任意角度的定点、定位布料，可以达到石料和燃料大小块不同的布料效果，有效控制炉况。

（2）、具有二次混料功能，通过炉顶料钟漏斗喉管效应加反射板布料功能实现二次混料效果。

（3）、布料的料面呈圆周马鞍形状，料面高低可调。

（4）、炉顶旋转布料器采用料钟或阀门密封进料，烟尘只能从烟囱进入除尘系统，不会从炉顶泄露。

（5）、设计有炉顶应急排放系统，在除尘器出现故障或停用除尘器时可实现炉顶常压自然排放。

2、炉底增加圆盘出灰机、圆锥出灰机、两段密封阀—实现不停风全密封出灰

   使用这几种设备，可实现不停风全密封出灰，即可提高产量又可以使煅烧带工作温度稳定，可明显改善石灰窑的品质。

    唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司开发生产的专利技术产品主要有以下特点：

（1）、块状石灰破损率极低，有效降低面状石灰数量。

（2）、调整炉况极其方便，排灰过程中整体炉料料面下降平稳、平整，可做到单侧出料、单侧不出料或少出料。

    （3）、可使炉内炉料间隙保持不变、保持气流顺畅。

    （4）、排灰过程密封好，不影响助燃风的连续送风。

    （5）、炉底环境好无粉尘外泄。

  3、炉内增加计算机仿真风帽—有效解决偏烧现象

    在炉内部加装计算机仿真风帽，可以使炉内的助燃风均压、均量的运行，使吹向炉底的助燃风很均匀的分散到炉体四周并向上均匀的形成气流，使煤气走向合理燃烧充分，有效的解决了因供风不均匀产生的偏烧现象，该设备科使用罗茨风机也可以使用普通风机。

5、 其它改造措施：

（1）、增加配料电子称—有效控制石料、燃料的配比和料批，有效控制燃料消耗比重。

（2）、增加隔热保温装置，降低炉体温度外散。

（3）、增加上料车平衡重车，减少电力消耗。

石灰窑新技术概要

一．现在发展新技术石灰窑的意义

钢铁工业，电石工业，氧化铝工业，耐火材料等工业都是石灰消耗大户，近两年这几个行业都是高速发展的行业。

每年的产量基本都是以20%以上的速度增长。

可它们需要的主要材料（辅助材料）石灰确没有相应增长，所以造成了石灰的紧张，从而剌激了社会土石灰窑的大量上马，土烧窑的遍地开花又造成了对环境的严重污染，在这种情况下，国家和地方政府相继出台了一糸列整治土烧窑的政策和法规，但很难实现预期效果，原因是有需求的剌激。

因此要想沏底治理土烧窑的污染，必须推行现代新技术石灰窑来解决需求的问题。

所谓现代新技术石灰窑就是具有环保、节能功能和机械化、自动化程度较高的现代化石灰窑。

它因采用了现代技术，所以它能充分利用廉价能源，特别能利用原来对环境有污染的气体作主要能源，变废为宝。

这样不但对环境能达到保护，而且它生产的石灰，不但质量好而且成本低。

对利用这一新技术的企业，经济效益会有明显增加。

这就是推广新技术石灰窑的现实意义。

二．新技术石灰窑种类

按燃料分有混烧窑，即烧固体燃料，焦炭、焦粉、煤等。

和气烧窑。

气烧窑包括烧高炉煤气，焦炉煤气，电石尾气，发生炉煤气，天然气等。

按窑形分，有竖窑、回转窑、套筒窑、西德维马斯特窑、麦尔兹窑（瑞士）、弗卡斯窑（意大利）等。

同时又有正压操作窑和负压操作窑之分。

三．烧石灰的基本原理和热工工艺

石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。

烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。

它的反应式为

CaCO3CaO+CO2--42.5KcaI

它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850℃开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。

