聚丙烯装置挤压造粒钢结构施工方案.docx
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聚丙烯装置挤压造粒钢结构施工方案
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聚丙烯装置挤压造粒钢结构施工方案
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1适用范围
本方案适用于青海盐湖16万吨/年聚丙烯装置挤压造粒钢结构工程的施工。
2工程概况
挤压造粒钢结构框架安装在高度为24m的钢筋混凝土框架上,钢结构框架东西方向为三个轴线,总跨距为23m;框架南北方向为三个轴线,总跨距为13.2m,详见附录附图一。
挤压造粒钢结构框架共11根立柱,15层钢结构平台,总高度80.8m(包括钢筋混凝土框架高度)。
框架钢结构材料主体材质为Q235-B、Q345-B,钢结构主要连接节点为焊接节点。
挤压造粒钢结构框架总重量为860吨,安装工程量大,安装难度大,高空作业多,施工安全、质量方面要求高,钢结构构件在工厂预制成半成品后,再运入现场平台上组对拼装成片或成框后再吊装,以减少高空作业,加快施工速度,挤压造粒钢结构框架主体拟分成16个吊装单元(包括9片和7个框)进行安装。
钢结构框架成片或成框吊装主吊车拟采用400吨履带吊,组对吊车采用25吨、50吨、75吨汽车吊。
3编制依据
3.1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
3.2《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH/T3507-2011
3.3《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
3.4《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011
3.5《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-2008
3.6《石油化工钢结构防火保护技术规范》SH3137-2003
3.7《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008
3.8挤压造粒框架钢结构施工图纸
4主要施工程序
5施工准备
5.1技术准备
5.1.1施工前期阶段,组织项目工程技术人员熟悉图纸,找出设计图纸存在的问题和施工疑难,参加总包单位组织的图纸会审。
5.1.2为确保本工程优质、高速、安全、低耗,在施工前要作好施工技术交底工作,交底的内容包括钢结构工程的概况和详细的施工技术质量安全要求,各关键工序的《施工作业指导书》交底,根据钢结构工程情况进行分部分项交底,质量和安全检查人员要对进场施工人员进行质量安全教育,贯彻质量和安全方针,加强质量和安全意识。
5.1.3依据焊接工艺评定,编制焊接工艺卡。
5.1.4建立管理网络和质量体系框架。
5.1.5合理规划施工平面布置。
5.2施工人员准备
5.2.1施工作业人员必须通过入场教育和安全教育培训。
5.2.2从事框架钢结构安装的焊工等施工人员,必须持有相关合格资质证书且在有效期限内,且必须通过相关考试保证其从事的项目与持证内容相符。
5.2.3参加施工的工作人员必须对本方案及相关的图纸、规范有深入的了解。
5.3材料准备
5.3.1根据设计图纸要求采购材料。
钢材、焊材等材料均要符合设计要求的规格、品种、性能,并有材质证明书。
焊接用焊条、焊丝等应符合焊接工艺的要求。
5.3.2钢结构工程中的钢板、型钢等各项材料均须附有材质证明书,钢材进场时应逐一核对钢材材质、规格尺寸,自检合格后及时报验。
5.3.3钢材应存放于干燥的规定的场所并且标识,避免和不同工程、不同材质的材料相混,为避免产生较大的变形,应整齐地放在平台上保管。
5.3.4各种材料均须报验合格后方可用于现场。
5.4施工机具准备
