上汽通用五菱TS16949交流培训2采购流程及供应商质量开发流程全文.docx
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上汽通用五菱TS16949交流培训2采购流程及供应商质量开发流程全文
采购流程及供应商质量/开发流程
12
内容
此次培训的目的和意义
采购流程
零件开发和批准流程
新产品投放质量保证流程
供应商质量改进
12
对SGMW的采购流程和供应商质量/开发流程和要求有一个进一步的了解
使供应商了解SGMW的零件开发和批准流程
帮助供应商的管理层认识和了解质量及相应策略
了解在质量开发和改进过程中的重要环节
使供应商了解SGMW对供应商体系的要求和期望
此次培训的目的和意义:
12
采购流程
12
采购流程
确定供应商
入围
技术评审
主要相关方
会议
完善报价要求
(SOR)
目标设定
价格谈判
采购推荐
输出
意向书签订
潜在供应商的
确定
平衡报价内容
1
2
5
6
10
11
12
14
潜在供应商的
评审
3
采购决定
13
供应商研讨会
(如适用)
4
发放报价
要求书
7
报价
9>8
9
12
采购流程
确定供应商
入围
技术评审
主要相关方
会议
完善报价要求
(SOR)
目标设定
价格谈判
采购推荐
输出
意向书签订
潜在供应商的
确定
平衡报价内容
1
2
5
6
10
11
12
14
潜在供应商的
评审
3
采购决定
13
供应商研讨会
(如适用)
4
发放报价
要求书
7
报价
8
9
12
潜在供应商确定和评审
采购策略:
-由SGMW采购委员会根据不同项目制定、在不同零件采购过程中予以遵循
确定潜在供应商的原则:
-符合采购策略
-除非特殊情况并经采购委员会批准不允许单一供应商采购
-符合对现有供应商体系整合的策略
-供应商必须在同行业具有优势并且对采购的QSTP有贡献
潜在供应商评审:
-对供应商是否具有满足SGMW最低要求的能力的现场评审
-对现有供应商可以不进行评审,供应商质量开发经理根据需要可要求进行PCPA
-对新供应商,或现有供应商新的生产设施或新技术、新工艺,如没有获得QS或TS16949的认证,则须进行PSA评审;否则应进行PCPA
SGMW采购小组由SGMW采购员、供应商质量工程师、产品工程师组成
12
上汽通用五菱采购流程
确定供应商
入围
技术评审
主要相关方
会议
完善报价要求
(SOR)
目标设定
价格谈判
采购推荐
输出
意向书签订
潜在供应商的
确定
平衡报价内容
1
2
5
6
10
11
12
14
潜在供应商的
评审
3
采购决定
13
供应商研讨会
(如适用)
4
发放报价
要求书
7
报价
8
9
12
供应商入围和报价
供应商表现记录:
-对现有供应商的质量、价格、服务和技术表现的记录
供应商入围:
-只有通过评审的供应商才能入围
-对现有供应商,其表现记录为红色或黄色的不能入围,除非得到采购委员会的特殊批准
报价要求书:
-只能向批准入围的供应商发放SGMW报价要求书
-报价要求书包括工程SOR、质量SOR以及物流、包装等其它要求
*以往常见问题:
-供应商的报价不能够反映出SGMW的全部的要求
12
采购流程
确定供应商
入围
技术评审
主要相关方
会议
完善报价要求
(SOR)
目标设定
价格谈判
采购推荐
输出
意向书签订
潜在供应商的
确定
平衡报价内容
1
2
5
6
10
11
12
14
潜在供应商的
评审
3
采购决定
13
供应商研讨会
(如适用)
4
发放报价
要求书
7
报价
8
9
12
技术评审
技术评审目的:
-确认供应商具有完整的技术、质量、项目进度等的解决方案
供应商在技术评审中应提供:
-项目机构和时间进度计划-质量计划
-制造计划-设施和设备计划
-产品设计(SOR没有包括的部分)-商务方案(如适用)
技术评审的输出:
-风险评估:
由采购员、SQ工程师和PE工程师共同完成
-根据技术能力和质量能力评估决定可以进行下一步采购活动的供应商名单
对最初报价要求的修改:
-发现有技术或商务问题
-SOR内容的更改
12
采购流程
确定供应商
入围
技术评审
主要相关方
会议
完善报价要求
(SOR)
目标设定
价格谈判
采购推荐
输出
意向书签订
潜在供应商的
确定
平衡报价内容
1
2
5
6
10
11
12
14
潜在供应商的
评审
3
采购决定
13
供应商研讨会
(如适用)
4
发放报价
要求书
7
报价
8
9
12
采购推荐和采购决定
采购推荐:
-综合平衡项目在时间进度、质量、商务和技术方面的需要
采购决定:
-确定在QSTP最具优势的供应商
-采购委员会批准推荐的供应商
