发电厂200MW机组给水泵规程.docx
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发电厂200MW机组给水泵规程
N220-12.75-535/535型汽轮机
给水部分检修工艺规程
目次
1范围1
2DG750--180给水泵组检修工艺1
2.1DG750--180型给水泵检修工艺1
2.2YOT01型液力偶合器检修工艺11
2.3R15K551.1液力调速偶合器检修工艺16
2.4QG01型前置泵检修工艺25
2.5电机轴瓦的检修26
2.6DG750--180给水泵组轴系找中心质量标准27
2.7DG750--180给水泵组管道及附件27
2.8DG750--180给水泵组零部件明细表28
2.9DG750--180给水泵组常出现故障及消除方法34
3高压加热器系统36
3.1高压加热器36
3.2联程阀37
3.3止回阀检修工艺及质量标准37
3.4水压联动系统检修38
4FS—100油净化装置38
4.1型号说明38
4.2性能参数38
4.3性能说明38
4.4过滤脱水装置的工作原理39
4.5FS—100型过滤脱水滤油机起动39
4.6更换滤芯40
4.7排水40
4.8取样40
4.9设备配用滤芯型号及数量40
附录A42
附录B44
N220-12.75-535/535型
汽轮机给水部分检修工艺规程
2DG750--180给水泵组检修工艺
2.1DG750--180型给水泵检修工艺
2.1.1规范、技术参数
型号:
DG750--180(YG01型)
额定容量:
750m3/h
额定流量:
680t/h
转速:
6021r/min
轴功率:
4651kW
扬程:
1886m
汽蚀余量:
41.5m
抽头压力:
6.67MPa
抽头流量:
30m³/h
效率:
81%
表1DG750--180型给水泵分布表
#81
#82
#91
#92
出厂编号
55
51
56
59
出厂日期
90.9
90.6
90.9
90
投运时间
1991.12
1992.10
2.1.2概况
该型给水泵采用双壳体结构,所有内部水力部件包括转子和内壳体组成整体芯包。
外壳体与大端盖间用紧固螺栓紧固,中间用缠绕垫密封,紧固螺栓采用电加热棒进行加热拆装。
芯包为多级分段式,各中段采用圆环分段式结构,用四根长双头螺栓杆紧固在一起,整个芯包用六根长双头螺栓杆紧固在外壳体上,并由下部的通长导向键定位,以防止运行时各中段相对转动。
每一级中段间除依靠金属端面间相互紧贴密封外,另在其定位的接口位置放置一个“O”型橡胶圈,出口侧用金属丝加石棉平环垫予以密封。
本给水泵由六级叶轮组成,与泵轴采用热压配合,并以两个半分环在轴上定位。
此外叶轮与泵轴间还设有两个键以防止叶轮受热冲击时转动。
该泵由平衡鼓、平衡盘和蝶型弹簧、推力轴承组成轴向推力平衡机构。
平衡鼓的平衡能力约97%,由于正常运行时,平衡盘工作间隙0.76mm,平衡盘前后压差较小(约0.05MPa),因此正常情况下是不起平衡作用的,这时剩余部分推力由推力轴承承担。
在推力瓦发生故障时,平衡盘才能真正起到平衡作用,同时有轴向位移保护装置,轴窜大于动作值,联动停泵保护泵组。
转子由前后两付三油楔滑动轴承支承,轴承采用水平对开式轴承合金瓦,从瓦的正上方开始每隔120有一个油池,并用压力油强制润滑。
推力轴承是由双向扇形瓦块和蝶型弹簧片组成,其润滑亦为压力油强制润滑。
前后轴封均采用流体动压式非平衡机械密封,并带有磁性过滤器和冷却器等冷却装置及闭式循环系统。
动环座外圆上的螺纹与具有内螺纹的螺旋套组成螺旋泵,它将由动静环密封面相对摩擦产生的热量,通过水循环,被在冷却器中循环的冷却水吸收,从而保证密封面的可靠冷却。