5.4.1按生产上适用、性能上可靠、使用上安全、操作上方便等原则,合理选用各种设备。
5.4.2检验、测量设备应保证量值传递的统一、准确和可靠。
施工中所用的钢卷尺、板尺、角尺、水平尺等各种计量工具必须经过计量鉴定,并且在检定周期内和完好。
所有机具设备在入库前应及时报验,保证进入施工现场的计量器具都是合格的并且都在规定的期限内。
5.4.3施工的机具设备应按规定的时间及时进行检查、维护和保养,保证所有机具设备运转正常。
5.4.4焊机等焊接设备必须在使用期限内并经检验合格贴上合格标签。
5.5施工环境准备
5.5.1保证施工现场良好的自然采光或照明。
5.5.2保持材料工件堆放有序,道路畅通,工作场地整洁,施工有序进行。
5.5.3组对场地经过处理。
6施工方法
6.1施工工艺流程
首先进行基础的验收,钢结构构件进行工厂化预制;再按照钢结构安装顺序在现场进行成片、成框的钢结构组对安装以及连接梁、平台梯子的安装;需要与设备安装穿插作业的,进行必要的预留,待设备安装就位后再安装,安装设备前已完成框架应验收合格;最后对钢结构进行除锈与补漆等收尾工作。
6.2基础验收
6.2.1安装施工前,钢结构基础必须进行中间验收。
检查施工质量记录,测量记录及其它施工技术资料是否齐全、真实、准确;基础上应清晰地标出标高基准线、中心线。
6.2.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷并且地脚螺栓完好且有保护。
6.2.3基础混凝土强度应达到设计要求。
对基础的标高及中心线,地脚螺栓的数量、方位进行复测检查,其允许偏差应符合基础验收允许偏差要求并及时填写交接记录。
6.3材料验收
6.3.1到场的型钢、钢板等材料到货时均应有相应的合格证或质量证明书,并在进场后通知监理、业主进行材料验收,合格后方可使用。
在制作安装前对照质量证明书确定是否符合相关质量检验标准和图纸的规定,不合格者不得使用。
6.3.2外观检查:
当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。
6.3.3用于钢结构安装的材料(钢板、型钢等)进厂时,必须具有产品合格证、质保书等,经过尺寸检查符合要求且外观检查不存在影响结构强度的缺陷,如裂缝、分层等。
验收合格后方可入库,分类存放妥善保管。
6.3.4焊接材料(焊条、焊丝等)进厂时,必须具有产品合格证、质保书等,且符合焊接工艺要求,验收合格后方可入库使用,分类存放妥善保管。
6.3.5原材料代用必须取得设计单位或建设单位的认可后,方能使用。
6.4钢结构除锈、涂漆、防火涂料
6.4.1钢结构表面在涂刷底漆前,应彻底清除铁锈、焊渣、毛刺。
油污、冰层、积水、积雪及泥土等,采用机械除锈时,除锈等级不低于Sa2.5级;采用手工除锈时,除锈等级不低于St3级。
6.4.2钢材经验收合格后可以进行除锈刷漆,也可以在钢构件预制完成后进行除锈刷漆,对于需接头部位应预留至少100mm不予涂刷油漆。
一道底漆涂刷合格后,可继续进行第2道防锈漆的涂刷工作,同样预留接头部位。
中间漆的涂刷可在预制、组装的施工过程中穿插进行,面漆涂刷工作在整个框架安装找正完毕后进行。
构件上预留的未涂装底漆部分或者油漆破坏损伤部位,应在打磨后补涂底漆,最后涂刷中间漆和面漆。
6.4.3钢结构防腐做法:
底层采用环氧富锌涂料2遍,干膜厚度为70μm;中间层采用环氧云铁涂料1遍,干膜厚度为60μm;面层采用丙烯酸聚氨酯涂料2遍,干膜厚度为70μm;总干膜厚度为200μm。
面漆颜色须经业主同意,并遵守业主下发的总体设计院中国天辰工程有限公司关于《涂漆、涂色工程规定》T10007A-064MCO7,钢结构的柱、梁、支撑的面漆颜色为深蓝色(色标号Ral5003),栏杆、挡板、扶手的面漆颜色为中黄色(色标号Ral1003)。
6.4.4漆膜厚度测定:
每一遍的漆膜厚度在指定范围或区域内测量10个点,主梁、斜撑和立柱均达规定膜厚值,而其中最低点不得小于规定值之70%。
6.4.5注意事项
