基桩施工方案.docx

基桩施工方案.docx

《基桩施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《基桩施工方案.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

基桩施工方案

桩基施工技术方案

一、工程概况

1.1、简述

商登高速郑州境段TJ-5标位于新密市境内。

主线经过来集镇和大隗镇、超化镇3个乡镇（共10个村庄）。

起止桩号K186+000--K195+000，全长9km。

本路段采用双向四车道断面，路基宽度26m；设计行车速度100Km/小时。

桥梁工程：

大桥1座，天桥7座，分离式立交2座，互通立交2座，匝道桥1座。

1.2、地质、水文、气候

本标段为黄土丘陵，地面起伏变化大，冲沟发育且无定向性，其形态多为开阔而平坦的凹形，沟底宽且深，局部沟壑纵横，冲沟中可见黄土桩，落水洞等；地层岩性上部主要为黄土状粉土、粉质黏土，下部基岩以第三系（N）棕红色泥岩、砂岩和寒武系（ε）石灰岩以及二叠系（P）、三叠系（T）砂岩为主。

项目位于北温带南沿，属北温带大陆性气候。

年平均温度14.4℃，高温天气集中在6、7月份，低温天气主要集中在12、1月份；年降水量640.9mm，多集中在6、7月份。

二、人工挖孔桩施工方案

2.1、施工准备

a、熟悉图纸，掌握地质情况，领会设计意图。

当存在大量地下水、淤泥层和沙层较厚、底层内有瓦斯等有害气体时不得采用挖孔施工。

b、整理施工平台，及施工便道，选择出渣池位置。

c、搭设临时施工设施，铺设现场临时用电、用水管线，确定设备位置，按顺序就围安装。

d、护壁所用材料进场，报实验室及监理工程师检验。

2.2、施工技术措施

a、测量放样，准确放出桩位及周边保护桩。

b、桩位四周开挖排水沟，防止地面水流入孔内。

c、孔口高出地面30cm，并设置防护栏。

d、挖孔前复核桩位坐标和孔口标高。

e、护壁砼强度等级应与基桩砼强度等级相同；每1m高内齿型护壁，上端护壁厚度20cm，下端护壁厚度15cm，每节检查护壁竖直度，每施工点每天取三组试件，每三个试件一组。

f、挖孔深度达10m时，应采取机械通风措施。

g、孔内作业人员必须佩戴安全帽，挂好安全绳，孔内必须配备应急软梯。

h、钢丝绳。

出渣桶（出渣桶不得用编织袋、橡胶桶等已破损物件代替）、卡扣等必须经常检查维修，起吊设备必须有限位器和防脱钩装置。

i、孔内作业时，空口必须有专人看守，随时与孔内人员保持联系。

发现异常，立即利用孔内人员安全绳撤出。

j、普通土层、岩层采用人工开挖风镐冲击开凿配合，当进入至岩层开凿困难时，可采用钻爆法开挖。

如开口入岩，开口炮应做好安全防护措施。

k、孔周围不得堆放杂物，中断施时孔口必须加盖安全井盖。

各孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。

l、挖空过程中的地质情况详细记录。

如设计为嵌岩桩，成孔时报监理工程师检验入岩情况，并留入岩时岩层照片；挖至设计高程入岩情况与设计不符合，通知监理工程师现场核实，如情况属实与设计部门联系。

2.3、挖孔桩施工方案

2.3.1、粉质粘土、碎石土层挖孔方案

采用短把镐、锹等简易工具进行人工挖孔，用提升机垂直运土，每进尺1m浇注护壁混凝土一次，提土桶或吊笼上下保证联系畅通。

2.3.2、含水量较大砂层挖孔方案

a、砂层含水量较大时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。

b、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。

c、成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随浇护壁砼。

尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。

d、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。

e、在砼护壁浇注口中间将φ12～φ22钢筋向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在１ｍ～1.5ｍ，每模50cm左右，在后面背好木板及稻草,使之形成外模.浇注护壁砼时在水平方向埋入φ8钢筋，进一步加强护壁周围土体的稳定性。

f、开挖段通过含水量较大砂层时，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止砂侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。

g、如遇流砂层时，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。

为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。

h、护壁施工

护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm，高度为1000mm或500mm,护壁壁厚100mm。

每掘进1.0米时必须护壁，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，根据地质情况配护壁钢筋（如流沙层、淤泥层及裂隙水处），然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接50mm。