即完成生石灰产品的生产。

不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。

但有几点工艺原则是相同的即：

原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。

四．石灰窑的基本结构和主要附属设备

石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。

不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。

当然使用效果肯定也是有差别的。

五．石灰石的质量和数量消耗

工业用石灰对石灰石的质量要求主要有两个方面：

一是要求含碳酸钙成分含量高，一般要求要在97%以上。

二是它的结构晶粒要小，因为晶粒小的石灰石晶间不严实，且在含有有机物的情况下，有机物燃烧形成的多孔状，二氧化碳容易分离，故便于煅烧。

三是杂质少，特别有害成分少如二氧化硅，氧化镁、氧化铝、氧化铁、硫和磷等。

这些成分在石灰石中若有百分之一，到煅烧成的生石灰中，就是百分之十八。

烧一吨石灰按理论计算需

1.78吨石灰石，但煅烧时“生”“过”烧的高低和石灰石质量好坏也有一定区别。

六．生石灰的质量标准：

石灰质量的一般标准是：

氧化钙含量，生、过烧率、活性度、有害成分含量等，但更重的是不同的行业，不同的用途又有不同的标准。

如电石行业它特别强调活性度即软烧灰，炼铁行业它又强调的是强度，所以要硬烧灰，炼钢则又要软烧灰。

因此它的指标也是不一样的。

一般标准生石灰，氧化钙含量要达到97%以上，生过烧率小于10%，活性钙要300mi以上。

七．节能环保石灰窑的燃料与燃烧

烧石灰的燃料很广泛，固体燃料、气体燃料、液体燃料都可以，但新技术石灰窑的燃烧原则是，那种燃料最经济，那种燃料更有利于环保、那些燃料更能节约能源是新技术石灰窑的关键。

现在使用普遍的主要是焦炭和煤气。

就新技术来说最理想的还是煤气，包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、电石尾气（煤气）发生炉煤气等是石灰窑的最好燃料。

因为这些气体燃料都属于废物利用，循环经济性质。

特别像焦炉煤气现在大部分放散，资源十分丰富，其次是高炉煤气，再就是电石尾气,这些煤气若利用起来，一来可大量节约能源，二来环境可得到保护，更重要的是企业可以收到很好的经济效益。

这些气烧石灰窑，若大量发展起来，土烧窑污染环境的问题自然而然就解决了。

现在为什么如此好的项目为什么发展缓慢，主要是气烧石灰窑技术在我国发展起来时间还比较短，任何事务都有一个发展认识的过程.特别是焦炉煤气，由于热值高、火焰短、石灰窑使用容易过烧和生烧。

致使有的企业不敢大胆使用。

其实这不是太难解决的问题，现在我公司已经研究制造出了外混式长火焰烧咀，和石灰窑自循环稀释高热值煤气的工艺技术。

完全可以解决焦炉煤气的烧石灰问题。

烧石灰用燃料的多少，是和它炉型与燃料的热值有关。

煅烧石灰所需的热量是由燃料的燃烧而得，燃料的主要成分，碳的燃烧过程的分子式为C+O2=CO2气体燃料则是根据它的热值来计算的。

按实际经验生产一公斤石灰约需960kcal热量。

但由于各厂的生产设备和工艺条件各不同也有区别。

一般来说，烧一吨灰用高炉煤气需1600m3左右，烧焦炉煤气需300m3左右。

电石尾气需360m3左右，天然气需120m3左右，发生炉煤气需900m3左右。

八．石灰窑的布料器、燃烧器和其它附属设备

石灰窑主要附属设备有上料机构,布料器，供风装置、燃烧装置,卸灰装置等，相对而言,混烧石灰窑布料很关键，因为它在把燃料和石灰石同时装入窑内时，必须通过布料实现炉料在窑内的合理分布，消除炉壁效应，均衡炉内阻力，力求整个炉截面“上火”均匀一致。

所以布料器形式和使用效果对石灰窑的生产效率有很大影响。

现在有各种各样布料器，包括旋转布料器、海螺形布料器、固定布料等等，其中我公司研制的三段钟式布料器利用“漏斗喉管效应”和“倒W堆集角效应”原理和可调式档料板相结合的方式,结构简单,对解决了原燃料的均匀混合和大小粒度的合理分布问题效果很好。

而且具有耐高温，耐磨损和方便检修等多种优点。

特别适用于中小型石灰窑配置.而气烧窑它的主要附属设备是燃烧器，因为它的气体燃料是通过燃烧器把可燃气体和所需氧气（空气）按一定的比例在燃烧器内混合后送入炉内燃烧的，而且不同的燃气所需的空气量也不同，不同的炉型，不同的加热方式，它需要的火焰类型也不相同。

