脱硫工艺管道施工方案.docx
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脱硫工艺管道施工方案.docx
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脱硫工艺管道施工方案
1.1.1编制说明2
1.1.2编制依据2
2工程概况2
2.1.1工程重点分析2
2.1.2管道安装顺序4
2.1.3总体施工程序5
2.1.4主要施工程序介绍6
2.1.5主要施工方法介绍9
2.1.6施工工艺纪律9
2.1.7技术要求及质量标准12
2.1.8安全施工措施16
2.1.9存在的安全风险及控制手段:
17
2.1.10施工计划见附表118
2.1.11施工平面图见附表218
2.1.12人员劳动力计划18
2.1.13工机具计划18
2.1.15安全保证体系20
2.1.16脱硫装置工艺管道施工JHA分析20
1.1.1编制说明
本方案为脱硫装置工艺管道施工原则性方案,施工时将根据施工图纸及现场情况结合设计、监理单位及业主的意愿在此基础上对本施工方案做必要的补充和完善。
本方案重点叙述了工艺管道预制和安装施工方法、质量检验、质量保措施。
管道的吹扫试压具体详细方案应根据现场实际情况等到施工时再作出切实、合理、可行的吹扫试压方案。
1.1.2编制依据
1)《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010。
2)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ50236-2011
3)《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ3501-2002
4)《石油化工铬镍合金奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规范》SH/T3523-2000
5)《压力容器无损检测》NB/T4730-2007
6)《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184
7)设计说明
2工程概况
脱硫装置工艺管线包括发生工序、内管廊、压缩工序、电石渣压滤工序、长输管廊和循环水站,总计39200米,标准口(DIN)总计约90000个。
具体材质和工作量见下表:
工序/
0Cr18Ni9(m)
碳钢(m)
DIN
备注
发生工序
114.198
3316
18700
内管廊
750
3166
7664
压缩工序
294
2506
电石渣压滤工序
61
1014
6830
循环水站
490
2.1.1工程重点分析
根据我公司以往的施工经验,本装置根据已到图纸及设计提供的相关材料分析,本工程存在以下难点:
1.脱硫装置具有易燃、有毒、易爆、复杂的生产工艺条件,管道的安装工作量大,施工周期较短,因此对管道安装造成了一定困难。
2.管道焊接难度较大。
脱硫装置工艺管道材质较多,有20#、Q235-B、304、L245等,且不锈钢管道壁厚较薄,增加了焊接难度和施工成本;
3.脱硫装置区的钢结构施工还有部分未完工,可能与以后的管道安装工程交叉施工,增加了施工及安全管理难度。
上述特点对装置工艺管道的安装提出了一系列严格的要求,根据我公司以往实践经验表明,要搞好本装置的管道建设,必须履行一整套行之有效的施工程序,包括施工准备、原材料的检验、管道预制、现场安装、焊接、热处理和检验,建立起科学的管理体制和制订严格的技术要求。
只有按科学的施工程序办事,才能使管道施工速度快、质量高、运行时效果好。
本装置管道安装关键要做好以下几方面的工作:
1)做好管道施工的组织安排和管理。
由于工艺管道工程量较大,施工周期短,因而做好管道施工的组织安排和管理,对确保装置如期建成有着决定性的作用。
2)做好施工前的准备工作。
有计划、有步骤地做好施工准备,是直接关系到能否高标准、高质量、高速度和低消耗地完成建设任务的重要因素之一。
施工准备工作包括技术准备和技术培训工作。
对于技术准备,首先要做好资料准备,在管道工程开工之前,务必要把与之有关的图纸、材料清单、标准、规范、说明书等准备齐全;做好图纸会审工作;做好工艺管道工作量的统计、分类与整理工作;编制管道施工手册,用以指导现场施工。
