罗宾斯双护盾隧道掘进机精编版.docx

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罗宾斯双护盾隧道掘进机精编版

罗宾斯双护盾隧道掘进机

机器总体描述

 伸缩护盾设计的双护盾隧道掘进机（TBM）被称为，其工作条件与敞开式硬岩掘进机相反，这类机器罗宾斯公司能够制造。

该机器首要用途是：

胜任随着隧道路线从硬岩到软岩的地质情况下的掘进工作，或是在要求管片衬砌安装的情况下的掘进工作。

该机器主要包括4个结构部件：

1、         刀盘

2、         带机头架的前护盾

3、         带水平支撑和推进装置的尾护盾

4、         皮带机系统

这些主要部件将在后页中予以介绍，包括带齿轮减速器的电驱动电机、用于刀盘旋转的大齿圈和大轴承、渣料铲斗、皮带机和许多用于机器工作和控制粉尘的辅组部件。

尾护盾是机器中的不动的结构。

当机器掘进时，推力装置传递推进力，通过水平支撑将推进力传递到洞壁上，或者是在安装衬砌的情况下，依靠衬砌，在掘进时将推进力传递到机器的可移动段。

机器的其他部分是工作段或移动段。

这些设备段实际上是在一个掘进行程中提供动力和推动机器向前。

工作段

工作段包括刀盘、与机头架相连的前护盾、大轴承、驱动列车、护盾和出渣皮带机。

刀盘转动动力由位于前护盾内的电机提供。

这些电机通过液压操作的离合器将扭矩传递至装配在机头架后端面法兰式安装的2级行星齿轮减速器上。

齿轮减速器的输出行星齿轮通过与大齿圈啮合，和刀盘相连接。

刀盘

刀盘是由重型钢板焊接而成的结构件，由数片组合而成，用螺栓连接在一起，这有利于将推力平均分配到刀盘上的每个滚刀上。

刀盘由一个安装在机头架内的大直径的轴承支撑，从后面向前看，进行顺时针旋转。

在滚刀切割岩石时产生渣石。

渣石掉入安装在刀盘中、低轮廓线、斗式的铲斗中。

渣石在其到达顶部位置前一直装在铲斗中。

到达顶部位置之后，渣石进入位于出渣皮带机前端上部的出渣斜道中，再通过出渣皮带机将渣石运至皮带机尾端。

铲斗切料刃口和高性能的铲斗的组合，尽可能的减少了渣石的再次研磨，从而提供了一个清洁的工作面和隧道地面，减少滚刀的损耗。

通常，铲斗采用开口式设计，以适应处理在断裂地层中出现的较大渣石。

然而，在遇到十分破碎的地层时，为防需要的情况下，可以安装隔栅。

破岩刃口为焊接结构，可更换或在磨损严重的情况下通过焊接恢复到原来的外形。

刃口可在刀盘内更换。

刀盘前端封闭，滚刀超出刀盘仅仅很小的距离，目的是为了更好的控制隧道面和减少工作面岩石的塌落。

刀盘上提供了一个供人进出TBM前端的开口。

在机器工作时，这个开口由一个可移动的门盖或可拆卸的隔栅关闭。

滚刀

刀盘装配有不同类型的滚刀－双刃中心刀和单刃正刀和边刀。

这些刀都有不同的尺寸、刃宽和十字结构，从而使得能够按照所预计岩石的条件进行滚刀的适应性优化。

滚刀可以在隧道条件好的情况下从前面换刀，也可以在地层条件差的情况下从后部换刀。

这就为换刀人员即使在机器在不稳的地层中工作提供了安全的工作条件，这样就不需要暴露站在刀盘的前面，冒着隧道工作面或顶部渣石掉落的危险。

事实上，在刀盘内侧工作方式就能利用刀盘本身很好的保护工作人员的安全。

在刀盘内部的滚刀安装点提供有用于更换滚刀的手动吊机和吊环。

将滚刀放置在吊环上，然后将其放置刀盘腔的底部。

可收缩的运渣皮带机可以通过所提供的通道进入刀盘内。

所有的滚刀都是采用经淬火的高合金钢制造而成，具有杰出的抗冲击负荷和耐岩石磨损的性能。

滚刀采用金属密封的形式，从而防止灰尘和其他杂质的进入，并在对滚刀内部进行润滑。