当砼达到一定强度（一般为24小时）后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

护壁砼为孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证砼密实。

护壁混凝土采用C25砼。

2.3.3、风化岩层

根据岩石风化程度分别采用不同的挖孔方法，抗压强度小于50MPa的岩层采用风镐凿岩机等进行挖孔、大于50MPa的岩层采用松动爆破法挖孔。

采用松动爆破法，炸药采用防水硝铵炸药，导爆管引爆。

采用松动爆破时炸药用量计算式如下：

Q＝0.33q•a•b•l

式中q—炸药单位消耗量（kg/m3）

a—孔距（m）

b—排距（m）

l—钻孔深度（m）

实际工作中，可根据经验、炮孔深度和岩石坚硬情况来确定用药量。

装药长度一般控制在炮孔深度的1/3-1/2。

装药并堵塞炮孔后，对爆破线路进行检查，发出爆破信号，撤离人员，设置警戒方可放炮。

2.3.4、提升机具

提升机具采用电动机械设备，并设反锁制动装置，提升机支架安装牢固，以免发生意外。

提升设备严禁使用手摇设备。

2.3.5、成孔检查

当桩孔挖至设计标高时，则停止掘进，报监理工程师认可，满足要求后迅速扩大桩头，清理孔底及时验收。

验收后用不小于设计标号的砼封底100mm，防止岩石风化。

成井质量要求标准：

深度和持力层达到要求；

桩径、扩底几何尺寸不小于设计值；

垂直度<0.4%，桩平面偏差<3cm；

井底沉渣厚度为零。

2.3.6、挖孔注意事项

a、开挖基桩的井口必须高出原地面30-50cm，以防地面水流入井孔内或其它杂物掉入孔内。

孔井口边1m范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m以外，并应随时清走。

b、开挖时按照从上到下的顺序逐层进行，每层先挖中间部分，然后扩大及周边，严格控制挖孔的尺寸。

桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。

在挖孔过程中必须做好施工纪录，认真填写地质情况记录表，并应保存相应影像资料。

c、正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支架、钢丝绳、挂钩、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。

d、现场施工人员必须配戴安全帽、安全带，安全绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。

挖井至4m以下时，下井之前，应用气体检测仪对井内空气进行抽检检测并做好记录，发现有害气体含量超过允许值，应用鼓风机向孔底通风（必要时送氧气），然后方能下井作业。

井深超过10米的必须保证不间断通风。

e、挖孔桩暂停施工时，井口必须覆盖，现场必须树立安全警示标示牌，用电设备必须悬挂警示标示。

f、挖孔施工时必须有专职安全员值班，检查安全设备，杜绝安全事故发生。

2.3.7、钢筋笼制作及安装

钢筋笼在钢筋场焊接成型，分节制作、钢筋笼尺寸满足规范及设计要求，经监理工程师认可后用板车运至现场。

钢筋笼采用吊车吊装入孔，钢筋笼每节端部安装U型环，每端四个对称布置，井口采用方钢（扁担）悬挂钢筋笼，方钢插入U型环中，井口焊接采用单面搭接焊，焊缝长度大于等于10d。