如预混式、半混式、外混式及氧化焰、中性焰、还原焰等等。

所以说气烧窑的燃烧器一定程度上决定着石灰窑的煅烧效果。

当然其它附属设备也很重要，如风帽，看相似很简单，但要保证它所供窑内风量在整个窑断面上的分布才有好的效果。

九．石灰窑供风和风机选择

无论混烧窑还是气烧窑都是需要一定合理供风的，因为任何燃料燃烧都必须具备三个条件，即燃料、空气（氧气）、和明火，缺少任何一项条件都是不会燃烧的。

风的用量是根据燃料的可燃成分的需氧量来计算,若供风不是燃料就不会充分燃料,供过量风过剩空气则变成烟气大量热量,从面造成燃料的增加和浪费。

它的风量一般按下式计算：

（计算公式略）它的压力要根据不同窑型，不同原料粒度形成的不同阻力来计算。

但原燃料粒度不同也有差异。

因此选用风机既要以理论计算的基础又要以具体炉型和实际经验为依据来选定风机。

才能有好的使用效果。

十．石灰窑的除尘与环保

石灰在煅烧时排放的烟尘中含有大量的有害气体和10微米以下的粉尘，粉尘中又包含SO2;F2O3;AIO3等。

这些有害气体和粉尘对人体的危害很大，如果人们长期吸入会引起支气管和肺部等呼吸性疾病，幼儿更为严重，而且飘浮在空中的粉尘中还含有致癌物质，若24小时呼吸平均浓度超过150mg/m3的有害粉尘对人体会造成致命危害。

新技术石灰窑，它的主要优点是除能耗低、产量高、质量好外，最大的好处是便于除尘。

因为它整个煅烧过程是相当于在一个密封容器中进行，它的烟气可从窑顶烟气管道排出，通过除尘净化，然后达到无害、无污染的达标排放。

十一、标准煤计算

 能源的种类很多，所含的热量也各不相同，为了便于相互对比和在总量上进行研究，我国把每公斤含热7000大卡（29306焦耳）的定为标准煤,也称标煤。

另外，我国还经常将各种能源折合成标准煤的吨数来表示，如1吨秸秆的能量相当于0.5吨标准煤，1立方米沼气的能量相当于0.7公斤标准煤

    标准煤亦称煤当量，具有统一的热值标准。

我国规定每千克标准煤的热值为7000千卡。

将不同品种、不同含量的能源按各自不同的热值换算成每千克热值为7000千卡的标准煤。

   能源折标准煤系数＝某种能源实际热值（千卡/千克）/7000（千卡/千克）

   在各种能源折算标准煤之前，首先直测算各种能源的实际平均热值，再折算标准煤。

平均热值也称平均发热量．是指不同种类或品种的能源实测发热量的加权平均值。

计算公式为：

平均热值（千卡／千克）＝[∑（某种能源实测低发热量）×该能源数量]/能源总量（吨）

各类能源折算标准煤的参考系数

能源名称平均低位发热量折标准煤系数

原煤20934千焦／公斤0．7143公斤标煤／公斤

洗精煤26377千焦／公斤0．9000公斤标煤／公斤

其他洗煤8374千焦／公斤0．2850公斤标煤／公斤

焦炭28470千焦／公斤0．9714公斤标煤／公斤

 燃煤型石灰窑用户可根据当地煤炭实际情况配加生产。

十二．自动化控制

自动化控制是新技术石灰窑的重要特点，它的上料，配料、供风、供气、卸灰都是通过电脑自动化控制完成。

但也要考虑国情,厂情和价值成本,也不是自动化程度越高越好.应以最终效果为原则.

对新技术石灰窑的推广，首先要解决观念问题和认识问题。

是形式的需要，社会的需要，也是企业效益的需要。

石灰生产工艺

（2008-12-2913:

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杂谈

石灰生产工艺<1>

浅谈石灰及生产工艺

石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。

我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。

我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。

下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。

一、原料石灰石

石灰石（limestone）是沉积源形成的一种岩石，属碱性岩石，主要成分是碳酸钙、钙镁碳酸盐或者碳酸钙和碳酸镁的混合物。

根据不同的密度范围，成型的石灰石分为三个子类：

低密度石灰石——密度范围1,760~2,160千克/立方米。

中密度石灰石——密度范围2,160~2,560千克/立方米。

高密度石灰石——密度大于2,560千克/立方米。

石灰石具有良好的加工性、磨光性和很好的胶结性能，不溶于水，易溶于饱和硫酸，能和强酸发生反应并形成相应的钙盐，同时放出CO2。

石灰石在大气压力下达到900℃以上就会发生如下反应：

ＣaCO3>900℃=CaO+CO2   

1、石灰石的杂质 

因为石灰石（ＣaCO3）是天然矿物，所以它含有一些不利于煅烧的杂质．杂质主要是SiO2  AL2O3 Fe2O3 K2O P S等,它们主要来源于三个方面：

⑴、原料石灰石所含有害物：

SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O、P、S等。

⑵、石灰石以泥土、砂粒形态粘附的的有害物：

SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O、P、S等。

⑶、燃料所含有害物：

SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O、P、S等。

这些杂质的多少直接影响煅烧石灰的产量和质量，所以选择优质的石灰石是比较关键的。

2、石灰石的粒度

  在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响是非常大的，由于CO2的分离是石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大粒径石灰石比小粒径的煅烧要困难，需用的时间也长。

