完整版硫磺装置事故汇编推荐文档.docx

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硫磺装置事故汇编

一、某工厂硫磺回收装置燃烧炉二区酸性气进口管着火事故

事故时间：

2004年6月某日0：

40

事故地点：

Ⅱ套硫磺回收装置燃烧炉二区西面胺酸性气进口管

事故经过：

某日0：

40，某工厂硫磺回收装置刚交接班当玉班长接班后，开始对装置进行全面巡检。

0：

48时，当他巡检时发现到硫磺燃烧炉底部有火星掉下，并发现炉西平台处冒烟，并带有硫化氢味，他叫上外操，戴上空气呼吸器到现场进一步检查。

在现场，他看到二套硫磺燃烧炉二区西侧胺酸性气壁阀后管线已穿孔，火焰从炉内喷出，于是他们立即通知内操，并向车间值班、车间领导及调度汇报，同时采取紧急停工措施，切断进料，把燃烧炉停下来，酸性气改放火炬。

0：

57消防、气防人员到达现场监护。

9：

46进炉二区西侧壁阀后火苗才完全熄灭。

装置经过抢修后，更换了二区西侧壁阀后进炉管线。

装置于26日下午3：

50燃烧炉点火，27日上午10：

50燃烧炉进酸性气，生产恢复正常。

原因分析：

直接原因：

由胺酸性气进二区东侧管线全被硫磺堵死来推测西侧管线也可能有不少硫磺，因此在下午16：

55打开进二区西侧壁阀时，管道上积下的硫磺掉下，落到壁阀阀道上，使得阀门在以后不能关严。

当班操作工关死壁阀，打开反吹风后，由于炉膛温度高达1000—1100℃，本身相当于一个火源，因此由于有反吹风的存在，壁阀后至二区段管内的硫磺即由于阀门关不严漏过来的酸性气在该管段内燃烧。

同时，由于该管段外有保温，小范围的局部过热很难检查出来，随着燃烧的不断进行，管内的温度不断升高，管线材质不断减弱，由于炉膛压力达0.02MPa，因此管线不断膨胀，最后该管段在压力的作用下，管子发生爆裂，于是火焰从炉膛处喷出。

根本原因:

该管线设计安装位置不合理，在垂直管上安装（应该在水平管上安装），设计时未有防止该管线硫磺堵塞的措施。

车间对引酸性气进炉二区操作未认真进行危害识别和风险评估，对此变更操作可能会造成壁阀关不严的这个严重后果认识不足。

防范措施：

把Ⅰ、Ⅱ套燃烧炉二区壁阀到炉膛这段管段的保温全部拆除，挂上防烫标志，要求巡检人员每次巡检时加强对该段管段的检查和监控，并做好记录。

在正常生产的工况条件下，进二区阀门不能再开，挂上禁动标志牌。

从目前的生产情况来看，关掉进二区的胺酸性气阀对装置负荷影响不大，因此下次大修时将进二区的胺酸性气管线加盲板盲死。

加强HSE意识教育，不断提高职工的安全意识，管理人员坚持做到没布置一项工作都要养成“凡事需做风险分析”的习惯提出安全防范措施，处理隐患时一定要进行危害识别和风险评估，制定和落实安全防范措施。