每节钢筋笼焊接完毕后，用吊车起吊入孔，入孔时钢筋笼每隔2m对称焊接四个导向鼻或导向轮，以保证保护层厚度。

至最后一节钢筋笼入孔时，在吊笼钢丝绳上做好标高标记，确保钢筋笼底部高程与设计相符，使钢筋笼中心与桩位中心重合。

偏差小于等于5mm。

对准桩心后在钢筋笼上焊接定位筋，然后缓缓使钢筋笼落至设计标高。

钢筋笼固定采用Ф10钢筋双道布置焊接于井盘上。

2.3.8、孔内积水较少时混凝土灌注

灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下井清理沉渣，保证清底干净。

混凝土集中拌合，罐车运输。

混凝土连续灌注，井口用漏斗连接串筒，串筒出口离混凝土面高度不超过2m。

为保证砼密实度，采用振动棒分层捣实，每段灌注高度小于0.5米。

振动棒操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略作抽动，以使上下振捣均匀。

每点振捣时间一般以20秒～30秒为宜，但还应视表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

分层浇注振捣，振动棒应插入下层5cm左右，以清除两层之间接缝。

砼灌注完毕，桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护。

在灌注过程中，按规范要求在不同深度取混凝土做好砼试块。

做好现场施工记录。

2.3.9、孔内渗水量较多时混凝土灌注

当孔内渗水量较多，无法用上述2.3.8灌注时应采用水下灌注混凝土。

a、导管的选择与试压

导管采用325型，导管闭水试验，根据孔深确定试验压力，水下每10m为一标准大气压，导管加压大于等于1.3倍的计算井下压力，试验报监理工程师认可后方可使用。

（此项工作在挖孔前完成）。

b、搭设灌注平台

砼灌注平台计划使用贝雷片及方木搭设，在灌注平台前方搭设钢制爬坡架。

c、导管长度根据孔深而定，导管安装时注意密封装置以免导管进水，导管悬高30-40cm，导管上口安置隔水球，漏斗内洒水保证混凝土顺利灌注。

d、砼拌合与运输

砼全部在拌和站集中拌制，拌制好的砼由砼搅拌车运至现场。

e、砼灌注

首批砼数量应能埋置导管下口1m以上。

当水下砼灌注深度即将到达钢筋笼底面设计标高时，应放慢灌注速度，防止钢筋笼上浮。

在整个灌注过程中应严格控制导管埋深使之保持在2-6m之间，当孔中砼表面达到设计标高时，应再超灌0.5m深的砼，以确保桩头砼质量。

2.3.10、基桩检测

基桩灌注7天后，由质检部组织对基桩进行超声波检测，检测合格后将检测结果上报监理工程师，经监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。

三、冲击钻施工工艺

3.1、准备阶段

a、熟悉设计图纸，了解本标段桥梁位置、跨径、桩长、桩径等

b、熟悉施工现场环境，排查施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。

c、完成导线、中线、水准点以及桩位和标高测量放样复测校核工作。

d、做好施工现场“三通一平”，施工水源落实到位。

e、完成泥浆循环系统的设置，拌制的泥浆指标检验合格。

f、根据桩径、桩长和地质条件选择合适钻机进场。

g、砼运输车辆配备到位。

h、导管进行水密承压和接头抗拉试验均合格。

i、施工单位及旁站监理做好隐蔽工程摄像与拍照工作。

3.2、适用条件

地质范围较广土层、漂石孤石、强弱风化岩层等均可，需场地平整、水电通畅等。

3.3、施工工艺

3.3.1、测量放样

放样前先进行场地平整，测量组根据桩基坐标放样图用全站仪放出桩基中心桩，设立护桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。

在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。

3.3.2、护筒制作与安放

岸上桩护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大50cm，高度为3m一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2.5m。

严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。

水中桩采用厚度为12mm的A3钢板卷制而成，内径比桩径大60cm，长度为15m，采用机械打桩机打设。

严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出水面1m以上。

3.3.3、造浆

泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。

在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入农田、水渠和河道。

在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。

泥浆的性能指标见下表。

泥浆性能指标表

钻孔

方法

地层

情况

泥浆性能指标

相对

密度

粘度（Pa·s）

含砂率（％）

胶体率（％）

失水率（ml／30min）

泥皮厚（mm/30min）

静切力（Pa）

酸碱度（pH）

冲击

易坍

地层

1.20～1.40

22～30

≤4

≥95

≤20

≤3

3～5

8～11

3.3.4、钻进成孔

a、钻机就位

首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。

钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。

b、冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。

施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。

钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。

c、钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。

初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。

进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。

钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。

同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。

如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。

钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。

3.3.5、冲击钻钻进注意事项:

a、冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。

冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。

为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。

b、通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。

c、要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。

松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。

d、经常检查泥浆的浓度及排渣情况。

泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。

e、冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。

f、按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。

3.3.6、终孔检查后清孔

钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。

确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。

a、钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行清孔。

清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。

b、不得用加深孔深来代替清孔。

c、二次清孔后进行灌注水下砼。

钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。

清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求，即相对密度：

1.03～1.10；粘度：

17～20Pa·s；含砂率：

<2％；胶体率：

>98％。

在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。

3.3.7、钢筋笼的制作及安装

a、钢筋笼主筋为Ⅱ级，焊条按照规范采用，焊缝必须饱满、均匀。

接头采用双面焊，搭接长度不小于5倍钢筋直径,相邻钢筋接头错开，同一截面接头不应超过50%。

当采用搭接焊时，要注意保持两连接钢筋轴心在一条直线上。

b、制作钢筋笼的同时，依照图纸设计桩径小于1.8m时,均匀布置三根声测管，桩径大于等于1.8m时，均匀布置四根声测管φ57mm检测管。

底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧。

钢筋笼接好后立即用套头接好检测管，保证严密不漏水，检测管上口比设计桩顶高50cm，装好后上口灌满水并用塞子堵严实。

c、骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。

d、钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放到桩孔内。

下放钢筋笼时，控制钢筋笼中心位置与孔中心一致，可用浮漂法进行对中。

钢筋笼标高严格控制，底面高程允许误差±5cm，顶端高程允许误差+2cm。

e、钢筋笼吊装利用汽车起重机进行，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：

第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。

在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。

f、钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。

g、孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。

3.3.8、导管的设立

导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节3m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。