机械密封由非补偿动环和补偿静环所组成。
动、静环与相配零件密封处均装有“O”形橡胶圈予以密封。
联轴器采用加长型齿型联轴器,采用汽轮机油喷油润滑,并以外罩予以密封。
2.1.3给水泵拆装顺序及工艺要求
泵解体前先拆除各连接管段和有关附属部件,拆除泵上所有热工测量元件,为防止杂质进入管内和附属部件内,应把所有开口封好。
2.1.3.1给水泵解体应注意事项
a)给水泵解体时,对所有部件要慎重保护。
b)拆装零部件要按顺序排放,并将其放在清洁的木板或胶皮上,同时用纸或清洁的布覆盖,以免碰伤、划伤密封面。
c)部套、部件的解体,应根据本规程的规定或制造厂图纸要求,解体前在各相对应位置打好钢字头,对需要准确对正位置的地方可划线作记号(以上要求如有记号不必再做)同类构造的零部件同时拆开时使用的钢字头或记号应能区别,禁止在零件的工作面上打记号。
d)对于给水泵要仔细清洗后才能复装,对O型密封圈,不能接触油类或二硫化钼,原则上使用一段时间后就要更换。
e)石棉密封垫、缠绕垫片使用一段时间必须更换,更换的密封垫必须符合图纸要求。
对于缠绕垫片,如果厚度分别大于4.2mm(原为4.5mm)和3mm(原为3.2mm),可以继续使用,小于此厚度需要更换。
f)安装时所有可能互相摩擦的部件均应涂以干燥的二硫化钼粉(不许含油脂)。
g)所有密封面、配合面都必须保持清洁,不允许有划痕。
h)各零部件之间密封垫、调整垫拆装时进行厚度测量并作好记录。
2.1.3.2给水泵解体
a)传动端
1)拆下外罩和联轴器,包括轴端螺母(左旋),并拆下泵侧联轴器对轮。
2)用千分表检查转子原始的轴向窜动量(即推力瓦间隙),作好记录。
3)转子撬到入口侧测量X。
4)拆除轴承盖、油挡、上下半密封环及上轴瓦,待非传动端全部拆除和进行必要测量后,再按下列顺序拆卸。
5)轻轻撬起轴,拆除下瓦。
6)拆下轴承座、油挡及泵吸入盖上的闭合盖。
7)用专用板手旋下传动端锁母。
8)取出泵吸入盖上机械密封出水衬管。
9)整体拆出机械密封部件。
10)拆除泵吸入盖。
b)非传动端
1)拆下轴端盖罩及给水泵测速轮、轴向位移测量装置。
2)拆下推力轴承端盖及轴端盖。
3)拆下轴承盖、上半油室出口内环、上半轴瓦及上半轴瓦密封环。
4)将下板油室出口内环及下半轴承密封环从轴承座中转出。
5)转出推力瓦支持环及推力瓦块。
6)用专用扳手旋下转速表传递轴(右旋)及轴套、推力盘。
7)测量泵转子的轴向窜动量及推向入口侧的X。
8)分别在传动端与非传动端轴瓦配合的轴径上放一千分表,分别在轴的一端轻轻撬起,从而测两端的抬轴量并做记录。
9)将两端下轴瓦拆去,分别用同样的方法测出其抬轴量,并做记录。
10)拆下轴承室、闭合盖及非传动端锁母。
11)整体取出机械密封部分。
12)在轴径处用下轴瓦托住,并用钢丝绳吊住下轴瓦,将泵轴吊至中心位置(用千分表,按原先所侧的数据调整),然后侧出泵轴的窜动量及Z长度,并作好记录。
13)拆除平衡盘外壳及保护环。
14)用电加热棒加热后端盖螺母,分两组进行,每组8条螺栓。
第一组顺序:
1/9,5/13,3/11,7/15
第二组顺序:
4/12,8/16,2/10,6/14
15)拆除后端盖与节流套间的联接螺栓及销子。
16)拆除后端盖,用顶丝顶住泵外壳,顶丝顶住节流衬套,从而使大端盖退出,此时节流衬套仍留在末级导叶侧旁与其平面接触。
17)用两块适当厚度的半圆石棉纸插入平衡盘与节流衬套间的间隙中。
18)将定心工具套在节流衬套上,并拧紧螺母,将节流衬套紧固。
2.1.3.3芯包的拆卸
抽、装芯包应用一整套的专用工具进行
a)用抽头压套扳手将外壳体上的中间抽头装置全部拆除。
b)卸掉芯包下部导键限位板。