所有的滚刀都装配有可更换的刀圈，所以，在整个滚刀不需要拆卸就可以更换损坏的刀圈。

在安装滚刀或修理时，无论是工厂或是在现场的，滚刀应采用高温和额定的高压油。

前护盾和机头架

前护盾形成一个外覆式结构将机头架包围在内。

是一个焊接起来的、用螺栓固定、扇形结构的圆柱形护盾。

在其内部，每片扇形护盾上都有用于固定推进油缸活塞杆的装置。

机头架内部装配有大轴承和大齿圈总成。

一体式的电机、离合器和减速器安装在机头架的尾端与大齿圈啮合。

这种方式使得驱动装置可以从尾端轻松的通过。

前护盾的外径比刀盘掘进直径略小，从而允许进行机器纠偏，防止护盾在掘进时“咬死”，以及边刀的损耗。

在底部，护盾通过重力架在隧道仰拱上。

这样在护盾外径和顶部岩石之间就形成了间隙。

为了在掘进中稳定机器以及帮助在推进系统重新设定时锚住前端机器，前护盾后部的的上面两个象限处各有一个稳定靴，安装位置位于护盾外侧的开窗之内。

刀盘的稳定十分的重要，它能使滚刀沿着正确的轨迹切割，消除刀盘的“摆动”以及滚刀侧装过度的情况。

从而加强滚刀以及大轴承的使用寿命。

稳定器通过由控制室控制的液压油缸提供动力，在掘进中向前推进，压在工作面岩石上。

前护盾的尾端为圆柱形结构，称作可伸缩护盾，该护盾在前护盾和尾护盾或水平支撑之间形成过渡密封。

大轴承和刀盘驱动

刀盘由大轴承承载，大轴承与大齿圈一起安装在机头架上。

大轴承的整体和详细的设计由作用在刀盘上的所有的载荷的超出值所决定的。

大轴承和齿圈的润滑由润滑油循环系统进行，该系统利用机头架轴承和齿圈的腔室作为储油槽。

循环油不断进行过滤同时压力和温度由工作室进行监控。

在机器运行过程中，该密封的腔室中的压力略高于大气压力，密封是采用密封唇和面接触密封的形式，防止外界灰尘的侵入和腔室内的润滑油的损失。

刀盘的旋转是由数个电气驱动装置驱动的。

每个驱动装置包括一个水冷电机、一个离合器和一个齿轮减速器。

该减速器为行星齿轮减速器，2级。

每个减速器的输出轴为花键形式，装配有一个驱动行星齿轮，该行星齿轮与大齿圈啮合。

在齿轮设计中采用了高性能的部件从而保证在负载的情况下的最大的使用寿命。

减速器采用贮存在其腔体内的油进行油喷式润滑。

采用来自驱动电机的冷却水，从而允许在高负载的情况下采用紧凑型齿轮减速器。

自动停机的温度监测系统是标准特性。

靠液压动作的圆盘形离合器配备在驱动电机和齿轮减速器之间。

离合器系统为正常工作提供无负载起动。

离合器还能进行快速啮合，将电机的惯性传递给刀盘，从而使刀盘从障碍中松脱。

如果需要刀盘还能进行逆时针起动，使得刀盘能够从不利的地质中脱困。

刀盘可以按照一定的刻度通过相应的装置朝前或退后。

，该装置包括一个与一个齿轮减速器相连的液压马达驱动的小齿轮。

这是用来刀盘在维修和换刀时进行定位的。

该驱动是由一个在机头架上的阀门控制的。

该总成包括一个用来保持刀盘的制动，一旦通过低速电机旋转刀盘至所需位置时，则用该制动保持刀盘。

互锁装置用来防止起动主驱动电机时低速电机仍处在工作状态。

在TBM上配备由可供选择的变频系统，用来进行刀盘旋转的无变速。

该变频系统用来对刀盘进行低速动作。

在这种情况下，液压系统就不需要了，但是抱闸仍然需要。

带支撑和推进系统的尾护盾

尾护盾又称支撑护盾，为箱形结构焊接件，其前部有一个朝前的盾壳，即：

在前护盾尾端中滑动的伸缩护盾，以及尾护盾的壳形延伸结构，即：

末端护盾。

伸缩护盾由铰接式油缸将其固定在相应的位置上。

目的是允许伸缩护盾在校正滑动公差时，在前护盾的后盾壳中“浮动”。