对于技术培训,主要是做好管工、焊工、及材料工的培训工作,通过培训,要使每个工种熟悉各自的工作内容、工作难点和特点,掌握各自工种的工程知识,具备独立工作的能力。
3)做好配管材料的检验、保管和使用工作。
由于配管材质、品种规格繁多,再加上到货时间不一,施工工期相对较短,所以,把材料管理好,做到不丢、不错、不乱,对保证工程进度和工程质量是非常重要的。
材料的保管和使用必须建立严格的管理制度,每个材料管理人员必须知道材料的总用量、已到货量、已发出量、余缺数量等,时时做到数量清楚。
在材料使用上,最根本的一点,就是专料专用、对号入座。
在现场附近设材料库房对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理,做到不同材质的材料分开,碳钢、合金钢、不锈钢材料分开。
一般碳钢地上管在施工准备阶段即出库至预制场进行喷砂防腐处理Sa2.5级,埋地管线动力工具除锈达到St3级,合格后涂刷底漆后妥善保管,以备安装。
严格按照单线图领发材料,并根据施工计划逐线发放。
定期进行材料清查,确保各管线的使用正确。
4)重视管道的预制,建立管道预制加工厂。
在现场适当地方设立管道预制场,配备吊车、运输车、切割机、坡口机、对口机、焊机、探伤机等,进行深度预制,使预制量达到40~60%。
这样做,可充分提高施工机械化水平和机械设备的利用率、大大缩短管道工程的现场施工周期和提高管道的施工质量,并减少现场施工人员。
为避免在安装时发生混淆,在预制场预制的管段,应同时在单线图和管段上作明确标识,对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等,根据图纸统计型式和数量,安排专人进行预制,预制后专门保管,施工班组再依单线图领用。
5)重视动设备的配管安装。
与传动设备连接的管道,应从设备的一侧开始安装,使固定口远离机组,在管道与机体法兰连接时,应在机组联轴节上放置百分表,监测找正值的变化,对设备进出口管道,特别是进口管道要严格清扫,做到彻底无杂质、焊渣、锈皮等物,在最后接通前,均应用盲板把管口堵住,以防杂物进入设备内。
6)重视管道支、吊架的安装。
7)重视管道焊接,同时必须注意焊接材料的管理。
8)重视管内清洁度的控制。
2.1.2管道安装顺序
1)根据装置平面布置特点,分小区安排施工力量,任务落实到人,实行层层承包责任制管理。
2)管道施工应按照“先地下,后地上;先工艺,后辅助;先大后小;先高压后低压,先难后易”的顺序施工,最后安装易碎、怕碰的管线,从而实现设备工程和管道安装工程的合理交叉,做到文明施工和科学管理。
3)安排专门施工队优先完成主管廊管道安装任务,安装次序为先下层后上层,先公用工程后工艺物料管线。
尽量提前完成公用工程,为工程后期管道试压吹扫、机泵等动设备的试车创造条件。
4)管道安装与管廊结构安装要协调配合好,为考虑到管道吊装需要,钢结构安装(主要为管廊结构)时可适当预留安装孔。
5)对于传动设备,为最大限度降低机组配管应力,配管从设备开始向外进行,使固定口远离机组,在管道与机体法兰连接时,应在机组联轴节上放置百分表,监测找正值的变化。
6)管道安装前应把支、吊架安装好。
弹簧支架安装前做好调校检查。
7)仪表一次部件的接头应在管道预制时完成,而孔板、流量计、调节阀等部件原则上应在系统吹扫后安装,以保护仪表部件不被损伤。
8)伴管应在被伴的工艺主管线安装完后施工,不能主从颠倒。
9)管道试压应在焊缝检验和应力消除热处理合格后进行。
10)要根据吹扫的要求,预先留出吹扫口的位置,以免反复拆装或返工。
11)管道防腐应在试压合格并经业主和监理单位双方共同确认管道材质后进行。
2.1.3总体施工程序
1)参加设计交底,了解设计意图,弄清选材原则,明确执行标准及设计、厂方的特殊要求。
2)组织施工图会审。
3)施工方案的编制、审查、讨论与报批。
4)材料计划的编制。
5)材料的检验和入库,做好产品标识对照工作。
6)工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。
7)合格焊工登记,对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。
8)技术交底。
9)向有关单位提出开工申请报告,压力管道安装还要报当地劳动部门审批备案。