c)将外滑道垫块放在外壳体与大端盖配合止口的低部。
d)将内滑道装入外壳体的内槽中。
e)将滑轮座代替导向键插入芯包下部的槽中,既放在内滑道上。
f)用原有导键限位板固定在末级导叶上,并将滑轮座卡住。
g)用大端盖所用的两个大螺母及支架垫套把滑道支架固定在外壳体的端头,其上部的槽中装入外滑道,终端用小角铁挡住,用托架支脚调整支架高度。
h)用两根专用螺丝拧入固定节流套的组装螺丝的内螺孔中,并用锁母锁住。
i)分别在泵水平中心线上方的两条双头螺栓装上垫套。
j)分别装上两块导向板,并用大端盖所用的大螺母(M76×4mm)紧固。
k)在泵水平中心线下方的两条双头螺栓上分别用导向管拧上。
l)在两条专用螺丝的端部装上垫圈和螺母。
m)将芯包与外壳体联接的六条长螺栓上的防松垫圈及螺母拆掉(芯包本身四条固定螺栓不拆)。
n)同时或交替地旋转对称布置的两个螺母,将芯包从它与外壳体的定位止口上拉出。
o)拆掉螺母及垫圈、大螺母。
p)分别将两根组装管母拧在专用螺丝的顶部。
q)几个人用力拉组装管母,使整个芯包沿下部滑道拉出壳体,并取出密封垫及胶圈。
r)拆去固定在末级导叶上的滑轮座限位板。
2.1.3.4芯包的检修
芯包抽出后,装上吊环、吊环垫套及吊环座等专用工具,用钢丝绳吊住芯包,并拆除抽芯包用的各种专用工具,然后吊起芯包并使其呈垂直位置。
把它放在专用支架上,并在轴端下面用千斤顶顶住。
注:
只有确认转子两端部都以装有定中心工具后,才允许支吊或搬运,转子绝对不能与静子相碰。
a)芯包解体按下列步骤进行:
1)拆去非传动端的锁母、保护管及定心盘等专用工具。
2)拆除定中心工具及其上的吊环,紧固螺丝等专用工具。
3)拆下组装螺丝、顶丝、固定板和间隔套等专用工具。
4)用专用扳手拆下平衡盘锁母。
5)用专用拉板和螺栓拆下平衡盘。
6)用四套专用顶丝和顶母将节流衬套顶出。
7)先取下键,再用与拆平衡盘相同的专用拉板和螺栓拆下节流套。
8)松开紧固芯包的四条长螺栓上的防松垫圈及螺母。
9)在末级中段的四个凸耳上装上拆卸螺丝及垫板等专用工具,并在与末级导叶之间插入垫板,均匀旋动四个螺母将末级导叶顶出定位止口,拧上吊环,将其吊出芯包。
10)拆掉四根紧固芯包的长螺栓及减振弹簧管子。
11)用加热叶轮轮毂的方法拆卸末级叶轮并取下键。
12)拆下叶轮定位用的两个半环及钢丝圈。
13)在最后第二级中段的四个凸耳上装上拆装螺丝及垫板等专用工具,均匀旋出四个螺母,将末级中段顶出定位止口,拧上吊环将其吊出。
14)用加热法拆下该级叶轮和键。
15)拆下该级叶轮定位半环及钢丝圈。
16)其它各级中段和叶轮等均按上述方法进行拆卸。
17)在拆卸终了,首级泵段可留在拆装支架上不吊出。
首级叶轮和泵轴如无须更换或修理,则首级叶轮不必从泵轴上拆下,以作为芯包组装时定位基准用。
18)在泵轴的最上端拧上专用工具吊轴套管,然后吊出泵轴。
19)注意事项:
(a)转子上的零件必须做好轴向和径向标记,并有记录。
(b)在整个拆卸过程中必须轻吊轻放,注意不要损坏密封表面和定位止口的配合面,以及重要而光洁的表面,如有轻微碰伤处应用油石打光。
(c)中段与导叶是热装配合,故一般无特殊需要,不要进行拆卸。
(d)中段与导叶的组件拆下后,应注意避免异物掉入导叶中去。
b)芯包各部件的组装
全部必要的检查和修理工作完毕后,即可进行芯包组装。
如果检修前在运行中发现泵的振动大或检修中更换转子上的零部件,必须进行低速和高速动平衡试验。
芯包各部件组装时,应注意各配合部件的标记和标号,并注意各部件之间的相互角度位置。
各部件组装前,必须经过彻底清理,并在各耐磨环内孔中均涂二硫化钼油剂。
1)将首级泵段及定中心工具一起放在拆装支架上。