二、二套硫磺尾气回收装置焚烧炉点火闪爆事故

事故时间：

2003年11月某日22：

23

事故地点：

某公司硫磺回收装置尾气焚烧炉

事故经过：

2003年11月某日晚21时，硫磺尾气回收装置焚烧炉进行开工点火。

共进行了三次点火。

前两次因为小火嘴没点着，然后拆清火嘴，所用时间较长。

第三次点火时先将辅助燃烧器点着，22：

10在点主燃烧器时，没有及时点着主火嘴而发生闪爆，造成尾气中压蒸汽过热器西侧弯头箱鼓起，烟囱内隔墙被震塌。

原因分析：

1、对炉膛的吹扫时间不够，车间没有严格按照变更管理程序进行危害识别和风险评估，将吹扫时间由原定的5分钟改为3分钟，导致在点火过程中炉膛吹扫不干净；

2、点火过程操作不当，没有严格按照操作规程去点火。

点火过程中，进炉膛的瓦斯流量一直是由调节阀控制，该调节阀关不严，导致一定量的瓦斯串入炉膛；

3、点火前没有对火盘进行认真检查，未能及时发现主燃烧器火盘变形，火盘将原应伸出的辅助燃烧起挡住，辅助燃烧器的火焰无法将主火嘴喷出的瓦斯点燃。

防范措施：

1、加强对职工操作技能的培训，使每一位职工都对点火过程及要求有明确的了解。

2、对点火操作开展HSE风险评估，使参加点火操作的职工对点火过程的风险有较深刻的认识。

3、炉点火过程中的每一个步骤都要严格按照操作规程进行，并且经过岗位、班长、车间工艺员三级确认后才能进行下一步骤。

有确认签名表。

4、点火过程由当班班长统一指挥，装置主管及工艺员监督落实，吹扫时间按原来的5分钟不变，内漏的调节阀要及时处理好，确保仪表完好，符合工艺要求方可进行点火操作。

5、对经过检修的燃烧炉、焚烧炉的主、辅燃烧器的安装情况要加强检查，确保符合设计要求。

6、加强安全教育，提高职工安全意识，特别是对炉子点火的高风险的认识，点火一定要按照操作规程操作。

7、加强操作控制，搞好平稳操作，确保炉子在正常生产过程中不熄火，减少平常生产时的点火次数。

三、西汽提氨水罐拉裂事故

事故时间：

1999年9月某日13：

26

事故地点：

某公司汽提氨水罐

事故经过：

某公司100t/h汽提装置于1999年9月某日开始对双塔汽提装置进行开工前的试运，双塔系统在氮气间断补压状态下进行新鲜水冷循环，氨水系统无盐水循环，至9月9日上午各塔参数均正常。

按统筹步骤，12：

40硫化氢汽提塔开始升温，氨汽提塔13时开始升温，升温过程硫化氢汽提塔压力控制正常，13：

24塔1底新鲜水（也是塔2进料）由原来30℃升至36℃时，塔2由于升温后压力逐渐上升，压力由0.27MPa升至0.36MPa，并在0.3---0.34MPa范围内波动，班长为了把塔2压力控制稳定，按开工流程要求指示：

外操于13：

23打开PC1002B（塔2压控阀）下游阀，将气体改进100m3氨水罐（容7/2）。

13：

25外操人员发现容7/2有响声，罐底拉裂，操作工紧急切断氨水罐容进料。

原因分析：

1、容7顶的水封罐设计未能根据实际工况进行充分计算，选取的水封罐进气管径过小，排气能力不足，给这次事故埋下了隐患。

2、当发现塔2压力上升后，班长指示外操将塔2压力控制流程改好后，未将调节阀置于手动状态，而在自动状态，导致操作时阀门自动全开，大量气体进入容7，而容7顶水封排泄不畅，造成容7超压，将罐底拉裂。