供应商质量工程师:
-审阅和评估推荐名单
-同意/否决推荐意见
-批准整改措施(如需要)
-会签采购决定文件
12
供应商质量/开发16步流程
12
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制–一级
发运控制–二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决(PR/R)
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
全球采购供应商质量开发16步
质量策划
设计质量
质量管理/保持
持续改进
12
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制–一级
发运控制–二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决(PR/R)
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
全球采购供应商质量开发16步
SGMW采购流程
12
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制–一级
发运控制–二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决(PR/R)
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
全球采购供应商质量开发16步
SGMW零件开发和批准流程
12
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制–一级
发运控制–二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决(PR/R)
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
全球采购供应商质量开发16步
APQP先期产品质量策划
12
APQP先期产品质量策划
供应商在确认和建立如何为保证产品满足顾客要求而需采取步骤的具体方法
新产品投放之前进行的策划,制定具体的要求和掌握必要的信息
识别早期更改,避免晚期更改,确保新产品的设计质量与制造质量
保证按时、按量交付满足质量要求的低成本的产品
要求应用于所有新零件、供应商负责实施
来自管理层的支持-供应商管理层的支持是APQP成功的关键
12
APQP先期产品质量策划
12
APQP先期产品质量策划
概念设计/批准
项目批准
样件
试生产
投放
规划
产品设计和开发1>.
过程设计和开发
产品和过程验证
生产
计划
反馈、评估和改进
计划和确定
项目
产品设计和
开发
产品和过程
验证
过程设计和
开发
反馈评估和
改进
产品质量先期策划(APQP)的五个阶段
1.计划和确定项目
2.产品设计和开发
3.工艺过程设计和开发
4.产品和工艺过程确认
5.反馈、评估和改进
12
APQP先期产品质量策划
12
成立一个横向职能小组
-工程、生产、质量、销售、成本核算、制造、营销、采购等
-横向职能小组并不意味着由一个人来做所有的事情
项目管理
-项目经理负责项目,并对项目的成功和失败承担责任
-项目管理是为了满足或超越相关各方需求和期望,将各种知识、技巧、工具和技术在项目活动中应用的过程
APQP先期产品质量策划
12
项目管理
一般情况下越接近项目投放日期
人们才开始关注项目
12
QS9000要求建立和实施先期产品质量策划并运用APQP手册中
适当的技术
几何尺寸与公差(GD&T)
质量功能展开(QFD)
制造设计/装配设计(DFM/DFA)
价值工程(VE)
实验设计(DOE)
失效模式及后果分析-设计和过程FMEA
有限元方法(FEM)
实体建模
仿真技术
计算机辅助设计/工程(CAD/CAE)
可靠性工程计划
APQP先期产品质量策划
12
APQP先期产品质量策划
充分完整的理解顾客的要求
-顾客完整的工程规范要求
-顾客装配线的装配、配合和质量要求
-不同阶段顾客不同的交样要求
-与顾客充分的沟通
-以往不同顾客反馈问题
产品特性和过程特性的识别
-产品特性:
是指工程文件上标明的零件的特征(比如尺寸、特性、功能、化学特性、外观或表面要求)
-产品特性分为特殊或一般特性并且可以测量
-关键产品特性:
在公差范围内的合理的变差会严重影响顾客的满意
-产品质量特性:
只要变差在公差范围内,则不会造成顾客的不满意