(1)抛丸后若残留焊渣、焊珠、油污等立即清除,并再作表面处理;
(2)抛丸后,以压缩空气清除构件表面之灰尘,在4小时内喷涂第一道底漆;
(3)出现以下3种情况时,未采取有效的防护措施,不得进行喷漆作业。
✧大气湿度高于80%;
✧温度低于5℃或高于38℃时;
✧尘灰飞扬的工作环境;
(4)预涂漆钢材如表面因滚压、切割、电焊或安装磨损,以致油漆损坏或生锈时,必须用抛丸或电动工具清理后,再行补漆。
(5)油漆涂装后漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光或散露等现象时,应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
6.4.6钢结构防火涂料选用室外厚型钢结构无机防火涂料,耐火极限不小于1.5小时。
6.5下料
6.5.1钢构件下料前要按照施工图样的尺寸进行放样,核对无误后方可下料施工,以减少下料失误。
对于结构尺寸较大,无法实现原尺寸放样的钢结构,应按比例缩小放样或通过计算代替放样制作下料样板。
6.5.2切割后应将毛刺、熔渣和飞溅物清除干净,不需要焊接的部件端头打磨光滑并补刷防锈底漆。
6.5.3钢结构的筋板、连接板采用工厂化集中加工的方式,筋板、连接板的尺寸一定要控制好,图纸中不明确的地方可采用计算机放样获得。
用剪板机或者半自动切割机进行加工,剪切板材应及时清除边缘毛刺。
6.5.4下料后,根据现场实际情况进行成片、成框组装,并做好标识移植工作。
对Q345的材料着重标识。
6.5.5钢板下料采用半自动切割机或剪板机切割,型钢下料采用氧乙炔焰手工切割。
组对按规定开坡口,螺栓孔的加工采用磁力钻或摇臂钻进行。
钢结构防腐应严格按照设计要求及相关标准规范进行施工。
钢结构安装时,安装的尺寸偏差符合设计及规范要求。
6.5.6在下料时要注意,直接支撑重要设备的设备梁及支撑设备梁的框架梁不宜拼接接长,其他梁仅允许拼接一次。
拼接接头应错开支座、跨中、梁梁节点等应力较大或受力较大处,一般设在距梁端1.0m左右或在梁长1/3跨处。
6.5.7柱拼接时,接头位置不允许在梁柱节点范围内,也不允许在柱的内力较大处。
柱工地接头设在框架梁顶面1.3m处;上下柱对接接头应采用全熔透焊缝,柱拼接接头上下各100mm范围内,柱翼缘与腹板间(指焊接H型钢)焊缝,应采用全熔透焊缝。
6.5.8梁与柱刚性连接时,柱在梁翼缘上下各500mm范围内,柱翼缘与柱腹板间(焊接H型钢)连接焊缝应采用全熔透坡口焊缝。
6.5.9所有需要拼接的构件一律采用等强拼接,上下翼缘和腹板中的拼接焊缝位置应错开,并避免与加劲板重合,腹板拼接焊缝与它平行的加劲板焊缝至少相距200mm,腹板拼接与上下翼缘拼接焊缝至少相距200mm。
6.6焊接
6.6.1焊缝等级
6.6.1.1梁、柱、支撑拼接节点应采用全熔透坡口对接焊缝,质量等级应为一级。
6.6.1.2其它全熔透坡口焊缝、等强拼接焊缝质量等级应为二级。
6.6.1.3连接节点的角焊缝外观质量等级应为二级,其它角焊缝外观质量等级应为三级。
6.6.1.4一级焊缝应进行100%的超声波探伤,其合格等级应为《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;二级焊缝应进行不小于20%,其合格等级应为《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
焊接施工前应上报焊接工艺评定,并根据焊接工艺评定制定焊接作业指导书或焊接工艺卡。
6.6.2焊前预热
6.6.2.1焊接作业区环境温度低于0℃时对于没有预热要求的构件应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材,预热到20℃后方可施焊。
6.6.2.2当板厚较厚时焊前应进行预热如下表
钢材牌号
接头最厚部件的板厚t(mm)
t﹤25
25≦t≦40
Q235
—
—
Q345
—
60℃
注:
本表适应条件:
1、接头形式为坡口对接,根部焊道,一般角焊缝的接头未施加约束收缩变形的刚性固定,也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下而具有一定自由度;
2、热输入约为15~25KJ/CM;
3、采用低氢型焊条,熔敷金属扩散氢含量(甘油法):
✧E4315不大于8ML/100g;
✧E5015不大于6ML/100g;
4、环境温度为常温;
5、焊接接头板厚不同时,应按厚板确定预热温度;焊接接头材质不同时,按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。
6.6.3焊接过程中的变形控制
6.6.4.1焊接时尽量使焊缝能自由变形,大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。
6.6.4.2收缩量大的焊缝先焊接。
6.6.4.3对称布置的焊缝应由成双数的焊工同时焊接。
6.6.4.4长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳法焊接。
6.6.4.5采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以倾斜,以抵消焊后产生的变形,从而获得正常形状的构件。
6.6.4施焊要求。
6.6.4.1焊接时所有焊件必须放置平稳。
6.6.4.2未注明的坡口焊缝均为全熔透坡口焊缝,坡口型式、角度以及过焊孔等必须按设计图纸要求进行施工。
施焊时应注意合理的焊接顺序如:
对称焊、分段焊、分层焊、跳焊等,避免一次成型,焊接中应采取各种有效措施以防止或减小变形,当变形超过现行规范规定时,必须加以矫正,焊缝应力求规整。
6.6.4.3柱构件端部应铲平磨光。
6.6.4.4构件在相交或相贴处均应施焊(除注明外),焊缝长为两相焊构件搭接之全长,贴角焊缝焊脚尺寸为相焊构件中较薄者之厚度的1~1.2倍,且不小于6mm;板件(厚度为t)边缘的焊缝最大焊脚尺寸hf应符合:
当t≤6mm时,hf≤t;当t>6mm时,hf≤t-(1~2mm)。
6.6.4.5焊缝围焊的转角处是重要的受力部位,必须保证该处的连续施焊。
6.6.5主要零部件焊缝组装后24小时内焊接。
6.6.6施焊前应检查定位焊缝是否有裂纹,如有裂纹应铲除重新定位焊,定位焊必须符合规范要求。
焊工在每焊完一层后均应清除熔渣、飞溅、熔瘤、夹渣等缺陷。
6.6.7施焊前焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况,不符合要求时应经修整合格后方可施焊。
6.6.8所选用的焊材型号必须符合焊接工艺卡。
6.6.9焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
(必要时,应设引弧板及灭弧板)
6.6.10拼装时的定位点焊,焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3点焊间距50-80mm,不允许存在裂纹、夹渣、未融合,点焊应用与正式焊接同一牌号焊条(焊丝)。
6.6.11焊接同一部位的返修次数不宜超过两次,当超过两次时应按焊接工艺进行处理并做好记录。
6.6.12钢结构制品需现场焊接的接头及两侧50mm范围内不得进行工厂刷漆,可使用对焊接无影响的保护涂料进行临时保护,现场组对时,应检查接头有无表面浮锈。
6.6.13焊接完毕按照图纸要求进行质量检验
6.6.13.1焊接外观检验,所有焊缝必须进行外观检查,不得有裂纹,未熔合夹渣、未填满弧坑等缺陷。
6.6.13.2无损检测应在焊缝外观及外形尺寸检查合格后进行,且无损检测比例符合焊缝质量等级对应比例。
6.6.13.3对于二级焊缝,当焊缝检测发现超标缺陷时,对该焊工所焊焊缝应按原规定比例再增加一倍的检测长度。
如仍有超标缺陷时,则对该焊工的焊缝进行100%检测。
6.7垫铁布置