2)垂直吊起泵轴,将其装入拆装支架内,并用千斤顶顶住。
3)装上首级叶轮定位的两各半环及钢丝挡圈。
4)组装首级叶轮于泵轴上,靠住定位的半环。
5)测出导叶端面至流道中心的距离e(以12个流道的平均值为准)。
6)用e的尺寸来调整首级叶轮流道出口的中心位置(7个流道的平均值),即此时导叶入口与叶轮出口中心对准,其允差为--0.20mm(叶轮比导叶低),同时测出轴头至首级泵段与外壳体定位端面的距离Z,依它作为给水泵总装时轴向位置的依据。
7)在首级泵段与中段的配合止口上放上O形胶圈Ф380.35mm×5.33mm。
8)用拆装螺丝及导叶垫板等专用工具装上下一级中段与第一级导叶的组合件。
组装时应用40mm宽的定位键放在相互装配的两个泵段的导键槽中,以对准位置。
9)把千分表座放在中段平面上,表头顶在叶轮轮毂端面上,测量轴的上下窜动量(用千斤顶或其它方法升降泵轴),此上、下窜动量即为叶轮在导叶中的前、后活动量,作好记录后并将泵轴调整至后来的位置。
10)用以上同样的方法装上第二级定位半环及叶轮。
11)测出此段叶轮出口中心至上一级中段平面的距离,并与下一级导叶的尺寸e作比较,允差--0.04mm,(叶轮中心比导叶中心低),否则应修正中段,直至符合上述要求为止。
12)放在O形胶圈(Ф380.35mm×5.33mm),装上下一级中段与导叶的组件,同样也应用定位键在导键槽中定位装配。
13)测量轴的上、下窜动量,并做好记录,再将泵轴调整至原来的中心位置。
14)按以上同样的方法装上其余各级叶轮及导叶、中段等(末级导叶先不装)。
各级分别测出轴的上、下窜动量,并作好记录。
在组装过程中,同时热装叶轮,故应注意如轴以发热,则应停止组装,待轴冷却后再继续组装。
15)装上四条紧固芯包的长螺栓。
16)装末级导叶,同样用专用定位键找正,并检查其余各中段的定位情况,最后用紧固螺母和防松垫圈将四条长螺栓紧死。
测出首级泵段与末级导叶的平行度,然后再测轴的上、下窜动量,并作好记录。
17)拆去组装中段的专用螺丝及导叶垫板。
18)装减振弹簧卡子于四条长螺栓与中段之间。
19)装节流套。
20)装配平衡盘的两个键。
21)装上“O”形胶圈(Ф240.9mm×3.53mm)及节流衬套。
22)装上平衡盘、“O”形胶圈(Ф94.85mm×3.53mm)及锁母,并用专用扳手将其紧固好(右旋)。
23)在平衡盘与节流衬套的间隙中插入适当厚度的两块半圆石棉纸板。
24)将间隔套、组装螺丝、顶丝和固定板装上。
25)在节流衬套上拧上四条本身所用的双头螺栓,然后套上节流衬套上的定心工具,并用四条紧固螺丝拧在四条螺栓上,使其压住,并拧上吊环及装上防止转子转动的止动板。
26)装上非传动端的保护管、定心盘及锁母等专用工具。
27)吊起芯包并把它结成水平位置,放在已固定好的拆装芯包的滑道支架的滑轮座上,准备向外壳体内装入芯包。
2.1.3.5轴向位移得整定方法:
a)整定轴向位移应在平衡盘、推力瓦间隙合格、装好推力瓦盖的情况下进行。
整定值应保证平衡盘间隙为1mm时为轴向位移零位。
b)给水泵大小修后调整:
解开低压侧联轴器,将泵轴推向低压侧,使推力盘顶住工作推力瓦,算出整定值提供给热控工作人员。
c)在给水泵内充水或其它影响因素得特殊情况下,可以解开低压侧联轴器,将泵轴推向高压侧,使推力盘顶住非工作推力瓦,算出整定值提供给热控工作人员。
d)在高压侧推力瓦端盖上标示记合适的点作为基准,测量轴头伸出得绝对长度并加以记录,以便必要时校对确定给水泵转子得轴向位置。
e)热控填写轴向位移调整记录单一式两份,汽机工作人员确定后,与热控工作人员各持一份。
2.1.4给水泵检修质量标准
2.1.4.1轴瓦