通过科学试验分析，在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比，80mm石块与40mm的石块相比，前者需要4倍于后者的煅烧时间。

实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。

3、石灰石的选择

  石灰石含钙高的密度大，不好烧,但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。

石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试、磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。

优质石灰石一般CaO含量在52%以上，MgO含量在3%以内，SiO2在1%以内。

二、燃料

石灰石煅烧燃料有很多种。

其中有固体的，液体的，气体的等等。

固体状燃料主要是煤及其加工品。

煤是重要的能源和化工原料，它的种类繁多。

石灰石煅烧用煤选用发热量高含S低的为最佳。

但使用煤作燃料成本高污染大。

液体燃料为石油及其加工品。

大多通过喷雾装置雾化，扩散燃烧。

但也因生产成本过高污染大一般不使用。

气体燃料有很多种，如：

炼焦制的煤气，发生炉制的煤气，天然气，高炉煤气，转炉煤气等。

气体燃料有利于提高热效、节约能源。

气体燃料与燃煤相比可提高热效2倍，较燃油提高1倍；而且气体燃料有利于保护大气环境减少NOΧ和SO2排放量。

所以建议选择气体作为煅烧石灰石的燃料。

⑴气烧石灰窑节约能源，特别是用利用高炉剩余煤气和焦炉剩余煤气，以及其它各种工业炉剩余煤气是最大的能源节约和利用。

⑵有利环境保护，由于气烧窑没有固体燃料经燃烧后排放的大量有害气体，而且原来向大气排放的煤气经燃料后也减少了向大气中排放污染，所以对环境保护非常有利。

⑶炉内温度均匀，煅烧石灰质量好。

气体燃料可在石灰石的所有空隙中燃烧，无死角，用煤作燃料布料稍有不均就会出现温度有高有低。

由于气烧火焰均匀且又是同时放热，可做到快速燃烧和快速冷却，故石灰活性度好。

⑷便于检测，好操作。

因气烧窑的温度和煤气、空气流量、压力均可由仪表检测，司炉工可根据检测数据掌握炉况和调节炉况，不像固体燃料不好控制，即使该炉子停了燃气还在继续燃烧，气烧窑调节周期短，固体燃料窑调节周期长。

气体燃料其中最为理想的是高炉和焦炉煤气，但焦炉煤气热值过高，且必须脱焦油，所以不容易控制使用。

高压鼓风机（罗茨风机）鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学过程。

铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。

这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是“高炉煤气”。

这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，它的热值一般只有3140-3560KJ/M3，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等等。

高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为:

CO,C02,N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右。

高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关。

从高炉引出的煤气含有大量的灰尘，在输送和使用过程中，这些灰尘会堵塞煤气管道和设备。

因此必须除尘处理后才能输送和使用。

一般钢厂大多采用重力除尘器和布袋除尘。

高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。

三、白灰煅烧设备—白灰窑

老炉型白灰窑有好多种。

如土窑、普通竖炉型、回转窑等等。

其中土窑和使用煤作为煅烧燃料的普通竖炉型灰窑属淘汰设备。

现在大多采用用煤气做燃料的竖炉型窑和回转窑。

普通气烧竖炉型石灰窑按炉容积分为25、50、140、180、300M3的。

越小越容易掌握。

现在拿140M3普通气烧竖炉白灰窑进行分析：

环形砼基础壁外径3.95米，壁厚400mm，上标高4.5m，钢窑壳外径4.29m，上顶标高最高点为26.55m，即金属窑壳高22.05m，斜桥顶31.25m（标高），窑内径3m，料柱高20m，有效容积140m3。

装有检测热电偶6个，位置为5.6m一个，10.8m两个，14.8m两个，23.5m一个；烧咀16个，位置在标高13.3m，喷咀（烧嘴）16个，位置在标高10.8m；助燃风围管16边形，直径325mm，与烧咀相对中心，冷却风围管300*250；防爆孔ф250，250放散地面操作；冷却风机，助燃风机6.3A,30Kw.卷扬机3吨18-22Kw。

设计要求：

原料粒度40-80mm,煤气热值860*4190KJ/m3,流量7000m3/小时，设计利用系数>0.6。

待续 

 煤气与空气配比在1：

2与1：

2.5之间，计算出炉子的循环周期，根据周期调节放灰时间，130立方石灰竖窑的放灰间隔一般在，如煤气压力，空气压力都在10千帕时，60分钟放一次灰一次性上约7吨石料，保持好料面稳定，正负不超过10公分，就能出好灰.