10)阀门试压检验。
11)焊工资格认定,个别项目应通过现场实际操作考验对焊工资格重新认定。
12)管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。
13)管道支托、吊架的制作,管道安装。
14)管道焊接。
15)焊缝外观检查。
16)焊缝无损探伤。
17)系统试验前检查,对整个配管工作进行“三查四定”。
18)压力试验。
19)管线防腐保温。
20)管线吹扫。
21)系统气密性试验。
22)交付甲方。
2.1.4主要施工程序介绍
2.1.4.1施工前准备
2.1.4.1.1施工现场准备
1)各种障碍物已清除完毕,道路平整、畅通。
2)电源、水源已接通。
3)土建、设备及框架已具备安装条件。
4)管道预制平台搭设完毕。
5)所需机具按平台位置就位。
2.1.4.1.2施工技术准备
1)施工前,对参与施工的全体人员进行培训,认真学习图纸资料和有关施工及验收规范,全面了解装置的概况和特点,掌握施工技术措施,做到上岗前胸中有数。
组织图纸会审和技术交底。
2)认真组织焊工培训及焊工考试,确保所有施焊人员持有相应的合格证。
3)施工技术人员在施工前及施工前期认真做好技术准备工作,包括材料的统计,焊口位置的标注,各种放空、倒淋、仪表一次件等典型安装的统计,标准管架图的绘制等,方便施工管理及工人现场施工。
在总包工作人员的参与下,做好施工交底工作。
4)编写工艺管线安装吹扫试压和防腐保温施工方案。
2.1.4.1.3材料检验和管理
1)材料检验
1、依据有关标准,分别对管子、阀门、管件、弹簧支吊架进行检查验收材质等的复验。
管子必须有制造厂家的合格证书。
不锈钢管子,应提供晶间腐蚀报告;
2、材料进场时进行材料表面外观检查,检验结果应符合国家现行有关标准的有关规定;
2)材料管理
a)在现场附近设材料库房对管材、管件、焊材实行分类管理,做到不同材质的材料分开,碳钢、低温钢、不锈钢、合金钢材料分开。
b)严格按照单线图领发材料,并根据施工计划逐线发放,禁止一次性大量领用材料而造成丢失和浪费。
c)定期进行材料清查,确保各管线的使用正确。
2.1.4.2管道预制
1)在现场适当地方设立管道预制加工场,配备切割机、坡口机、焊机、无损检测设备等,进行深度预制。
以加快现场安装进度。
管道预制加工厂的生产工艺过程主要包括管道预制加工、管支架制作和一般阀门特性检验与试压等三条作业线。
管道加工作业线按管子材质不同来划分,可分成碳钢、不锈钢等几条流水线。
2)在预制厂预制的管段,应同时在单线图和管段上作明确标记,以避免在安装时发生混淆,全部预制管段内部作清洁度检查,二端可靠封闭。
3)对各种放空、倒淋、仪表一次件、标准管支架等,根据图纸统计型式和数量,安排专人进行预制。
预制后专门保管,施工班组再依单线图领用。
这样,可以减少收尾工作量,也可以提高施工质量。
4)对工艺管道上的压力、温度、热电偶等仪表一次部件的接头,务必在管道预制过程中一并完成,这将大大减少现场工作量。
5)一般阀门的特性检验和试压应集中在预制厂统一进行。
6)考虑到现场吊装和运输等条件的限制,预制的管道尺度不宜太大,一般长度范围为10~15米,宽度小于5米,高度以3~5米为宜。
对清洁度要求较高的管道预制,不能在两个弯头上接长管子,防止出现视觉盲区,对此类预制,管口要求有保护措施,保证清洁度。
7)预置每条管线应设合理的调整段,以适应现场安装是的误差要求。
2.1.4.3管段安装
1)按管线系统编号,以先管廊后装置,先支吊架后管道,先主管后支管的顺序进行安装。
2)对法兰密封面、垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。
3)法兰连接时,应保持法兰间的平衡,其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm,并不得用强紧螺栓的方法来消除歪斜。
4)法兰连接时,应使用同规格的螺栓,安装方向一致,紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
螺栓规格型号、材质按单线图要求执行。
5)管道对口时,应在距接口中心200mm处测量平直度。
当DN<100mm时,允许偏差不应大于1mm;DN≥100mm时,允许偏差不应大于2mm,全长允许偏差均不应超过10mm。
