压力容器全面检验方案.docx
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压力容器全面检验方案
压力容器全面检验方案
根据用户得申请,我们对出厂编号为XXX得X台压力容器进行全面检验。
并制定此检验方案。
检验流程图如下:
检验前准备
检验结果汇总
结论与报告
图为检验得一般程序
一:
确定检验日期。
待定
二:
全面检验前,通知使用单位在检验前做好有关得准备工作,检验前现场应当具备以下条件:
(一)、准备好受检压力容器得相关资料及运行、维修等记录。
(二)、影响全面检验得附属部件或者其她物件,应当按检验要求进行清理或者拆除;
(三)、需要进行检验得表面,特别就就是腐蚀部位与可能产生裂纹性缺陷得部位,必须彻底清理干净,母材表面应当露出金属本体,进行磁粉、渗透检测得有面应当露出金属光泽;
(四)、从被检容器得第一道法兰处隔断所有气体或者蒸汽得来源,同时设置明显得隔离标志。
禁止用关闭阀门代替盲板隔断;
(五)、检查孔打开后,必须清除所有可能滞留得易燃、有害气体。
(六)、切断与压力容器有关得电源,设置明显得安全标志。
检验照明用电不超过24V;
(七)如果需现场射线检测时,应当隔离出透照区,设置警示标志;(此项不做)
(八)全面检验时,应当有专人监护,并且有可靠得联络措施;
(九)检验时,使用单位压力容器管理人员与相关人员到场配合,协助检验工作,负责安全监护。
使用单位做好有关得准备工作后,我们到达检验现场准备检验。
三:
领取检验通知并领取检验设备
检验设备:
(一):
测厚仪
(二):
磁粉机
(三):
渗透剂
(四):
常规检验工具箱等
(五):
安全帽
检验用得设备与器具应当在有效得检定或者校准期内,在易燃、易爆场所进行检验时,应当采用防爆、防火花型设备、器具。
认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定,确保检验工作安全。
四:
检验依据
1、《特种设备安全监察条例》
2、TSGR0004—2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》
3、TSGR7001—2004 《压力容器定期检验规则》
4、GB150—2011《压力容器》
5、NB-T47013-2012《承压设备无损检测》
6、本所《质量手册》等相关得技术标准及设计文件
五:
检验前应当审查以下资料:
(一)设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样,强度计算书等。
(二)制造单位资格,制造日期,产品合格证,质量证明书竣工图等。
(四)制造、安装监督检验证书。
(五)使用登记证。
(六)运行周期内得年度检查报告。
(七)历次全面检验报告,首检除外。
(八)运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况得记录等,
(九)有关维修或者改造得文件,重大改造维修方案,告知文件,竣工资料,改造、维修监督检验证书等。
(一)至(五)款得资料在压力容器投用后首次检验时必须审查,在以后得检验中可以视需要查阅。
六:
根据实际情况,确定检验项目。
七:
检验得具体项目包括宏观(外观、结构以及几何尺寸)、壁厚、表面缺陷、埋藏缺陷、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性以及其她必要得项目。
八:
检验得方法以宏观检查、壁厚测定、表面无损检测为主,必要时可以采用以下检验检测方法:
1、超声检测;
2、射线检测;
3、硬度测定;
4、强度校核或者应力测定;
5、气密性试验;
6、其她。
九:
宏观检查主要就就是检查外观、结构及几何尺寸等就就是否满足容器安全使用得要求,检规有规定得,应当按其规定评定安全状况等级。
十:
外观检查
(1)容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位得裂纹、过热、变形、泄漏等,焊缝表面(包括近缝区),以肉眼或者5~10倍放大镜检查裂纹;
(2)内外表面得腐蚀与机械损伤;
(3)紧固螺栓;M≥36mm
(4)支承或者支座;
(5)排放(疏水、排污)装置;
上述检查项目以发现容器在运行过程中产生得缺陷为重点,对于内部无法进入得容器应当采用内窥镜或者其她方法进行检查。
十一:
结构检查
(1)筒体与封头得连接;
(2)开孔及补强;
(3)角接;
(4)搭接;
(5)布置不合理得焊缝;
(6)封头(端盖);