石灰窑如何节能

随着国家经济的快速发展，石灰需求量大大增加，但生产石灰的原燃料也在大大涨价，特别是用于烧石灰的燃料（煤碳和可燃气体）涨价率更高，而在石灰生产成本中燃料费用占总成本费用的70%以上，因此说追求石灰生产利润必须在节约燃料消耗上作文章，而燃料消耗升降在石灰窑上有众多因素，以我的研究和经验有以下几点：

       1.窑型选择很关键，不同的产量，不同的燃料应选择不同的窑型结构，煤碳作燃料的窑容一般可以根据产量需求设计窑容，可大可小，大的窑容一般选用直筒型较多，小的窑容曲线炉膛花瓶窑型相对窑内热工效率较高，煤炭消耗较低，而气烧窑容不能太大，因为受火焰长度和加热范围的限制，而且它还有一个燃烧方式的问题，包括火焰直接加热，反射幅射加热，都因按燃料气体不同的特性和不同的热值来设计。

燃烧器，烧咀和燃烧室，对燃气的消耗量也有很大关系，当然更和产量和质量生过烧关系更大。

      2.入窑料对燃料消耗量有很大关系：

石灰的煅烧是石灰石碳酸钙经加热后分解成氧化钙，而他的分解过程是从外向内分解，如果粒度太大分解的就慢过了煅烧带燃料已经燃烧尽了而石灰还没全部分解这就造成了生烧，燃料料消耗率也就高，石子粒度太小不但影响了窑内的透气性，而且燃料还在继续加热石灰已经烧过了这就形成了过烧，燃料与石子块度原理相同块度小了灰还未烧透而燃料确没了热量，当然就生烧，所以说炉料和燃料粒度既要大小合理而且还要有一定的比例，只有这些工艺做好了燃料消耗才能降低。

      3.燃料热能消耗与布料有很大关系。

所谓料是指石灰石和燃料、石灰石不同粒度在窑内得到合理分布，如混烧窑它要求石灰石和燃烧必须有好的混合并均匀分布，否则燃料多的地就过烧，燃料少的地方就生烧。

经验证明分层布料不如混合布料，分层布料容易从烟气中带走大量热量造成燃料浪费。

气烧窑虽然没有和燃料的混合问题但仍然存在粒度的合理配比和合理分布问题。

不然像传统石灰窑炉料都从中间装入，小块和碎粉都集在中间大块都到了边缘窑壁处由于边缘的窑壁效应自然边缘过烧中心部位生烧。

通过布料实现炉料在窑内的合理分布，消除窑壁效应，均衡窑内阻力，力求整个窑截面上火一致。

所以没有好的布料，燃烧就不会好，燃烧不好能源自然就浪费。

如有的燃料加的不少反而又出现生烧，有时燃料并没多加反而又出现过烧。

这很大程度上都和布料有关。

现在大窑容的石灰窑上的布料器多使用旋转布料器效果比较好，但结构比较复杂造价较高，有时窑顶高温也容易出现传动零部件损坏。

在中小型窑上作用难以发挥。

现在林州石灰窑研究所研制一种钟式概率布料器，它既有布料功能又有二次混料的功能，能把不同粒度的炉料分布到理想的位置避免分聚现像和克服炉壁效应。

而且结构简单、维修方便，且造价低。

非常适用于中小窑（窑内直径4米以内的）。

对降低能源消耗有很大作用。

       4.气烧窑燃烧装置很关键，它决定火焰的长度，火焰的热效率和燃气的有效利用。

       5.余热利用也是石灰窑节能的一个有效途径现在的石灰窑炉顶温度普遍都比较偏高这主要是烟气中带有大量余热，有的在500度以上，这不是好现象，这与窑的工艺设计和窑的操作有关这分余热也应充分应用，气烧窑热交换气就是利用烟气余热把助燃空气加热，从而提高煤气燃烧的热效率。

另外窑底部卸