a)检查径向瓦上下轴瓦是否完好无缺,有无明显磨痕,有无轴承合金脱胎现象(轻击瓦背听声音或渗煤油检查),将上下瓦合在一起测量其孔径,并与轴径相比,传动端轴瓦直径方向的最大间隙大于0.30mm,非传动端轴瓦直径方向的最大间隙大于0.20mm,则须换瓦,三油楔瓦严禁刮削内径。
b)检查推力盘及推力瓦块接触面是否完好无缺,有无磨痕,有无轴承合金脱胎现象。
c)检查推力盘与泵轴的配合面及键是否完好,以进行必要的修理或更换。
推力盘如需加工修理,其最小允许厚度为50.3mm。
d)检查推力瓦块后的蝶形弹簧是否完好,如有损坏则进行更换。
推力瓦间隙0.52mm。
表2DG750--180型给水泵轴瓦间隙单位:
mm
设计顶部间隙
最大允许间隙
设计两侧间隙
紧力
传动端轴瓦
0.11
0.30
0.05
0~0.02
非传动端轴瓦
0.10
0.20
0.05
0~0.02
e)测量推力盘瓢偏不大于0.02mm。
2.1.4.2轴封装置
a)检查机械密封动环、静环上的密封面,不应有明显划痕和磨痕(尤其是不能有径向贯通的缺陷),若仅有局部圆周向的轻微磨痕,可找有关人员商量确定。
动静环密封面的修理应找原制造厂或专业厂进行。
b)检查机械密封静环轴向位移是否灵活(用双手按动),如不灵活则应检查配合尺寸,密封胶圈是否合适以及弹簧是否完好。
c)机械密封装配时,在动环与静环的密封面上涂抹薄薄的一层透平油,以防水泵装完后手盘转子时干研密封面。
d)在装静环时,可在其“O”形密封圈上抹一点硅油。
e)测量机械密封压缩量在6mm~8mm左右。
2.1.4.3转子的检修
a)主轴
1)检查轴的各段配合表面有无机械损伤或腐蚀冲刷、汽蚀等痕迹。
2)在车床上,用千分表测量其弯曲度、偏心度和椭圆度,均不得超过0.02mm。
b)叶轮
1)检查叶轮表面有无机械损伤,对于首级叶轮要检查叶片和盖板有无汽蚀损伤(如有则须更换)并应进行损伤检查。
2)检查叶轮与密封环配合部位的磨损情况。
如有明显沟槽则须将其车去,其最小允许直径不得小于规定值。
3)叶轮耐磨环间隙表
表3叶轮耐磨环间隙单位:
mm
部位
原设计尺寸
设计间隙
最大允许间隙(直径上)
孔
轴
孔
轴
首级耐
磨环
首级叶轮
Ф188+0.045-0.000
Ф187.6+0.000-0.047
0.40~0.58
1
中段耐
磨环
标准叶轮
Ф180+0.045-0.000
Ф179.6+0.000-0.047
0.40~0.58
1
Ф190+0.045-0.000
Ф189.6+0.000-0.047
0.40~0.58
1
导叶耐
磨环
首级及标
准叶轮
Ф140+0.04-0.00
Ф139.5+0.00-0.04
0.51~0.58
1
c)节流套(见附图3)
1)检查外圆有无磨损,如有磨损则应车削外圆及右旋梯型螺纹槽,不要只车外圆不车槽。
2)内外径应同心,最大偏心允许值为0.02mm,外径最小直径为176mm。
3)它与节流衬套设计间隙为0.40mm~0.48mm,最大允许间隙为1mm。
d)平衡盘
1)平衡盘要求作磁粉探伤合格。
2)检查端面是否有磨痕和刮伤,如有缺陷须修整。
3)端面必须与轴线垂直,端面跳动允差不大于0.01mm。
4)修整平衡盘平衡面后,必须修整与节流套配合的端面,即保证两个端面距离不变。
2.1.4.4定子部件的检修
a)节流衬套
1)检查内孔磨损情况和测量内孔尺寸,并测量端面至凸台平面的距离,作好记录(参考尺寸156mm)。
2)节流衬套各端面平行度允差0.01mm,内外径同心度允差0.02mm,平面与轴线垂直度允差0.02mm。
b)导叶
检查与中段配合端面是否平整完好,叶片有无汽蚀损坏,严重着应更换。
c)首级泵段与中段
检查各泵段间接合面是否良好,如有缺陷要做适当处理。