当地质条件需要安装管片时，末端护盾为安装衬砌管片环提供保护和必要的空间。

水平支撑系统包括两个撑靴，可在尾护盾中心位置的开窗中沿径向移动，并由水平支撑油缸完成高于低于拱起线的动作。

撑靴的撑面很大，从而确保作用在岩石上的压强较低。

当图纸指明水平反向支撑时，这些支撑也可以布置在护盾顶部成45º的位置。

这十分有利于将护盾推往仰拱的上面，从而使得其更加稳定和保持来自前护盾的垂直力。

在机器的中间尽可能为其他设备留有足够的空间，推进油缸布置在护盾内圆周的位置。

这些油缸的活塞杆将推力传递至前护盾箱形结构的尾端面，再通过支撑靴传递至隧道壁。

推进系统配备有快速重置装置，可以减少机器重新设定的停机时间。

为了能够在支撑靴不起作用的破碎和其他软地层中工作，或是为避免破坏洞壁而不使用支撑靴时，辅助推力油缸顶在管片衬砌上，从而提供推力和扭矩。

这些辅助油缸的初始用途是在重新设定、水平支撑前进时固定管片位置的。

在水平支撑可以使用的软土地层，辅助推力系统仅用来保持管片位置和帮助水平支撑在重新设定时前进。

超前钻管布置在位于水平支撑护盾的箱形结构和末端护盾之间的过渡段，为超前钻提供打眼导向，该超前钻孔外角很小，超前钻通过水平支撑用以了解机器前方的地质情况。

这些超前钻管从末端护盾的内部穿过。

超前钻的可转动固定装置安装在出渣皮带机边的管状结构上，见第二页的简图。

客户可以自己提供超前钻或是由罗宾斯公司配备ATLASCOPCO的钻机。

调向、反向扭矩和转动纠正

推力油缸成组布置，控制相对位移。

也就是通过供给每组油缸的油量的不同，对前护盾进行一定角度的纠正。

每组油缸都可以进行此类操作，因此又成为“回撤”模式。

这些组中的油缸这是处于拉伸状态而不是压缩状态，即使这时候这些油缸正在伸长。

这种情况对于顶部的油缸经常出现，并能有效的防止刀盘下垂。

同时由在护盾前部的稳定靴造成的侧推力使得前护盾朝左或朝右，也可以用来帮助调向。

刀盘驱动系统的扭矩由推进油缸动作产生。

这些推力油缸成“点阵形布置”，这样就能出现产生扭矩的“扭曲效应”，并将其传递至支撑靴，或是在地质条件不良的情况下，通过辅助推力油缸传递至衬砌上。

在需要的情况下，该点阵形布置也可以反作用于前护盾，对前护盾在驱动系统扭矩的影响下可能出现的沿其纵向转动的趋势进行纠正。

出渣皮带机

机器提供一台槽形皮带机，用来将从刀盘内腔渣土斜道倾泻下的渣土通过管形皮带机运至机器的尾部。

在机器的尾部，后配套出渣系统将从机器运来的渣土运出至隧道外。

在机器前端，出渣皮带机支架悬挂在机头架中心位置，在机器尾端，该支架被支撑位于TBM和后配套连接处的龙门架顶部的轧辊上。

当机器前进时，该支架在龙门架上朝前滚动。

在重新设定时，龙门架被连接在皮带机支架上的牵引油缸拖动。

在每个掘进行程中，该液压油缸处于“浮动”状态。

皮带机的皮带由液压马达驱动。

其优点就是能够采用一个十分紧凑的驱动，皮带速度调节容易，也可以保护皮带不会由于出现大块石块被卡住时而损坏。

灰尘控制

机头架以及出渣皮带机配备有防尘罩，用以防止在掘进出的渣土输送过程中产生灰尘。

在刀盘区域产生的灰尘，通过管状皮带机支架以及安装在后配套设备上的合适的滤尘装置（可选项），被吸出。

灰尘控制可以通过一个有着一定数量经良好保护的喷嘴网络增强控制效果。

这些喷嘴可以安装在有利的位置，诸如：

刀盘、出渣斜道、前护盾的前缘、卸渣点等等，利用这些喷嘴进行水喷雾用来防止灰尘在空中飘浮。

水的实际流量可以调节，是否采用水喷雾应视地质情况决定。

在硬土地层中的一个典型的掘进循环

参照表1以及本文附后的插图P2020，有关在软土地层或是在适度断裂的地层中的一个完全的掘进循环包括以下步骤：