3、在汽提开工试运工作中，车间领导及管理人员不够重视，没有做到逐级检查确认，布置工作不细，现场指挥不到位，措施不够落实。

防范措施：

1、组织职工对开工过程中的每一个大步骤开展HSE风险评估，识别开工过程中的风险，落实防范措施，组织参加开工的职工学习。

2、切实加强开工指挥统筹工作，落实责任，每一步骤都要求仔细检查，在车间、班长、操作人员签名确认的情况下才可以实施。

3、严肃工艺纪律，坚持开工的每一个步骤都不能省，标准不能够下降，禁止为了赶速度抢进度而省略次要的步骤。

4、对识别出来的风险隐患要进行整改，消除安全隐患。

四、某汽提万吨罐火灾事故

事故时间：

1997年4月某日19：

10

事故地点：

某公司汽提万吨罐火灾事故

事故经过：

某公司南汽提万吨水罐是一个1万立方米的内浮顶罐，用于储存炼油高含硫污水，污水罐的另外一个作用是分离含硫污水带过来的污油。

1997年4月某日19：

10，万吨罐区4号污水罐突然发出“砰”的一声，同时有两个透光孔喷出了黑烟和火苗，车间职工发现后立即报告了车间领导、消防支队和厂相关部门，当消防部门来到现场时，罐的东西外罐壁上部已有两块油漆受热脱落，消防支队员立即用消防水保护罐壁，向罐打干粉和喷蒸汽，至13日0：

10，罐内火被扑灭。

这个污水罐当时的液位为8.1米（约有2米的污油），正进行正常的进水和抽水操作中，进罐的水有重整和加氢精制两股进料约5t/h，出水用泵抽到汽提装置处理。

原因分析：

罐壁内防腐层由于长时间未修补而脱落，罐内壁被硫化物腐蚀后产生硫化亚铁，当罐内液位下降时罐内吸入了空气，硫化亚铁自燃而引燃罐内的轻油，引起火灾。

防范措施：

1、储存含硫介质的贮罐要定期清扫，并重新防腐。

2、在罐顶增设消防蒸汽管、消防泡沫设施、喷淋水管等消防设施。

3、切实加强设备的安全监督管理，特别针对与含硫介质直接接触部位的设备、管线加

强巡检，即使发现设备隐患，采取相应的安全措施，真正做到防患于未然。

五、南汽提施工过程中的着火事件

事故时间：

1998年4月某日

事故地点：

某公司酸性水汽提装置所辖管廊

事故经过：

车间接上级通知，准备在三催化污水管在线接入四蒸馏污水管线，要求在三催化污水管线并入二催化污水管线直排阀前加盲板。

车间经过检查，制定了施工过程中的防毒、防火的安全措施。

某日8：

00，车间安排当班人员去二蒸馏西面管网在三催化污水管线阀前加开口盲板，当班人员经过检查发现所作也的管线没有排污阀，于是戴好空气呼吸器去拆法兰，当时管网正在施工动火。

当班人员拆开管线法兰后，管线内污水流出，他们便在旁边观察，两分钟后，当污水流尽，管内的污油便流了出来，即被旁边动火的电焊火花引燃，他们立即用灭火器扑灭，然后用沙覆盖。

幸好扑救及时，未造成人员伤亡和财产损失。

原因分析：

当班作业人员安全意识不强，思想麻痹，对管线内存有的介质认识不足，认为只是污水管线，管内只存有污水，而污水是不会着火的，没有考虑到里面还有污油，因此他们作业时只采取了防毒措施，没有做好防火措施，没有制止旁边的施工单位动火作业，从而酿成了这次着火事件。