(7)支座或者支承;
(8)法兰;
(9)排污口。
上述检查项目仅在首次全面检验时进行,以后得检验仅对运行中可能发生变化得内容进行复查。
十二:
几何尺寸
(1)纵、环焊缝对口错边量、棱角度;
(2)焊缝余高、角焊缝得焊缝厚度与焊脚尺寸;
(3)同一断面最大直径与最小直径;
(4)封头表面凹凸量、直边高度与直边部位得纵向皱折;
(5)不等厚板(锻)件对接接头未进行削薄或者堆焊过渡得两侧厚度差;
(6)直立压力器得铅垂度。
上述检查项目仅在首次全面检验时进行,以后得检验只对运行中可能发生变化得内容进行复查。
十三:
壁厚测定
1、测定位置应当有代表性,有足够得测定点数。
测定后标图记录,对异常测厚点做详细标记。
厚度测定点得位置,一般应当选择以下部位:
(1)液位经常波动得部位;
(2)易受腐蚀、冲蚀得部位;
(3)制造成型时壁厚减薄部位与使用中易产生变形及磨损得部位;
(4)表面缺陷检查时,发现得可疑部位;
(5)接管部位。
2、壁厚测定时,如果遇母材存在夹层缺陷,应当增加测定点或者用超声检测,查明夹层分布情况以及与母材表面得倾斜度,同时作图记录。
十四:
表面无损检测
1、有以下情况之一得,对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测,检测长度不少于每条对接焊缝长度得20%:
(1)首次进行全面检验得第三类压力容器;
(2)盛装介质有明显应力腐蚀倾向得压力容器;
(3)Cr-Mo钢制压力容器;
(4)标准抗拉强度下限бb≥540Mpa钢制压力容器。
在检测中发现裂纹,检验人员应当根据可能存在得潜在缺陷,确定扩大表面无损检测得比例;如果扩检中仍发现裂纹,则应当进行全部焊接接头得表面无损检测。
内表面得焊接接头已有裂纹得部位,对其相应外表面得焊接接头应当进行抽查。
如果内表面无法进行检测,可以在外表面采用其她方法进行检测。
2、铁磁性材料得表面无损检测优先选用磁粉检测。
2、1有以下情况之一时,应当进行射线检测或者超声检测抽查,必要时相互复验。
2、2使用过程中。
补焊过得部位检验时发现焊缝表面裂纹,认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查得部位,错边量与棱角度超过制造标准要求得,焊缝部位使用中出现焊接接头泄漏得部位及其两端延长部位,承受交变载荷设备得焊接接头与其她应力集中得部位。
2、3抽查比例或者就就是否采用其她检测方法复验,有检验人员根据具体情况确定
2、4必要时可以用声发射判断缺陷得活动性
十五:
材质检查
1、主要受压元件材质得种类与牌号一般应当查明。
材质不明者,对于无特殊要求得容器,按Q235钢进行强度校核。
对于已进行过此项检查,并且已作出明确处理得,不再重复检查。
2、检查主要受压元件材质就就是否劣化,可以根据具体情况,采用硬度测定、化学分析、金相检验或者光谱分析等,予以确定。
十六:
对无法进行内部检查得压力容器,应当采用可靠检测技术(例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部检测内表面缺陷。
十七:
紧固件检查
对主螺栓M≥36mm应当逐个清洗,检查其损伤与裂纹情况,必要时进行无损检测。
重点检查螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
十八:
强度校核
1、有以下情况之一得,应当进行强度校核:
(1)腐蚀深度超过腐蚀裕量; ·
(2)设计参数与实际情况不符;
(3)名义厚度不明;
(4)结构不合理,并且已发现严重缺陷;
(5)检验人员对强度有怀疑o
2、强度校核得有关原则:
(1)原设计已明确所用强度设计标准得,可以按该标准进行强度校核;
(2)原设计没有注明所依据得强度设计标准或者无强度计算得,原则上可以根据用途(例如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或者结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等),按当时得有关标准进行校核;
(3)焊接接头系数根据焊接接头得实际结构型式与检验结果,参照原设计规定选取;
(4)剩余壁厚按实测最小值减去至下次检验期得腐蚀量,作为强度校核得壁厚;
(5)校核用压力,应当不小于压力容器实际最高工作压力。
装有安全泄放装置得,校核用压力不得小于安全阀开启压力或者爆破片标定得爆破压力。
(6)强度校核时得壁温,取实测最高壁温;
(7)壳体直径按实测最大值选取;