步骤

步骤内容

1

在循环开始时，如果需要，安装一环新的管片，辅助推力油缸从衬砌前端面收回，稳定靴平稳滑动并压住岩石。

水平支撑靴与隧洞壁施压接触是为了锚固住尾护盾进行推进和扭矩动作。

在工作中的推力油缸进行必要的调节，是为了下一个行程的工作进行机器的调向调整。

TBM以及后配套相连的龙门架被朝前牵引，这时牵引油缸处于浮动模式。

随着刀盘的转动，推力油缸向外伸展，带动前护盾向前完成整个行程。

在掘进行程中，如果地质条件或是隧洞施工要求，采用衬砌管片随之朝前衬砌，安装在尾护盾里面。

2

在每个行程结束之前，就进行下一个行程的重新设定准备：

推力和刀盘的旋转停止，同时稳定靴处于压力更高的支撑模式，用来在掘进中锚固前护盾。

支撑靴从隧洞壁收回，同时辅助推力油缸伸长顶在安装好的衬砌管片的最后一环。

3

随着TBM的到位，推力油缸全部缩回，以便支撑护盾向前的重新设定。

如果管片衬砌环已经安装，在管片没有用螺栓连接的情况下，辅助推力油缸将伸长压住管片到位，并帮助推动支撑护盾向前移动。

通过缩回牵引油缸，TBM和后配套相连的龙门架被带动向前，随后该油缸再次处在浮动状态。

4

辅助推力油缸的回缩为下一环衬砌管片通过管片安装机安装提供了空间。

水平支撑这时伸出顶在隧洞壁，并为下一个行程的掘进进行必要的方向的调整。

稳定靴的压力可以调节，从而使再次处于稳定状态－与岩石滑动接触。

1

然后刀盘再次开始旋转，TBM准备进行下一个掘进循环的工作。

接下来的工作和以上描述的掘进循环一样，见插图，其掘进和衬砌可以同时进行，这主要得益于机器的单独的水平支撑系统，使得不用依靠衬砌进行推进。

在软土地层中的一个典型的掘进循环

参照表2以及本文附后的插图P2020，有关在重度断裂地层或是在不良地层中的一个完全的掘进循环包括以下步骤：

步骤

步骤内容

1

在循环开始时，如果需要，安装一环新的管片，辅助推力油缸从衬砌前端面收回，稳定靴平稳滑动并压住岩石。

水平支撑靴被带至与支撑护盾外表面平齐的位置，也就是说水平支撑靴无需与隧洞壁压力接触。

主推力油缸处于完全的回缩位置。

为保证在下一个行程掘进中隧洞的方向，就如上文讨论过的内容，需要对机器的方向进行必要的调整。

TBM以及后配套相连的龙门架被朝前牵引，这时牵引油缸处于浮动模式。

随着刀盘的转动，辅助推力油缸向外伸展，带动后护盾和前护盾一起向前完成整个行程。

在掘进行程中，衬砌管片也同时运输，并立即放在机器后面等待下一环管片的安装。

2

在每个行程结束之前，就进行下一个行程的重新设定准备：

推力和刀盘的旋转停止。

3

随着TBM的到位，辅助推力油缸全部缩回，为下一环衬砌管片的安装提供空间。

通过缩回牵引油缸，TBM和后配套相连的龙门架被带动向前，随后该油缸再次处在浮动状态。

4

通过管片安装机进行新一环的管片安装。

随后辅助推力油缸伸长至刚放置好的管片的前端面。

水平支撑这时伸出顶在隧洞壁，并为下一个行程的掘进进行必要的方向的调整。

稳定靴的压力可以调节，从而使再次处于稳定状态－与岩石滑动接触。

1

然后刀再次开始盘旋转，TBM准备进行下一个掘进循环的工作。

接下来的工作与上述描述的一个掘进行程一致，见插图所示，在前护盾和支撑护盾之间没有相关的动作。

换句话说，如果地质条件要求进行衬砌安装而水平支撑不能使用，该机器是作为单护盾机器在使用，也就是说不是双护盾、可伸缩式护盾。

在这种情况下，掘进和衬砌安装不能同时进行，从而整体的进展速度也将进行必要的降低。

如上所述的单护盾机器工作情况，有关其他使用步骤如下：

前护盾相对于尾护盾向前伸出，这时尾护盾的推力和扭矩由辅助推力油缸提供。