6.7.1每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁且每块主要受力柱筋板下必须有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地脚螺栓且相邻两垫铁组的间距不超过500mm。
放置平垫铁的位置必须铲平,每组垫铁块数不宜超过4块。
斜垫铁要成对使用,搭接长度不小于全长的3/4。
平垫铁应露出底环板外缘10~20mm,垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓,且应保证支座受力均衡。
每组垫铁均应放置平稳,接触良好。
待钢结构找正固定检查合格并拧紧地脚螺栓后,将垫铁切割整齐,并将垫铁组点焊牢固。
6.8框架钢结构安装
6.8.1框架钢结构分片
6.8.1.1为提高施工速度和减少高空作业量,框架结构在安装前在现场组对平台上将其组对成片、成框。
对框架钢结构进行分片、分框组对排版详见下表。
各片、框参数表
组对成片、成框编号
重量(t)
尺寸规格
备注
第1片
16.143
10m*9.27m
2轴/C-D轴EL139.930-EL149.200柱、梁、斜撑等
第2片
11.081
10m*8m
2轴/C-D轴EL149.200-EL157.200柱、梁、斜撑等
第3片
5.015
6m*10.47m
1/B轴/2-3轴EL138.730-EL149.200柱、梁、斜撑等
第4片
4.513
6m*8m
1/B轴/2-3轴EL149.200-EL157.200柱、梁、斜撑等
第5片
8.696
11m*9.27m
1/B轴/3-4轴EL138.730-EL149.2000柱、梁、斜撑等
第6片
7.705
11m*9.2m
1/B轴/3-4轴EL149.200-EL158.4000柱、梁、斜撑等
第7片
9.235
11m*10.7m
1/B轴/3-4轴EL158.400-EL169.1000柱、梁、斜撑等
第8片
9.389
11m*11m
1/B轴/3-4轴EL169.100-EL180.1000柱、梁、斜撑等
第9片
7.791
11m*8.1m
1/B轴/3-4轴EL180.100-EL188.2000柱、梁、斜撑等
第1框
58.577
10m*11m*9.27m
3-4轴/C-D轴EL139.930-EL149.200柱、梁、斜撑等
第2框
63.418
10m*11m*9.2m
3-4轴/C-D轴EL149.200-EL158.400柱、梁、斜撑等
第3框
54.904
10m*11m*7m
3-4轴/C-D轴EL158.400-EL165.400柱、梁、斜撑等
第4框
57.13
10m*11m*7.7m
3-4轴/C-D轴EL165.400-EL173.100柱、梁、斜撑等
第5框
41.97
10m*11m*7m
3-4轴/C-D轴EL173.100-EL180.100柱、梁、斜撑等
第6框
53.623
10m*11m*6.65m
3-4轴/C-D轴EL180.100-EL186.750柱、梁、斜撑等
第7框
57.142
10m*11m*8.45m
3-4轴/C-D轴EL186.750-EL195.200柱、梁、斜撑等
6.8.1.2钢结构采用工厂化预制,在预制时立柱应达到上表尺寸规格中的长度,再运到现场进行组对成片、成框。
6.8.1.3框架结构成片、成框时应符合组对成片、成框技术要求。
6.8.2组对成片、成框施工方法
6.8.2.1成片组对施工方法
(1)将立柱吊放在设好的胎具上,胎具梁面可事先点焊几块钢板定位,找好立柱间距及对角线。
考虑到焊接收缩变形,立柱间距应比理论尺寸大3~5mm,测量时从型钢上下两个面进行,此时还应保证型钢翼板的水平度。
(2)点焊好各连接梁及斜撑等使框架成整体。
复核尺寸,合格后进行焊接。
在组对其间连接梁时先两端后中间。
(3)框架钢结构组对成片、成框焊接时应采用多名焊工、对称布置、小电流、同步施工的的方法施工,且应按照先焊接每片四周横梁与立柱的角缝,后焊其它焊缝,先焊仰焊焊缝,后焊立焊和平焊焊缝的焊接顺序。
(4)框架结构成片时允许偏差应符合规范要求。
