ISO9001仓储管理规范.docx
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ISO9001仓储管理规范.docx
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ISO9001仓储管理规范
仓储管理规范
(ISO9001:
2015)
1.0目的
对仓库合理规划,改进物品摆放及在库物料管理,提高保管品质和库容利用率;健全完善组织架构,提高工作效率;对物料的收货进仓、储存管理、发料、成品出货过程进行控制,以确保依照指令作业及出货要求;做到帐物卡一致,提供准确账务。
2.0范围
适用于货仓部的管理、相关部门沟通和所有的物料及成品的储存、进出管制。
3.0职责
3.1货仓部:
负责对仓库合理规划,物料的收货进仓、储存管理、发料、成品出货过程进行控制;做到帐物卡一致;健全完善组织架构,提高工作效率。
3.2品管部:
负责按报检需求对物品进行检验和判定。
3.3采购部:
提供来料收货计划书;负责与供应商的联络和来料异常处置。
3.4行政部和财务部:
负责每月定期抽盘帐、物、卡的准确性。
3.5物控部:
对仓库物料状况进行追料、开/发制令单;协助物料齐套过程的异常处理;主导ECN变更时物料切入。
3.6生产部:
依生产制令单领料;领料异常时上报;依ECN变更应急指令作相应物料的退/补料作业。
4.0内容
4.1仓库区域规划及管理
4.1.1仓库区域规划
4.1.1.1根据仓库现状及物料、产品属性对仓区进行分仓规划,建立样机仓、电子仓、包材仓、辅料仓、屏仓、五金仓等仓库,在各仓出入口标明仓库名称。
4.1.1.2对于仓库内各区域可编订两位区域号,再对各个区域划分若干库位并进行编号,合称区位号,以便识别。
4.1.1.3各个仓库的区域规划应以物料状态为分类依据:
A、进料待验区:
仓储人员收到物料后,将物料放置此区域,不同物料分开摆放。
B、进料合格区:
经品管检验合格的物料放置此区域,待仓管人员入库作业。
C、进料退货区:
经品管检验不合格的物料放置此区域,待退供应商。
4.1.1.4对仓库的通道进行统一规划宽度,以统一颜色标识,做到保持通道畅通
4.1.2物料分类管理A、B、C类:
4.1.2.1A、B、C物料的分类由PMC主导,与仓库、财务等部门共同完成,每年年底结合年度预算一次决定;仓库应定期对A、B、C类物料进行盘点,同时通过ERP系统维护。
4.1.2.2A、B、C、库存分类法按物料的单价来划分,具体分类如下:
A类:
价值高的贵重物料,作为重点严格管控(如:
整机.主板.电源板.显示屏.玻璃.T-CON板,芯片.电视棒等,以及客户提供需要使用的物料。
)
B类:
价值较高,依生产方式制定物料需求计划除,作为重点管控。
(如塑胶类.五金类,电子线材类,包材纸箱类)
C类:
价值较低,集中定量,及时补充,作为常规管理控制。
(如包材小件物料,螺丝等)
4.1.3物料物卡账管理
所有物料应建立的帐目和报表;每一种物料存放现场建立相应的物料卡,除表明该物料之名称与储存位置后,并依A、B、C物料类,以重点与一般管理;所有进出物料都须准确和及时记帐(含ERP、台帐和物料管制卡),保证物卡帐一致,为各部门提供正确的库存信息。
4.1.4物料储存规定
4.1.4.1物料储存期限及环境:
;物料须依储存环境要求进行储存和保管;对仓库保存过时的产品,应及时通知IQC重验;一经发现变质,书面呈报上级;坚持对每天退仓的物料进行抽查的制度;定期清理仓库呆滞料和不合格品并提交报告以便上级及时对其进行处置
4.1.4.2储存限量管理:
对于常用物料,由PMC部主导,与仓库、采购、生产单位协商拟定最低、最高存量及安全存量,以节约空间和防止缺料,并呈请公司高层主管核准实施,后续每年重新核定一次,酌情调整。
4.1.4.3堆放管理:
各区域的物料应按照使用的频率高低摆放:
使用频率高的摆放在靠近出入口或通道附近等易于取放的地方,使用频率低的则相反;同一种物料尽量摆放在同一或相邻区域。