防范措施：

1、加强职工的安全技能培训，提高职工的安全技术水准，提高职工的安全意识。

2、作业前开展HSE风险评估，使职工充分认识到作业过程中存在的危险，认识交叉作业可能带来的危险，从而采取措施，避免类似事故的发生。

3、各级管理人员在安排作业项目的同时，要加强对作业环节的安全检查监督，坚决制止违章行为。

六、南汽提万吨罐区生产事故

事故时间：

1996年3月27某日8：

30

事故地点：

汽提万吨罐区

事故经过：

1996年3月某日8：

30，万吨罐区5号罐顶部透光孔处有少许水和油冒出来，车间接到报告后，马上组织当班人员进行处理。

采取切断5号罐进料，把5号罐物料转移到4号罐（空罐）等措施，避免事故进一步扩大。

原因分析：

1、外操人员巡检质量不好，没有发现5号罐的液位指示标尺被卡住在12.5米处，致使污水满罐溢出。

2、设备管理不够严格，没有定期检查维护罐的指示标尺。

3、内操监盘不力，没有发现罐的液位已满。

防范措施：

1、加强对设备的检查维护，对设备进行检查，确保设备完好好用，消除事故隐患。

2、加强对万吨罐区的检查，特别是进水送水都要加强检查。

3、对罐区等设备要在操作室设置声光报警装置，以便及时监控。

七、南汽提沉降罐着火事故

事故时间：

2000年8月某日0：

53

事故地点：

某装置汽提装置沉降罐区

事故经过：

2000年8月某日0：

53，当班职工听到沉降罐区传来沉闷的响声，紧接着发现沉降罐区着火。

当班职工立即向车间、消防支队和相关部门汇报。

约十分钟后消防支队及相关人员到现场组织灭火。

1：

20，厂调度通知各来水装置停送污水，1：

45，消防队员把沉降罐的火扑灭。

在灭火过程中车间调整了污水处理流程，对污水处理生产没有造成大的影响。

灭火后对沉降罐现场进行了检查，发现沉降罐1号罐顶板局部及第一圈壁板局部撕裂损坏，罐底地牛被拉松，其余部位未有较严重的变形。

此污水罐区有4个200m3的污水罐，用于接收炼油厂各装置送来的含硫化物及少量轻油的污水，经脱气后再经沉降罐脱油，污水送入双塔汽提装置处理。

沉降罐脱出的油做回炼处理。

罐内脱出的气体经罐顶的放空管线排入80米高的烟囱排放。

原因分析：

沉降罐1号罐内的污水含有上游装置送水带来的轻油，且油中带有碳5以下的轻组分，轻油挥发后产生可燃气体，由于夜晚气温下降，罐内压力下降，空气从烟囱吸回罐内引起放空管内的硫化亚铁自燃，引燃管内可燃气体，最后引燃罐内可燃气体，引起火灾。

防范措施：

1、改造罐顶排气线，使用水封代替直排，或加装管道阻火器，彻底根除排气线硫化亚

铁自燃的危害。

2、加强对水封的检查，确保水封正常好用。

3、管内增设消防蒸汽，发生小火时可以用蒸汽扑灭，避免火灾扩大。

4、定期对罐内进行清洗防腐，清除罐内的硫化亚铁。

5、加强对罐区的检查，发现异常，及时处理。

八、硫磺回收装置尾气旁路管线硫化亚铁自燃事件

事故时间：

2003年10月某日22：

30

事故地点：

某硫磺回收装置尾气旁路管线

事故经过：

硫磺回收装置尾气旁路管线是一条DN800的管线，其作用是当尾气装置需要临时停下抢修的时候，给硫磺装置提供反应后的过程气直接排放到焚烧炉提供通道。

这样，硫磺装置可以在尾气停下时不跟着停，因此这条管线没有任何的监测仪表。

2003年10月27日22：

30左右，硫磺装置在停汽完成后，装置处于静置状态的第一个晚上，当班操作工在巡检的过程中，发现管线的裸露部分发红，当班人员立即用蒸汽对发红的部位进行掩护，避免了管线的大面积烧损坏。

原因分析：

1、对硫化亚铁的认识不足，装置在停汽的过程中，只认识到硫化亚铁对大型设备的危害，对有可能发生硫化亚铁自燃的大型设备都进行了钝化处理，而忽略了硫化亚铁对管线的危害，没有对管线处理。