6.8.2.2成框组对施工方法
(1)先按成片的施工方法在胎具上组对成两片,各旋转90°使其对应的连接部位正对,调整其间距后点焊几块钢板进行定位,并且找好垂直度及空间对角线。
考虑到焊接的收缩变形,间距应比理论尺寸大3~5mm。
(2)按照成片时的方法进行框的上下连接梁的安装,并且把其间的次梁及梯子平台栅格板附带组装。
(3)框架结构成框时允许偏差应符合规范要求。
6.8.3框架钢结构组装施工方法
6.8.3.1成片安装就位后须设有缆风绳,以保证片的稳定性。
并且各相邻片安装就位后及时安装期间顶部一至两根连接梁使其形成稳定结构。
6.8.3.2在安装各片时在其垂直方向放置两台经纬仪,用来找正。
6.8.3.3在安装连接梁时脚手架作业平台已搭设完成,并经检查合格。
6.8.3.4安装上部结构时,下部结构所有主梁都安装完成(即梁焊接、无损检测、热处理都已经完成),形成一个稳定的框架结构。
6.8.3.5在立柱接头对接时,对正后先点焊几点用于定位再进行焊接。
6.8.3.6焊接立柱接头时,为防止焊接变形,立柱对接施焊时应保证施焊位置对称且同时进行。
焊好对接接头处的打底层焊道(15mm厚)且在每个翼板焊上加固板并检查合格后,吊车方可松钩。
6.8.3.7安装各片、各框时,其立柱垂直度允许偏差应符合要求。
6.8.3.8安装设备梁时,要控制其水平度允许偏差为2mm/m,其上表面的标高符合设备安装标高且其上的螺栓孔间距允许偏差为±2mm。
当安装设备支座时,除控制以上因素外还应用吊线坠法控制其支腿垂直度允许偏差为H/1000mm且小于2mm。
6.8.4安装就位流程
6.8.4.1框架结构吊装就位前,在两个互相垂直的方向上放置经纬仪,以方便立柱的就位和找正。
吊装时,吊车占位尽量合理,把钢结构吊装就位后,应立即进行校正固定,使安装完的框架钢结构能够尽快形成稳定的空间体系。
6.8.4.2由于钢结构框架施工安装过程中需要和部分设备安装穿插进行,故在安装完相应片、框时应及时进行验收以利于到货设备及时安装就位。
6.8.4.3结构安装顺序
(1)根据现场实际情况,框架结构现场组对场地分成4块区域,见施工平面布置图。
其组对顺序如下:
✧第一阶段组对第1框/第1片/第3片/第5片;
✧第二阶段组对第2框/第2片/第4片/第6片;
✧第三阶段组对第3框/第4框/第7片/第8片;
✧第四阶段组对第5框/第6框/第7框/第9片;
注:
其中各平台组对的相应片如下:
✧预制区一:
组对第1框/第4框
✧预制区二:
组对第2框/第5框
✧预制区三:
组对第3框/第6框/第7框
✧预制区四:
组对第1~9片
(2)安装顺序如下:
第1框→第5片→第1片→第3片→第2框→第6片→第2片→第4片→第3框→第7片→第4框→第8片→第5框→第9片→第6框→第7框
(3)梯子、平台安装
✧在安装成框的框架结构时,为减少高空作业,能带上的梯子平台尽量安装上一起安装。
✧主要构件安装完毕后进行次要构件和零部件安装。
✧待框架结构安装好后再安装次梁及平台板,最后安装梯子栏杆。
✧钢构件的连接接头应经检查合格后方可紧固或焊接。
6.8.5脚手架的搭设
6.8.5.1环绕立柱四周搭设“井字形”扣件式钢管脚手架。
6.8.5.2在每段吊装完成后应及时搭设。
6.9框架钢结构吊装
框架钢结构吊装另行编制专项吊装方案,在本方案中不进行叙述。
7质量控制措施和技术质量标准
7.1项目部质量保证体系图
7.2质量控制措施
7.2.1建立健全质量管理制度,严格按检查程序要求进行自检、互检、专检来控制施工质量。
严把质量关,上道工序不合格的,严禁转入下道工序。
7.2.2施工班组长做好班组的自检记录,队长应做好监督工作,质检员应定期检查班组自检记录。
7.2.3质量检查人员应随时检查施工班组的自检记录和现场的施工质量,发现问题及时纠正;认真做好记录,记录、监督、检查存在的问题及处理情况。
对于施工过程中发现的质量问题,应及时监督操作者纠正。
对于不符合要求的
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