其可能的问题在于：

在剥落地层中，伸缩段的张开和关闭时，其连接处可能会被卡住。

为了降低该风险，该伸缩段可以限定在几个厘米内，尾护盾在伸缩护盾每个几厘米增量中朝前移动。

这种操作方式的好处在于护盾的整个移动长度缩短了，降低了克服滑动摩擦力的力，这样对于机器的调向可能更加容易。

方向控制系统

TBM的方向的定位和对中，是通过一个激光束进行校核的。

该激光束由用户提供，用于提供一条可见的隧道参考线。

这时机器配备一个由ZED公司开发的电子导向系统。

其中的一个型号介绍如下：

ZED261包括一个标靶、一个屏幕核一个工程师站。

该标靶为长盒形，其轴线安装在与机器轴线平行的位置。

包括在尾部的一个光电二极管阵列板以及在相反端的一面镜子。

由用户提供激光束打在透明的阵列板上，再打在镜子上。

通过镜子的反射再次打到阵列板上（从前面）。

打入和反射的激光束的偏离将被转化为数字型号，显示在操作人员的显示屏幕上。

其型号也可以进行变化，单个盒状标靶可以改用两个带感应器的、独立的标靶。

在直线掘进段，激光束与设计隧道轴线平行。

系统会指出机器的位置和高度以及根据设计隧道轴线预定的下一个行程的位置。

在弯曲掘进段，系统中将输入两个偏移值（X轴和Y轴方向）。

这些数值分别代表隧道设计轴线和与激光束线平行的理论笔直轴线的水平和垂直的偏移值。

这些偏移值在通常情况下将输入系统中，为机器预先定位。

系统将从在直线掘进时预定的位置值减去偏移值。

在适当的位置调整偏移量，机器操作人员将进行“调零”处理，这样机器就会按照曲线段掘进。

该偏移量需要在完成弯曲段的隧道掘进以及激光被移动时进行调整。

测量人员负责计算新的偏移量和以及所需调整的次数。

所需调整的次数由弯曲曲率和激光需要重新定位的次数决定。

电气系统

高压电通过电缆从隧道送至TBM。

在TBM中由变压器将高压电变成机器用的低压工作电压。

从变压器出来的动力电首先送至主电控柜。

通过安装在后配套中的主电控柜，动力电被分配成不同的回路。

总线分成两路：

一路用于660V的系统，用于主电机；另一路用于380V或660V系统，用于液压泵电机。

每路都可以各自通过回路断路器从变压器中断开。

断路器和磁性启动器向每个电机送电。

在启动器上的热过载保护器将使得电机不会出现过载工作，同时断路器保护系统避免短路。

操作人员可以控制所有的电机，并通过观测安培表和压力计监测功率情况，在推进循环中主电机的功率消耗可通过液压压力表示出来。

这些仪表布置在操作室的控制柜中。

除了电机，每个回路还能通过各自的断路器或带保险装置的过载断路器与总线断开。

根据客户所需的类型，回路输出端配备有不同的保护设备，如过载保护和接地继电保护。

除了660V和380V回路，主电控柜还为控制回路和照明提供220V（或110V）电源。

所有罗宾斯TBM的电气系统包括电压和频率的要求都将遵循当地的标准和规定。

主电机

刀盘驱动电机为660VTEWC（完全采用水冷却）感应电机。

其水冷的特性允许使用比等性能空冷电机体积小的电机。

采用水冷却的形式还能造成更良好的工作环境，因为电机的热量被冷却管中的水带走，而不是排放给周边的空气之中。

电机用过的水将再用于行星齿轮的冷却。

每个电机都包括一个布置在操作人员控制柜中的嵌入式热感应器，用于过热时的报警。

变频驱动（VFD）

作为可选项，罗宾斯的TBM可以配备特殊的脉宽调制型变频驱动，该驱动由AseaBrownBoveri制造。

该设计，配置有功率半导体和全数字式控制系统，效率高（>98％），低无用功率损耗（cosφ＝1）。