6)管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7)焊缝不得置于托架抱卡内,两焊缝间距不小于100mm,且不得小于管子外径,环焊缝距支吊架净距应不小于50mm。
8)不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击,管道与托架之间应垫玻璃布或胶皮垫,临时支撑所用的碳钢材料不得与不锈钢接触。
砂轮机要专用,以防“铁污染”。
9)对管内清洁度要求较高的且焊后不易清理的管道(压缩机入口、机组循环油管道等),管内杂物要清理干净,且对接焊缝底层应采用氩弧焊打底。
10)管道安装各项允许偏差应符合规范要求。
2.1.4.4阀门安装
1)安装前应按单线图核对其规格型号,并按介质流向确定安装方向。
2)法兰或螺栓连接的阀门在关闭状态下安装。
3)焊接阀门,焊接时不得关闭,以防止过热变形。
4)安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄漏,最终调校应在系统上进行。
2.1.4.5支吊架安装
1)管道安装时,应及时进行支吊架的固定调整工作,吊架位置正确,安装应平整稳固,并且与管子连接良好。
2)支吊架型式按图纸要求进行,安装前应核对其型号。
3)支吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
4)管道安装时的临时支架,应有明显标记,并在管道安装完成后及时予以拆除。
5)管道安装完毕后,应按图纸逐个核对各支吊架的位置、型号。
2.1.4.6与机器连接管道的安装
应从机器一侧开始安装,不得让机器受附加力,并且先安装支架,不得强行安装。
固定焊口应远离机器。
2.1.4.7安装记录
管道安装后应按工程质量单的内容要求,作好各项安装记录。
2.1.4.8管道焊接
详见《管道焊接施工方案》。
2.1.4.9防腐保温
在管线系统吹除试压合格后,按规范要求进行管线的防腐保温工作。
具体见《防腐、涂漆、保温施工方案》。
2.1.4.10交工
管道的安装、试压、吹洗、防腐、保温全部完成后,施工队提交《地上管道安装确认申请表》,我方必须对现场及资料进行认真预检,合格后才邀请业主和监理进行共检进行确认,同时完成交工资料。
2.1.5主要施工方法介绍
2.1.5.1管道下料切割、坡口加工方法
对于本装置碳钢管道,宜采用机械加工的方法进行下料和坡口加工;对于不锈钢也可采用等离子切割的方法,坡口加工采用角向磨光机加工,管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
对于一般C-S管,当钢管管径≥φ89mm时,用氧-脱硫焰下料切割,坡口加工采用氧-脱硫焰割制,但必须用角向磨光机磨去氧化层、渗碳层及弧坑,并将坡口打磨平整。
当管径<φ89mm时,用切管机下料切割,坡口加工采用角向磨光机加工。
管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。
2.1.5.2管道开孔
管道开孔,碳钢管采用氧-脱硫焰割制,内磨机清理掉瘤疤及氧化皮;镀锌管开孔宜采用机械钻孔或用角向磨光机、内磨机开孔;不锈钢管道采用等离子切割机进行开孔,内磨机清理掉瘤疤及氧化皮。
2.1.5.3管道焊接方法
详见《管道焊接施工方案》
2.1.5.4其它
安全阀先按设计位置定位安装,在使用前拆下,由厂方负责委托当地劳动安全部门指定的单位调校。
质量流量计等贵重仪表件先不安装,做临时管段代替其位置连接配管,待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段,安装这些贵重仪表件。
2.1.6施工工艺纪律
本工程金属管道施工,必须严格执行本方案所规定的施工程序,为了保证施工程序的顺利执行,A、B、C三级质量控制点(见施工组织设计质量控制点)能够有效控制,工程质量得以保证,防止意外质量事故的发生,对管道施工制定工艺纪律如下:
1)技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制人员、安全管理人员、施工队长、班组长必须参加设计交底和施工图会审,弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等等,把所有的问题落实清楚。