根据各仓库的物料特性,对于不同物料的堆放高度进行限定。
4.1.4.4储存安全管理:
认真做好仓库管理的“十二防”安全工作,即防水、防火、防锈、防腐、防蛀、防震、防爆、防电、防盗、防晒、防倒塌、防变形;危险化学物品和易燃易爆物品要进入指定区域,并有专人按其储存要求保管。
4.1.4.5贵重物料管理:
建立固定贵重物料存放区域,并全部进行封闭式管理,存放区域装置摄像头,严密监控仓库的一切动向,以防火防盗为重点,严格落实专人岗位责任制。
4.1.4.6仓库6S管理:
定期清理仓库物品进行整理;对所属区域进行区域合理划分并标识;所有区域必须将6S责任到人;制定卫生制度,定期进行卫生打扫;严格执行”6S”活动。
4.1.5仓库人员管理
4.1.5.1仓库重地严禁闲杂人员进入,对确因公需进入仓库的,应遵从仓库管理人员的指挥,仓库管理人员予以监督要求。
4.1.5.2仓库管理人员应明确各自管理区域,不得擅离职守。
4.1.5.3仓库管理人员建立代理制度,请假/调休情况下应予代理人代替其工作。
4.1.5.4仓库人员异动应由仓库主管监督所经管的物料,进行全面盘点交接,无误后方可异动。
4.1.5.5违反上述规定未造成损失以记过处分,造成损失开除并追究赔偿处理。
4.1.6设备设施管理:
仓库升降机、机动叉车、手动拖车等设备做好专人定期保养维护,按设备管理规定执行;消防设施定点放置、统一标识,定人定期检查、并对不合格设施及时报人力资源部维修更新。
4.2收料作业控制(如5.1收料报检验流程图)
4.2.1采购部须依据采购计划,每天提供收货计划给货仓部;紧急物料收货前,由物控部提供《紧急物料收货通知单》给货仓部。
4.2.2采购部采购员应告知供应商本公司的收货流程;当供应商交货遇到异常求助时,采购员有责任协助解决。
4.2.3货仓部依据收货计划/《紧急物料收货通知单》开展收货作业;特殊情况,可经物控总监及其以上级别领导批准,货仓部依照批示开展收货作业。
紧急物料收货流程按照《物料紧急采购管理规定》执行。
必要时,货仓部可将特殊收货作业报稽查部进行流程稽查,并根据稽查结果,对本流程进出完善。
4.2.4货仓部收发组人员确认采购计划、ERP采购单及供应商送货单数据不一致时,则联系采购部协助处理。
备品、备损物料可作为供应商赠送物料入账,并按照正常收料流程进行收料。
4.2.5责任仓管进行物料点收异常时,须将实际物料及数量填写在收货单中,由供应商交给报收发组处理。
4.2.6货仓部收发组收到供应商交回的入库单后,重点确定实际入库物料及数量是否与计划一致。
不一致,则按照4.2.4流程执行。
4.2.7货仓部收发组收到品质ERP检验报告后,及时进行ERP入库(入帐)作业;仓库根据检验结果及实收数量及时在相关帐卡上进行记录。
4.2.8货仓部收发组每天上午10点前完成前一天的《供应商送货日报表》及《来料入库日报表》统计,并发送给采购部、物控部、财务部。
4.3发料作业管制:
如5.2发料流程图
4.3.1货仓部收发组须按照物控部《领料单》(经过审核)开始进行发料作业,欠料部份必须写出欠料追踪表,并在1小时内交物控进行欠料追踪;
4.3.2备料人员须按照收发组打印的《出库单》进行备料发料,物料发放必须先进先出,保证物料的适用性;备好的物料需标示出名称,规格,制令领料单,批量,以免发生搬运上的错误。
4.3.3仓库人员在发料时,同时在物料卡上标明所余下的物料数量,再清点帐物是否相符,如有差异马上找出原因进行更正
4.3.4货仓部配送组将物料送至指定地点后,生产部领料按照《出库单》上的数量领料无误后,在《出库单》上签名,
4.3.5出库单一式四份,一份由仓管员作帐,一份交领料部门,一份交财务,一份仓库收发组留底。
4.2.8货仓部收发组每天上午10点前完成前一天的《发料日报表》《订单欠料汇总表》统计,并发送给生产部、物控部、财务部。
4.4.退补料作业管制
4.4.1生产良品物料退仓作业:
4.4.1.1生产部门良品物料进行退料作业,退料时开具《退料单》,经部门主管审核后交品质部IQC检验。