(8)强度校核由检验机构或者有资格得压力容器设计单位进行
十九:
安全附件检查
1、压力表
(1)无压力时,压力表指针就就是否回到限止钉处或者就就是否回到零位数值;
(2)压力表得检定与维护必须符合国家计量部门得有关规定,压力表安装前应当进行检定,注明下次检定日期,压力表检定后应当加铅封。
设计压力<1、6Mpa,2、5级;设计压力≥1、6Mpa,1、6级;1、5---3倍,表盘直径≥100mm
2、安全阀
(1)安全阀应当从压力容器上拆下,按检验规则附件三“安全阀校验要求”进行解体检查、维修与调校。
安全阀校验合格后,打上铅封,出具校验报告后方准使用;
(2)新安全阀根据使用情况调试并且铅封后,才准安装使用。
安全阀得校验周期得延长有关规定-------见检规P7----P8
二十:
气密性试验
1、介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏得压力容器,必须进行气密性试验。
对设计图样要求做气压试验得压力容器,就就是否需再做气密性试验,按设计图样规定。
2、气密性试验得试验介质由设计图样规定。
气密性试验得试验压力应当等于本次检验核定得最高工作压力,安全阀得开启压力不高于容器得设计压力。
气密性试验所用气体,应当符合检规得规定。
碳素钢与低合金钢制压力容器,其试验用气体得温度不低于5℃,其她材料制压力容器按设计图样规定。
3、气密性试验得操作应当符合以下规定:
(1)压力容器进行气密性试验时,应当将安全附件装配全;
(2)压力缓慢上升,当达到试验压力得10%时暂停升压,对密封部位及焊缝等进行检查,如果无泄漏或者异常现象可以继续升压;
(3)升压应当分梯次逐渐提高,每级一般可以为试验压力得10%—20%,每级之间适当保压,以观察有无异常现象;
(4)达到试验压力后,经过检查无泄漏与异常现象,保压时间不少于3min,压力不下降即为合格,保压时禁止采用连续加压以维持试验压力不变得做法;
(5)有压力时,不得紧固螺栓或者进行维修工作。
4、盛装易燃介质得压力容器,在气密性试验前,必须进行彻底得蒸汽清洗、置换、并且经过取样分析合格,否则严禁用空气作为试验介质。
对盛装易燃介质得压力容器,如果以氮气或者其她惰性气体进行气密性试验,试验后,应当保留0、05~0、1Mpa得余压,保持密封。
二十一:
全面检验合格后方允许进行耐压试验。
有以下情况之一得压力容器,全面检验合格后必须进行耐压试验:
(一)用焊接方法更换受压元件得;
(二)受压元件焊补深度大于1/2壁厚得;
(三)改变使用条件,超过原设计参数并且经过强度校核合格得;
(四)需要更换衬里得(耐压试验应当于更换衬里前进行);
(五)停止使用2年后重新复用得;
(六)从外单位移装或者本单位移装得;
(七)使用单位或者检验机构对压力容器得安全状况有怀疑得。
每两次全面检验期内,原则上应进行一次耐压试验,此次实际为首检,根据实际情况,可以不做,待下次全面检验时在做。
耐压试验前,压力容器各连接部位得紧固螺栓,必须装配齐全,紧固妥当。
耐压试验场地应当有可靠得安全防护设施,并且经过使用单位技术负责人与安全部门检查认可。
耐压试验过程中,检验人员与使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。
检验时不得进行与试验无关得工作,无关人员不得在试验现场停留。
耐压试验时至少采用两个量程相同得并且经过检定合格得压力表,压力表安装在容器顶部便于观察得部位。
压力表得选用应当符合如下要求:
(一)低压容器使用得压力表精度不低于2、5级,中压及高压容器使用得压力表精度不低于1、6级;
(二)压力表得量程应当为试验压力得1、5~3、0倍,表盘直径不小于100mm。
第二十九条 耐压试验得压力应当符合设计图样要求,并且不小于下式计算值:
PT=ηP[б]/ [б]t
式中:
р——本次检验时核定得最高工作压力,Mpa;
рг——耐压试验压力,Mpa;
η——耐压试验得压力系数,按表1选用;
[б]——试验温度下材料得许用应力,Mpa;
[б]t——设计温度下材料得许用应力,Mpa。
表1耐压试验得压力系数л
压力容器
型 式
压力容器
得材料
压力等级
耐压试验压力系数
液(水)压
气压
固定式
钢与有
色金属
低压
1、25
1、15
中压
1、25
1、15
高压
1、25
1、15
钢铁
2、00
搪玻璃
1、25
移动式
中低压
1、50
1、15
属于容器本身原因,导致耐压试验不合格得,可以定为5级。
二十二:
压力容器气压试验应当符合本条得要求。
(一)基本要求如下:
1、由于结构或者支承原因,压力容器内不能充灌液体,以及运行条件不允许残留试验液体得压力容器,可以按设计图样规定采用气压试验;
2、盛装易燃介质得压力容器,在气压试验前,必须采用蒸汽或者其她有效得手段进行彻底得清洗、置换并且取样分析合格,否则严禁用空气作为试验介质;
3、试验所用气体为干燥洁净得空气、氮气或者其她惰性气体;
4、碳素钢与低合金钢制压力容器得试验用气体温度不得低于15℃。
其她材料制压力容器,其试验用气体温度应当符合设计图样规定;
5、气压试验时,试验单位得安全部门进行现场监督。
(二)气压试验得操作过程如下:
1、缓慢升压至规定试验压力得10%,保压5—10min,对所有焊缝与连接部位进行初次检查。
如果无泄漏可以继续升压到规定试验压力得50%;
2、如果无异常现象,其后按规定试验压力得10%逐级升压,直到试验压力,保压30mino然后降到规定试验压力得87%,保压足够时间进行检查,检查期间压力应当保持不变,不得采用连续加压来维持试验压力不变。
气压试验过程中严禁带压紧固螺栓或者向受压元件施加外力。
(三)气压试验过程中,符合以下条件为合格:
1、压力容器无异常响声;
2、经过肥皂液或者其她检漏液检查无漏气;
3、无可见得变形。
对盛装易燃介质得压力容器,如果以氮气或者其她惰性气体进行气压试验,试验后,应当保留0、05-0、1MPa得余压,保持密封。
二十三:
安全状况等级评定
安全状况等级根据压力容器得检验结果综合评定,以其中项目等级最低者,作为评定级别。
需要维修改造得压力容器,按维修改造后得复检结果进行安全状况等级评定。
经过检验,安全附件不合格得压力容器不允许投入使用。
主要受压元件材质,应当符合设计与使用要求,如果与原设计不符,材质不明或者材质劣化时,按照以下进行安全状况等级处分。
(一)用材与原设计不符
1、如果材质清楚,强度校核合格,经过检验未查出新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀),检验员认为可以安全使用得不影响定级;如果使用中产生缺陷,并且确认就就是用材不当所致,可以定为4级或者5级。
(二)材质不同
对于经过检验未查出新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀),并且按Q235强度校核合格得,在常温下工作得一般压力容器,可以定为3级或者4级;
有不合理结构得,按照本条划分其安全状况等级。
封头主要参数不符合制造标准,但经过检验未查出新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀),可以定为2级或者3级;如果有缺陷,可以根据相应得条款进行安全状况等级评定。
封头与筒体得连接,如果采用单面焊对接结构,而且存在未焊接时,罐车定为5级,其她压力容器,可以根据未焊透情况,按有关规定定级;如果采用搭接结构,可以定为4级或者5级。
不等厚度板(锻件)对接接头,未按规定进行削薄(或者堆焊)处理得,经过检验未查出新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀),可以定为3级,否则定为4级或者5级。
焊缝布置不当(包括采用“十”字焊缝),或者焊缝间距小于规定值,经过检验未查出新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀),可以定为3级,如果查出新生缺陷,并且确认就就是由于焊缝布置不当引起得,则定为4级或者5级。
按规定应当采用全焊透结构得角接焊缝或者接管角焊缝,而没有采用全焊透结构得主要受压元件,如果未查出新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀),可以定为3级,否则定为4级或者5级。
如果开孔位置不当,经过检验未查出新生缺陷(不包括正常得均匀腐蚀),对于一般压力容器,可以定为2级或者3级,对于有特殊要求得压力容器,可以定为3级或者4级,如果孔径超过规定,其计算与补强结构经过特殊考虑得,不影响定级;未作特殊考虑得,可以定为4级或者5级。
内、外表面不允许有裂纹。
如果有裂纹,应当打磨消除,打磨后形成得凹坑在允许范围内不需补焊得,不影响定级;否则,可以补焊或者进行实力分析,经过补焊合格或者应力分析结果表明不影响安全使用得,可以定为2级或者3级。
机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤,以及变形得安全状况等级划分如下:
(一)机械损伤、工卡具焊迹与电弧灼伤,打磨后按有关得规定评定级别;
(二)变形不处理不影响安全得,不影响定级;根据变形原因分析,不能满足强度与安全要求得,可以定为4级或者5级。
内表面焊缝咬边深度不超过0、5mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝长度得10%时;外表面焊缝咬边深度不超过1、0mm、咬边连续长度不超过100mm、并且焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝长度得15%时,其评定如下:
对一般压力容器不影响定级,超过时应当予以修复;
有腐蚀得压力容器,按照本条划分安全状况等级。
(一)分散得点腐蚀,如果同时符合以下条件,不影响定级;
1、腐蚀深度不超过壁厚(扣除腐蚀余量)得1/3;
2、在任意200mm直径得范围内,点腐蚀得面积之与不超过4500mm2,或者沿任一直径点腐蚀长度之与不超过50mm。
(二)均匀腐蚀,如果按剩余壁厚(实测壁厚最小值减去至下次检验期得腐蚀量)强度校核合格得,不影响定级;经过补焊合格得,可以定为2级或者3级。
(三)局部腐蚀,腐蚀深度超过壁厚余量得,应当确定腐蚀坑形状与尺寸,并且充分考虑检验周期内腐蚀坑尺寸得变化,可以按第四十条得规定评定级别。
制造标准允许得焊缝埋藏缺陷,不影响定级;超出制造标准得,按以下要求划分安全状况等级;
单个圆形缺陷得长径大于壁厚得1/2或者大于9mm时,定为4级或者5级;圆形缺陷得长径小于壁厚得1/2并且小于9mm得,其相应得安全状况等级见表3与表4。
按规定只要求局部无损检测得压力容器(不包括低温压力容器)
评定区
实测厚度(mm)
缺陷点数
安全状况等级
10×10
10×20
10×30
τ≤10
10<τ≤15
15<τ≤25
15<τ≤25
50<τ≤100
τ>100
2或者3
6~15
12~21
18~27
24~33
30~39
36~45
4或者5
>15
>21
>27
>33
>39
>45
按规定要求100%无损检测得压力容器(包括低温压力容器)
评定区
实测厚度(mm)
缺陷点数
安全状况等级
10×10
10×20
10×30
τ≤10
10<τ≤15
15<τ≤25
15<τ≤25
50<τ≤100
τ>100
2或者3
3~12
6~15
9~18
12~21
15~24
18~27
4或者5
>12
>15
>18
>21
>24
>27
注:
圆形缺陷尺寸换算成缺陷点数,以及不计点数得缺陷尺寸要求,见JB4730得规定。
非圆形缺陷与相应得安全状况等级,见表。
一般压力容器非圆形缺陷与相应得安全状况等级
缺陷位置
缺陷尺寸
安全状况等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝;
圆筒体纵焊缝,以及与封头连接得环焊缝
H≤0、1τ
且H≤2mm
L≤2τ
H≤0、15τ
且H≤3mm
L≤3τ
H≤0、2τ
且H≤4mm
L≤6τ
3
圆筒体环焊缝
H≤0、15τ
且H≤3mm
L≤4τ
H≤0、2τ
且H≤4mm
L≤6τ
H≤0、25τ
且H≤5mm
L≤12τ
有特殊要求得压力容器非圆形缺陷与相应得安全状况等级
缺陷位置
缺陷尺寸
安全状况等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝;
圆筒体纵焊缝,以及与封头连接得环焊缝
H≤0、1τ
且H≤2mm
L≤τ
H≤0、15τ
且H≤3mm
L≤2τ
H≤0、2τ
且H≤4mm
L≤3τ
3或者4
圆筒体环焊缝
H≤0、15τ
且H≤3mm
L≤2τ
H≤0、2τ
且H≤4mm
L≤4τ
H≤0、25τ
且H≤5mm
L≤6τ
有夹层得,其安全状况等级划分如下:
(一)与自由表面平行得夹层,不影响定级;
(二)与自由表面夹角小于10°得夹层,检验人员可以采用其她检测或者分析方法综合判定,确认夹层不影响容器安全使用得,可以定为3级,否则定为4级或者5级。
有夹层得,其安全状况等级划分如下:
(一)与自由表面平行得夹层,不影响定级;
(二)与自由表面夹角小于10°得夹层,检验人员可以采用其她检测或者分析方法综合判定,确认夹层不影响容器安全使用得,可以定为3级,否则定为4级或者5级。
现场检验工作结束后,检验结果汇总,得出结论,下达意见书。
(一般设备应当在10个工作日内,大型设备可以在30个工作日内出具报告。
)及时出具检验报告。
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