2)施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施,在实施前必须进行技术交底,参加人员:
施工队长、班组全体成员、技术员、检查员、材料员、安全员、及仪表专业技术员,交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。
3)材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字,对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号、标准号,国外进口材料还必须注明使用线号、特殊要求项目等。
4)所有材料都必须经检查(复验)合格方可入库,每种材料都必须有明显的产品标识,库内管理必须符合有关规定。
发给班组的材料应是检验合格的材料。
5)计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。
6)阀门必须经试压合格,安装时必须处于关闭状态,且不得随意开启。
7)管道下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格、制造方法和壁厚系列,确信无疑后再下料。
管道下料时要注意到a)图面尺寸核定,b)实际材料与设计有无矛盾,c)材料本身有无标识,d)材料外观是否合格,e)下料后标识移植、管段记录,f)必须检查管内是否清洁,赃物、毛刺、瘤疤必须清除。
8)下料与坡口加工,对于CS管和Cr-Mo耐热钢管,可采用氧脱硫焰和砂轮进行,对于低温钢管宜采用机械和砂轮进行,对于SS管,可采用机械、砂轮、等离子进行,当用氧脱硫火焰和等离子切割时,要将渗碳层、氧化层、熔渣清除干净,并将坡口表面打磨平整。
坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物,对口时必须检查坡口是否合格,管端是否平齐。
9)不锈钢管子不得与碳钢直接接触,不得用铁器敲打,不锈钢管子表面不得“烧伤”,焊接时地线要与管子牢固固定,电焊把线不得随意放置,避免将管子意外“烧伤”。
10)焊接(包括点焊)工作,必须由合格焊工实施,对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺,有经批准的焊接工艺卡,焊工必须清楚所焊管子的材质,该用什么焊材,选择最佳工艺参数,并必须做到:
a)检查对口间隙、坡口形式,氧化皮及赃物清除干净,不得在焊件表面引弧或试验电流;b)点焊焊接方法工艺参数、使用焊材,必须与正式焊接相同;c)正式施焊时,点焊焊肉必须清除;d)对不锈钢管子焊接层间温度必须严格控制;e)焊后必须进行外观检查,药皮必须打掉,清理熔渣及飞溅物;f)压力管道焊缝应有焊接记录。
11)在当地施工期间气候环境下还要注意:
a)不锈钢管子焊接当环境温度低于-5℃,要采取提高焊接环境温度的措施;
b)当电弧焊环境风速≥8m/s,氩弧焊环境风速≥2m/s,相对湿度大于90%,下雨天气,要采取防风、防潮、防雨措施。
12)管子在吊装前要仔细检查管段(或管子)内部是否清洁,管子吊装时要绑扎牢固,不锈钢管、镀锌钢管不得用钢丝绳直接绑扎,用吊装带等吊具。
13)管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担,不得对管子本身有“咬伤”现象,焊后药皮必须清理干净,以便于检查,管支架安装必须牢固,且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定,弹簧的安装必须按设计及说明书要求进行,不得随意调整。
14)承插焊口、角焊口不允许一遍成形,且各层起止点必须错开,管道焊接不得采用氧-脱硫焰焊接。
15)管道安装组对时,不得强力组对,不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜,更不得采用加偏垫、斜垫的方法弥补法兰面的歪斜。
设备接管不得受附加推力、拉力、扭力,不得作为支点受力;管子安装好以后,还要将设备接管处解开,以检查设备接管是否受附加推力、拉力、扭力,尤其是动设备要“打表”检查管道附加力对设备的影响。