品质检验合格后直接退回仓储。
4.4.1.2仓库接到检验合格的退料时,核对退料单无误后,在退料单上签名并以好料方式入库;退料单一式四份:
一份交财务,一份仓储留底,一份退料部门留底,一份货仓部收发组。
4.4.1.3货仓部收发组收到仓库签收的《退料单》后,及时进行ERP入库(入帐)作业;仓库根据实收数量及时在相关帐卡上进行记录。
4.4.2生产不良品物料换料作业:
4.4.2.1生产部门不良品换料填写《换料单》,经主管审核后,送品质部检验确认,并注明不良原因,损坏程度及建议处理方式,交物控部批示后连同不良品送交仓库。
4.4.2.2仓库在收到经品质检验不良品退料后,据实收数量及时在相关《换料单》上记录;属作业不良的物料,放置报废区;来料不良的物料,放置退货区。
4.4.2.3货仓部收发组收到《换料单》后,按照4.3发料作业管制流程进行发料作业;
4.4.2.4对于品质判定来料不良的物料,货仓部知会采购部门,由采购部联络供应商进行处理;供应商超期未处理的物料,仓库可申请报废处理或者收取供应商的场地租金费用。
不良品处理单一式四份:
一份交财务,一份仓储留底,一份退料部门留底,一份交物控。
4.4.2.5仓库按照换料单,每月统计并填写不良统计表,如需报废的物料交主管审核后,交财务及总经理批准确后,方可办理报废手续,报废物料交由行政部处理。
报废单一式四份:
一份ERP入帐,一份财务存档,一份仓储扣帐,一份物控作帐。
4.4.3生产不良品物料借料作业:
4.4.3.1生产部门因异常而产生材料短少,且没有不良品退仓时,应填写《借料单》,送部门主管签字、部门经理审核,物控部门批示后方可方可到货仓部收发组进行领料作业。
4.4.3.2生产部门对贵重物料(显示屏,机芯,主板类)的借料须严格管控。
到期归还不了呈报财务和稽查进行处理。
4.4.4退补料作业管制数据统计
货仓部收发组每天上午10点前完成前一天的《良品退料日报表》、《换料日报表》《借料汇总表》统计,并发送给生产部、采购部、物控部、财务部。
4.5大货成品入库出库管制
4.5.1生产成品入库
4.5.1.1生产部制成成品时,开具成品入库单连同成品管检验合格的报表,一并交仓储部办理入库手续。
4.5.1.2成品入库按指定地点摆放好,摆放成品必须每板统一数量,由仓库人员点数无误后,填写《成品入库单》并签收,并将《成品入库单》录入ERP系统。
4.5.1.3成品入库单一式四份:
一份ERP入帐,一份生产部留底,一份仓储存档,一份物控存档。
4.5.2大货成品出库
4.5.2.1由客服部开具成品出库单,〈注明机种,订单号,数量及出货时间地点。
如需备品要提供备品明细表,成品出库单必须经财务,客服部最高主管及总经理签名方可生效〉送交物控部。
成品出库单一式四份:
一份客服部存档,一份财务一份物控一份仓库作出货依据。
4.5.2.2物控部门接到相关讯息后作好备货出货准备,(注:
如没有出货通知书仓库一律不予以发货,如因特殊原因需出货时必需要张总或刘总电话通知方可放货,但必需后补手续)货柜到厂后核对相关资料无误后进行装货作业。
装柜前必须要确认好装柜数量能否完全装完,如有问题须提报客服部处理.
4.5.2.3在装柜前,由工程部计算出装柜的相关资料,交给仓库审核,由仓库给客服部报备。
4.5.2.4仓库装柜人员在装货之前认真检查货柜的完好性,合格后方可装货。
4.5.2.5装柜完成后再次核对,并记录装柜情况。
4.5.2大货成品入库出库流程,具体可见文件《成品出货装柜管理办法》的相关规定。
4.6样机成品入库出库管制
样机成品入库出库流程,具体可见文件《样机管理规定》的相关规定。
4.7搬运作业管制
4.7.1物料搬运时,重物料放于底部,重心置中,并注意各层面之防护,用液压车叉入匀速行驶;装柜时,物料必须到柜子里才匀速轻放产品。
4.7.2严禁超高、超快、超量搬运物料。
4.7
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