（实际上没有办法处理）

2、管线在生产过程中，由于硫蒸汽的串入，生成大量的硫化亚铁。

在装置停下静置的时候，由于空气从焚烧炉反串入，造成管线内的硫化亚铁自燃。

3、由于管在线没有安装任何的仪表，内操无法通过仪表监控。

防范措施：

1、停汽前对停汽过程及设备开展HSE风险识别活动，充分认识到可能存在硫化亚铁自燃的设备，从而落实防范措施。

2、装置在停汽过程中尽可能对所有的设备管线进行钝化处理，对无法钝化处理的管线应该通入蒸汽或氮气保护，避免当停汽后发生硫化亚铁自燃。

3、给一些大型的管线安装温度检测仪表，便于内操通过计算机监控。

外操在设备停下后要加强巡检，多用手摸设备管线，以便及时发现有硫化亚铁自燃的管线设备，及时处理，避免烧坏设备。

4、给直径大于DN200的管线安装蒸汽吹扫掩护装置，以便在发生硫化亚铁自燃的时候可以迅速扑灭。

5、给所有大型设备安装冷水喷淋系统，以便当设备发生硫化亚铁自燃时可以用水浇灭，避免损坏设备。

九、北汽提装置人身事故

事故时间：

1992年10月某日8：

40

事故地点：

某汽提装置泵房

事故经过：

为了迎接设备检查，当班班长接班后安排班组人员去搞设备卫生，泵工戴手套去搞正在运转的泵4/2卫生。

当搞到泵4/2南端轴承支架上时，棉纱及手套一起被卷到轴上，造成泵工右手腕被轴磨伤表皮，无名指骨折的轻伤事故。

原因分析：

1、车间安全教育不到位，泵工缺乏基本点安全常识，违章戴手套搞运转机泵卫生。

2、安全监督不到位，没有及时制止泵工的违章行为。

防范措施：

1、加强职工的安全教育，增强职工的安全意识，规范职工的安全行为。

2、纠正职工的一些习惯性的违章行为，车间要加强检查考核，杜绝违章行为。

一十、北制硫装置烟囱断裂事故

事故时间：

1986年6月某日

事故地点：

某制硫装置烟囱

事故经过：

某制硫尾气的烟囱因长期腐蚀损坏，被当时的大暴雨前的阵风吹断（标高约50米）掉下，被迫停汽。

当时新的钢架烟囱已经预制好，在吊除旧的烟囱的时候，由于未考虑到烟囱的严重腐蚀情况，在吊拆旧烟囱的时候，约在烟囱标高18米处断裂，砸坏烟道防空管线，未伤及人员。

原因分析：

1、事故发生的直接原因是烟囱长期受到腐蚀，机械性能下降。

2、间接原因是施工单位对烟囱的腐蚀程度不清楚，没有制定详细的施工方案和可靠的防范措施就施工，从而造成这起事故。

防范措施：

1、施工前施工单位因向车间详细了解情况，按要求开展HSE风险评估，充分认识到作业过程的风险，制定详细的HSE施工方案方可施工。

2、作业过程中，车间应该加强检查监督，发现施工单位有违章行为，应及时指出制止。

3、装置烟囱应定期测厚，随时掌握烟囱的腐蚀情况。

一十一、某制硫装置烟囱烧坏事故

事故时间：

1987年5月某日

事故地点：

某制硫装置烟囱

事故经过：

1987年5月某日17：

00，催化瓦斯大量带油，某制硫脱硫瓦斯分液罐连续排油至汽油泵房（管线Dg50），但仍排不及，容器液位仍不断上升，造成大量的汽油进入塔/3污染了胺液，引起塔/4酸性气严重带烃，造成制硫操作波动大，尾气烟囱发生二次燃烧，在标高20米处烧熔，烟囱在烧熔处倒下，装置被迫停汽。