不锈钢管及镀锌管不得采用加热法矫正管子。
16)安装过程中,不得已而采用临时支架时,不允许将其焊接在管子上。
安装时,对于螺栓、垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认,要求在设备接管处一律加临时盲垫,以防止异物进入。
管内不得存放施工时使用的工具及材料等。
17)管道在安装前应对管子、管件、阀门等规格、型号、材质是否符合图纸要求及各部预制尺寸是否在允许的公差范围之内,进行实质性检查。
18)管道安装前必须检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物,以防堵塞。
19)法兰面要除去防锈漆和锈斑,接触面上应涂上油脂以防粘结。
20)连接螺栓和螺母的螺纹上应涂上二硫化钼和油脂的混合物,以防生锈。
21)法兰的连接螺栓在把紧时,应使螺栓受力均匀,保证垫片有良好的密封性能。
22)管支架的安装必须符合图纸要求。
23)与机泵连接的管线,在最后接通前,均应用盲板把管口堵住,以防杂物进入机泵。
24)管道安装后应按工艺流程图和配管图的要求进行全面检查,检查内容包括:
管道材质、规格、焊缝、螺栓、法兰、垫片、放空、倒淋;阀门材质、规格、流向;支架材质、型号、位置,安装方式,蒸汽伴管和仪表一次部件等等。
25)管道试压前要对管道做系统检查,所有安装焊接工作(包括仪表专业内容)都必须施工完毕,管道试压合格后不允许再在管子上开孔或焊接;管道试压时不允许带压焊接补漏。
2.1.7技术要求及质量标准
2.1.7.1材料、配件的技术要求与合格标准
1)管材质量证明书应包括以下内容:
a)产品标准号;b)钢的牌号;c)炉缸号、批号、交货状态、重量和件数;d)品种名称、规格及质量等级;e)产品标准中规定的各项检验结果;f)技术监督部门的印记。
2)管道组成件应有质量证明书或合格证,其外观应符合以下要求:
a)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;b)锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差;c)螺纹、密封面、坡口的加工精度达到制造标准;d)有产品标识。
3)阀门试压
阀门要有合格证,阀门试验用水进行,阀门壳体压力试验不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得小于5min,以壳体填料无渗漏为合格,密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
工艺管道物料线上安装的阀门及循环水线上起主切断作用阀门按照规范要求100%进行阀门壳体的水压试验,循环水线上不起主切断作用的阀门应进行10%的水压试验,试验压力为工程压力的1.5倍。
具有上密封面的结构的阀门还应该进行上密封的试验,试验压力为公称压力的1.1倍。
试验不合格的阀门严禁使用,试验合格的阀门水渍需尽快吹扫干净。
不锈钢阀门试压时的水质中氯离子的含量应小于25ppm/ml。
4)其它如法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
2.1.7.2管道预制质量标准
1)下料及坡口加工
管段长度允差:
自由管段±10mm,封闭管段±1.5mm;直管段两焊缝间距(即长度)不得小于100mm,且不小于管子外径。
切口端面倾斜偏差≤1%DW,且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。
坡口及其内外表面清理范围≥10mm,坡口形式见下表:
序号
壁厚
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
钝边
坡口角度
1
δ≤3
I型坡口
对焊口、无角度
0~1.5
—
—
即不开坡口
2
3<δ<8
Y型坡口
对焊口
1.5~2.5
1~1.5
75+2.5
3
8<δ≤10
Y型坡口
对焊口
2~3
1~1.5
75+2.5
2)对口要保证直管段的平直度和对口本身的质量要求
直管段的平直度,当管子D
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