但是一旦超出工程规范限则会引起顾客的不满意
-一般产品特性:
只要变差在公差范围内,则不会造成顾客的不满意
而超出工程规范限顾客的不满意也不是很明显
12
产品特性和过程特性的识别
-过程特性指过程参数
-影响KPC/PQC的过程特性
为关键过程特性KCC
12
PFD/PFMEA/PCP/作业指导书/操作者培训
APQP先期产品质量策划
过程流程图
PFD
关键特性识别
KCDS
过程失效模式
PFMEA
顾客要求
过程控制计划
PCP
历史经验教训
质量问题数据
作业指导书
操作者/检验员
培训
分级检查
经验教训
积累
质量数据/不断改进
12
FMEA的定义
是使用识别和帮助消除产品和过程的潜在失效模式的技术的分析工具
历史
最初源于二十世纪四十年代
在上世纪六十年代广泛应用于NASAAPOLLO项目
由从事APOLLO项目的工程师带到其它行业
在上世纪八十年代由福特工程技术部门所使用
被美国汽车工业协会AIAG所使用
被通用汽车应用于整车开发流程和PPAP
失效模式和后果分析FMEA
12
风险优先顺序数(RPN)
简单的乘法
对三项因素风险的评估:
严重度X频度数X不易探测度=RPN
每个潜在的原因都有RPN
对每个问题的发生可能性进行风险评估
立足于发现根本原因
失效模式和后果分析FMEA
12
零件开发和批准流程
12
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
零件开发和批准流程
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
零件开发和批准流程
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
供应商项目第一次会议
在供应商选定的2周内召开
SGMW的采购小组应进一步明确:
-时间进度的要求
-非工装样件和工装样件的要求
-PPAP和GP9的要求
供应商在会议上应提供:
-供应商APQP横向协调小组名单
-APQP时间进度表及未决问题清单
-初始的PFD/PFMEA/PCP
-分供方管理计划
-售后质量问题降低计划
12
零件开发和批准流程
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
工装设计发放和设计/制造
工装:
包括模具、夹具和检具
非正式工装样件
-手工/简易/非完全工装/快速样件
-用于验证外观、装配和配合尺寸
工装设计发放
-用于开发工装的设计规范的确认
-T1/T2设计发放
工装的设计和制造
-制定工装设计和制造的时间进度计划
-明确OTS交样的要求和零件检测要求
12
零件开发和批准流程
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
技术规范分析TSA
图纸的理解
工程规范和标准的确认和理解
顾客要求的确认
特殊特性的确认
材料和分供方清单
零件试制和试验计划
12
零件开发和批准流程
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制–一级
发运控制–二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决(PR/R)
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
生产前会议
12
生产前会议
项目时间进度计划的跟踪和问题的解决
OTS提交计划和要求
OTS尺寸测量和材料/性能试验计划的确认和批准
-OTS零件尺寸检测方法的确认
-SGMWPE工程师批准
-SGMWSQ工程师和供应商签字确认
FE功能评估计划和要求
12
零件开发和批准流程
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
实验室批准和工装样件生产/提交
实验室批准
-所有试验的地点和设施必须得到SGMWSQ工程师的批准
工装样件OTS生产
-必须使用生产用模具和生产用夹具
-检具按照OTS尺寸测量计划中确定的测量工具/方法
工装样件OTS提交
按照SGMW的OTS程序要求提交(数量、交付地点、时间、标签要求等)
-材料报告、试验报告、尺寸测量报告、
-提交前供应商有责任确认满足SGMW的所有要求
-零件提交以及检验/测量报告提交
-提交前需得到SGMWPE工程师和SQ工程师的批准
12
工装样件定义
12
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
供应商第三次项目会议