d)耐磨环
1)检查内孔磨损情况,并测量孔径。
2)检查中段或导叶点焊处有无裂纹。
3)更换新耐磨环时,应用液氮将新环冷却后装入中段或导叶上,不允许用锤击法装配。
4)更换新耐磨环后,须用焊后不须热处理的不锈钢焊条点焊四点,并用染色探伤法检查有无裂纹。
e)组装时要测量记录,缠绕垫压缩量一般要求0.8mm~1.0mm。
2.1.4.5给水泵组装时各部间隙调整质量标准(见附图4)
a)注意给水泵传动端装配前必须先将首级泵段中的定中心工具取出,切勿遗忘。
b)给水泵组装完毕,必须保证平衡盘与平衡套之间保持1mm间隙。
表4给水泵各部间隙标准表单位:
mm
轴上窜A
轴下窜B
平衡盘间隙C
只装工作推力瓦及推力盘间隙
推力瓦间隙
间隙
制造厂家给定
A+1
C-0.74
0.52
装平衡室后测量窜动应大于4mm,无下瓦抬轴量0.65mm~0.75mm,有下瓦抬轴量0.30mm~0.35mm。
装有下瓦后抬轴量调整为无下瓦时总抬轴量的44-46%。
2.2YOT01型液力偶合器检修工艺
2.2.1规范、技术参数
型号:
YOT01型液力偶合器
输入转速n1:
1487r/min
输出转速n2:
6021r/min
额定传递功率Nn:
4220kW
滑差率:
≦3%
调速范围:
25~100%
功率:
4651kW
制造厂:
北京电力设备总厂
2.2.2概况
YOT01调速型液力偶合器主要由一对涡轮和两级增速齿轮副组成。
主动涡轮通过第一级增速齿轮与电机联接,从动涡轮通过第二级增速齿轮与水泵联接。
表5YOT01型液力偶合器分布表
#82
#91
出厂编号
036
037
出厂日期
90.6
90.9
投产日期
91.12
92.10
电动机通过齿轮联轴器驱动第一级大齿轮,带动第一级小齿轮和主动涡轮旋转,同时压力油为主动涡轮充液。
当主动涡轮高速旋转时,具有很大动能的旋转液体进入从动涡轮,由于涡轮叶片的作用,从动涡轮带动第二级齿轮传动,使输出侧小齿轮带给水泵高速旋转。
这样液压能转化为机械能输出,作了功的工作液体由从动涡轮回到主动涡轮,又重新增加了能量。
如此循环往返,工作液体在主从动涡轮之间进行了能量的传递,从而实现原动机与工作机之间的偶合。
由于偶合器的主从动涡轮非刚性联接,故其间必有一个滑差损失,在额定工况下,主、从动涡轮全部充满工作液体,其滑差最小,一般为2~3%,我们改变主、从动涡轮中工作液体的充满程度,就可以平稳地改变从动涡轮的转速,实现无级调速。
2.2.3主油泵
2.2.3.1解体
a)拆掉偶合器上盖子上的人孔(或拆掉大盖)。
b)松开油泵支架与箱体联接螺栓、销子及油管接头。
c)用两条M12mm的顶丝均匀将支架顶起。
d)在油泵横轴上垫胶皮,穿入钢丝绳吊出泵体及支架。
e)按顺序解体润滑油泵及工作油泵。
(见附图5)
2.2.3.2检修质量标准
a)检查主、从动斜齿轮及圆弧齿轮应完好,接触面无麻点、无裂痕、啮合情况良好。
锥齿轮侧隙0.16mm(改变从动锥齿轮下部垫片来实现)。
b)检查横轴及主轴表面应光滑,轴径无磨损,测量弯曲度不应大于0.04mm。
c)润滑油泵主从动齿轮应完好,接触面无麻点,无裂痕。
d)润滑油泵接合面严密,止口无损伤。
e)各铜瓦套间隙0.05mm~0.08mm。
f)推力瓦间隙0.20mm~0.30mm。
g)清理异物,用面团粘净,检查油眼畅通。
h)口环间隙0.40mm~0.50mm,入口轴向间隙0.30mm~0.35mm。
i)胶圈应完好。
j)测量齿轮轴向间隙、径向间隙,齿顶和侧隙,作好记录。
2.2.4辅助油泵
2.2.4.1解体
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