原因分析：

1、直接原因是由于催化瓦斯大量带油，超过了容/2的沉降能力，造成汽油串入尾气吸收系统，引起尾气烟囱发生二次燃烧，烧坏烟囱。

2、间接原因是操作人员没有预见到瓦斯带油的危险性，没有加强和调度的联系，没有采取有效的措施解决问题，从而造成了事故的发生。

防范措施：

1、改造扩大分液罐容/2的容积，使容/2有充足的余量应付相应的波动。

2、加强操作人员的岗位技能培训，提高操作人员对各种意外情况的预见性和对突发情况的处理能力。

3、开展HSE风险评估活动，对生产中可能出现的危险识别出来，制定防范措施，避免类似事故发生。

一十二、某硫磺装置锅炉烧坏事故

事故时间：

1987年2月某日0—8点

事故地点：

某制硫装置

事故经过：

四点班时，因上游装置酸性气带油带水导致硫磺被迫停工，排净油、水后，又组织开工，23：

00引酸性气进炉，按正常生产调节，此时系统温度较低，故25日零点班接班后为提高系统温度，司炉岗位操作员便打开换—101底部排污阀防水，结果忘了关阀，当想起该阀时已经晚了，系统压力上升温度下降，反—101入口降至69℃（正常情况下为240—260℃），压力上升至0.04MPa（正常情况下为0.01—0.02MPa），而后逐渐上升至0.08MPa超过操作压力而被迫停工。

当设备打开后检查确认发现H-101高温气流区（1200℃）近20根炉管爆管，几十根管子焊口裂开程度不等。

原因分析：

由于操作人员责任心差，这一事故导致停工、抢修、开工一个月，消耗了大量人力、物力和财力，给国家造成了巨大损失。

防范措施：

加强操作人员责任心，加强管理。

一十三、停电造成人身事故

事故时间：

1988年9月某日1:

25，

事故地点：

某制硫装置

事故经过：

1988年9月某日1:

25，某炼厂大面积瞬间停电，造成硫磺装置紧急停工。

停电后，机101停运（罗茨鼓风机），由于原料气尚未切断，致使含硫化氢气体顺管线倒流至风机，从风机放空阀处大量外漏，正在按紧急停工程式处理机101的反应岗位操作在关闭机101出口阀，阀尚未关完毒气已经漫布，该同志憋气时间较长，在换气时吸入硫化氢中毒倒地，幸亏发现抢救及时而未造成生命危险。

原因分析：

装置大面积停电，造成硫磺装置紧急停工。

致使含硫化氢气体大量串漏。

流程设计没有隔断阀，安全意识不强。

防范措施：

1.加强操作人员责任心，加强管理。

2.完善设计。

一十四、原料带油造成停工

事故时间：

1987年2月某日16—24点班。

事故地点：

某制硫装置

事故经过：

1987年2月某日16—24点班，大量柴油带到硫磺，21：

00酸气量突然大幅波动，表超量程，酸气压力达0.1MPa以上（操作压力≯0.5MPa），由于供风不足，柴油量大，炉101灭火，由于炉温较高，油气在炉内汽化，由于风机尚未停运，故炉内发生爆炸。

当班人员立即按紧急停工处理。

这一事故后果较为严重。

1、造成近二百吨次品。

2、污染了催化剂使其活性大幅度降低。

3、再度开工时，由于碳等杂质堵塞系统，造成温度下降，在处理时烧坏了换—101。

4、炉101内油气化，压力升高，使衬里受损。

原因分析：

责任心不强，操作水平不高。

防范措施：

1.加强操作人员责任心，加强管理。

2.完善设计，防止串油。

一十五、风机事故：

事故时间：

1988年1月某日16—24点班。

事故地点：

某制硫装置

事故经过：

1、某装置由于机101/2冷却器水箱冻裂。

其原因是20管线因长期使用而结垢，随着气温的下降已变得很小的循环水线变被冻结，因水不通导致水箱冻裂。

2、某装置在运行过程中，由于电机注油咀松动（风机正常振动引起）后被振掉，结果电机内黄油喷出，当班人员发现时，已来不及处理，在切换风机时，机101/2电机烧毁，后由电工检修后备用。

原因分析：

责任心不强，操作水平不高。

防范措施：

1.加强操作人员责任心，加强巡回检查。

2.完善设计，做好防冻防凝工作。