在OTS得到批准之后、准备试生产之前进行
项目时间进度计划的跟踪和问题的解决
明确PPAP的要求
-PPAP授权书
-PPAP尺寸测量计划/材料和性能试验计划
-PPAP提交等级和生产数量/时间的确认
明确GP9按报价节拍生产的要求
-GP9的方式和时间计划
明确GP12初期生产控制的要求
12
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制–一级
发运控制–二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决(PR/R)
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
PPAP
12
PPAP生产件批准
目的:
来验证供应商的生产过程具有能力来生产满足顾客要求的产品
适用范围:
-新零件
-工程更改
-工艺过程的更改
-分供方的更改
-生产场地和生产工装/设备的更换或调整
-试验和检测方法的改变
-已得到批准但是工装闲置已超过12个月
-其它:
此种情况供应商应书面通知顾客代表(SQ工程师)
12
PPAP生产件批准流程
批量试生产
-供应商按照实现的计划完成试生产的准备工作
-1-8小时的生产,最低连续生产数量为300件,除非得到SQ工程师的书面批准
-在正式生产场地,使用正式生产条件的工装、工艺、检具、材料和操作者
-每个单独的生产过程,如多个相同的生产线/操作工位、一模多腔的不同位置等均应进行零件的检查和试验
-按照得到批准的控制计划进行试生产
零件的测量和试验
-按照PPAP授权时顾客批准的零件测量和试验计划进行,所有图纸和工程规范要求中的性能试验均应进行
-每个单独生产过程的零件均应进行测量和试验
-供应商保留上述测量和试验记录
-检测和试验报告中无数据,只有“合格”、“符合”字样是不可接受的
12
PPAP生产件批准流程
初始过程能力分析
-对每个特殊特性均要求进行初始过程能力分析且结果满足顾客要求
过程能力指数>1.67=过程满足顾客要求
1.33<过程能力指数<1.67之间=可接受,但是需要改进并得到顾客认可
过程能力指数<1.33=不可接受
-初始过程能力分析只能在过程稳定且正常的条件下进行
测量系统分析MSA
-了解测量系统变差的来源以及这些来源对测量结果的影响
-测量系统分析不应仅在PPAP阶段进行,而应该在控制计划中定期规定
-R&R分析结果:
特殊特性必须小于10%,10%-30%之间需改进
测量系统变差的类型(测量系统的组成)
测量数据相对于参考值或标准值位置的特性:
偏移稳定性线性
关于测量数据分布范围的特性:
重复性再现性
12
PPAP生产件批准流程
PPAP提交类型:
等级1—只提交保证书(对指定的外观项目,还应提供一份外观批准报告)
等级2—提交保证书、样件、图纸、尺寸检验报告、台架和功能试验报告、外观批准报告
等级3—到顾客所在地,除等级2要求内容外,过程能力结果、能力分析、过程控制计划、测量系统分析报告、FMEA
等级4—同等级3,但是不包括零件
等级5—在供应商现场,内容同等级3
PPAP提交之前必须得到SQ工程师的批准
SGMW可要求提交分供方2-3件样件
所有提交的样件必须有标签,注明零件号码、名称、生产日期等信息
PPAP零件提交得到批准后的问题的整改和问题零件的处理
12
供应商第二次
项目会议
生产设计发放
供应商选定会议
技术规范分析
(TSA)
供应商第三次
项目会议
生产件批准
生产试运行
GP12初期
生产控制
供应商第一次
项目会议
1
2
5
6
11
12
13
15
工装设计发放
3
GP9按报价
节拍生产
14
供应商工装
设计和制造
4
实验室批准
7
工装样件
生产和提交
8
供应商第四次
项目会议
16
样件批准
9
10
12
生产计划
生产开始
持续改进
发运控制–一级
发运控制–二级
高级改进会议
全球采购
质量研讨会
问题解决(PR/R)
质量表现监控
潜在供应商评审
生产前会议
样件批准
按报价节拍生产
初期生产控制
生产件批准程序
先期产品质量策划
采购决定
GP9按报价节拍生产
12
GP9按报价节拍生产
验证供应商生产过程是否有能力按照报价节拍生产满足质量要求的产品
目的是在批量生产开始和加速阶段事先降低问题发生的风险
所有新零件均应进行GP9,除非得到SQ经理的批准
流程:
-项目启动时由供应商完成供应商基本信息调查
-第二次项目会议时由SQ工程师确认GP9的方式:
顾客还是供应
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