导管的连接采用丝扣式。

并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。

在导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密，进行抗拉力和防渗漏试验，试验合格后方可使用。

安放时导管底至孔底的距离为400mm。

3.3.9、灌注水下混凝土

a、灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷射清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

b、混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。

混凝土初凝时间要控制在3-6h，塌落度要控制在18-22cm，由试验确定可适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。

水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。

c、首灌量的确定：

采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度（首次埋管深度≥1m），是顺利灌注水下混凝土的关键，首灌量按下式确定：

V≥πD2h/4+πd2Hd/4

V---首灌量（m3）；

D---桩孔直径（m）；

h---导管埋深（m）；

d---导管的直径（m）；

Hd---导管内混凝土所必须保持的最小高度（m），根据下式计算：

Hd=γwHw/γd

γw---水容重（kg/m3）；

Hw---水深（m）；

γd---混凝土容重（kg/m3）。

d、灌注首批混凝土时，堵板提起后孔内有相应数量的泥浆翻起并外溢，导管内无泥水溢出。

证明混凝土灌入孔底后，可连续不断地灌注混凝土。

e、灌注开始后，要连续紧凑地进行，严禁中途停工，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。

当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。

f、在浇注过程中，保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管的埋置深度在2～4米范围。

g、防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。

当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

h、在灌注将近结束时，导管内混凝土高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。

拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，形成泥芯。

i、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注50～100cm，待混凝土强度达到70％后，用人工凿除多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。

j、灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。

前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每灌注两斗混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范要求。

四、质量保证措施

一贯坚持“建精品路桥、树立企业品牌、赢顾客满意、创国内一流”的质量方针，在本项目实施中，我们以创建优质工程为质量目标，建立了完善的质量保证体系，配备质检人员进行质量控制，做到层层把关。

质量目标：

创优质工程、基桩工程合格率100%、并达到I类桩标准。

4.1、质量保证体系

质量保证体系框图：

质量保证体系主要包括思想保证、制度保证、技术保证三个方面的内容。

a、思想保证：

对参与基桩施工的所有人员进行质量重要性和全面质量管理的教育，统一思想，统一认识，并定期强化，使其牢固树立“百年大计，质量第一”的观念，自觉自愿地参与创建优质工程的活动，把被动的质量管理转化为主动的创建活动。

在醒目的地方，张帖、悬挂质量标语和口号，形成良好的氛围，使全体施工人员耳濡目染，时时不忘质量管理。

b、制度保证：

为确保工程质量目标的实现，杜绝质量事故的发生，我们制定了严密的质量管理制度。

质量管理制度有：

①开工前的技术交底制度；②建立“五不施工”、“三不交接”工序及“三检”制度；③质量计划制度；④隐蔽工程检查签证制度；⑤测量、放样计算资料换手复核制度；⑥严格按监理程序办事制度；⑧机械、设备的定检制度；⑨原始资料和质量记录的保存制度。

c、技术保证：

基桩施工是整个桥梁工程的施工关键，安排有多年基桩施工经验的副经理负责本项工程，并配备专业技术人员、质检员、有多年基桩施工经验的施工员。

形成分级管理、分级负责、层层把关的技术信息系统，发现问题及时解决。

基桩开工前由总工程师组织所有参与人员进行技术交底。

4.2、工程质量保证

a、在总工程师的领导下，质检工程师领导质检部负责质量管理工作。

b、质检部每月组织一次质量检查，召开一次工程质量总结分析例会；

c、各班组坚持“三检制”，各工序自检合格后，质检员进行全面检查验收，然后报请监理工程师验收签认。

d、质检部每月填报工程质量报表，进行质量分析，建立健全的基桩工程质量台帐，收集整理基桩工程程质量资料。

4.3、施工操作的质量保证

施工操作者，是工程质量的直接责任者。

工程质量的好坏，施工操作者是关键，是决定因素。

施工操作中，要坚持自检、互检、交接检制度。

对工程必须本着自我控制的指导思想,要按已明确的质量责任制检查操作者的落实情况，各工序实行操作者持牌制，促进操作者提高自我控制施