于是当该变频驱动使用时，不需要无用功率补偿装置，驱动电机回路就能从电网取得cosφ>0.9的值。

变频驱动还去除了液压慢速电机离合器的需要，因为有变频驱动的刀盘能够在任何低速的情况下双向慢速动作。

在静止状态下起动的电机扭矩在前30秒能够比额定电机扭矩增加1.7倍的扭矩，而这是的变频驱动的电流比额定值少30％。

当刀盘在落岩、挤压地层中转动时这个特性是十分重要的。

每个变频器都有各自的外壳，并包括以下数个模块：

模块1：

连线＋整流器＋电阻器

包括主电源开关、保险丝和连接变级器和电源的主接触器

模块2：

变级器－每个主电机配备一个。

变级器将3相电整流后为直流电机提供电压。

模块3：

电容器组

电容器组在直流连接中平滑电流并保持连续电压。

PLC控制系统

通常情况下，机器的控制系统采用的是可编程逻辑控制器（PLC）。

一个PLC是一个可柔性的电子控制系统用来替代硬连接逻辑继电器。

PLC设计采用模块设计、可扩展和便于维修。

该系统是为了帮助操作人员通过对TBM各项功能的监测进行机器的控制，并在将超越安全设置时提供清楚的的报警信息。

当关键设定值被超过时，PLC将切断TBM相关的系统。

PLC控制系统由3个主要部件构成－PLC、显示装置以及按钮装置。

PLC布置在主电气柜中的一个单口插槽内，并与TBM的其他功能相连。

系统监测并控制液压、润滑、电气液压压力开关、限位器以及流量开关等。

另一方面控制所有的电机启动器、报警器以及电磁阀等，输出模块装有保险装置。

该系统其中一个重要的特征是可以容易的与其他可选的4线文字信息显示系统相连，该显示系统安装在操作人员控制台。

PLC可以监控任何条件下的信息，并可以向操作人员指出问题的原因以及可能的解决方案。

在有些项目中，可能缺乏电子维修专家，机器也可以配备传统的硬连线逻辑继电器系统，以便通过传统的方法解决问题。

但是，该系统的缺点是不是柔性系统，只能向操作人员提供有限的手写信息。

液压系统

液压动力包在一个大的机器中包括两个或更多电机，这些电机用来驱动变量活塞泵和数个固定活塞泵。

至少有一个变量泵专用于推进，其他的用于辅助。

固定变量泵为出渣皮带机、推力系统的快速的重新设定、冷却用油循环回路以及液压油的过滤装置提供动力。

该系统的整体盒型阀几乎是独一无二的，同时采用了板状方向控制阀。

这种形式的阀组为多回路紧凑型阀组总成。

许多阀组安装在动力包内，只有少量的阀组安装在机器的本身上。

多数的功能是由电磁控制阀控制的，一些辅助功能通过杠杠控制阀控制。

液压系统的管路多数配备液压软管而不是金属管，金属管不能象软管一样防震。

采用软管也能便于安装和在现场对损坏的管线进行更换：

几乎没有TBM使用者在现场配有弯管机。

液压配管图的布置对使用者而言十分的合理并能各自辨别每个部件。

使得客户能够就每一个特定回路中的各自的序号与罗宾斯工作人员交流。

阀组中的所有腔室和出口处都打印着在配管图中一样的标识符。

每个阀组都有一个标示铭牌，从而使得客户在布置阀组总成时更方便。

液压系统有一个综合监控系统。

其部件和功能都被监视，对可能出现的不正确的情况通过仪器和报警灯指示出来。

这就可能使得对整个液压系统，特别是动力包的故障诊断更迅速。

推力反馈系统

该功能装置布置在TBM计算机系统中，帮助操作人员获得优化的操作结果。

该系统对主电机的安培数进行监控，并通过调节压力保持所需的安培数。

该系统还装配有“双设定点”装置。

该装置可以使操作人员选择电流或推进压力作为设定点。

在软土地层将电流作为设定点，因为在软土中机器处于扭矩绑捆状态。

在硬土地层，TBM就象处于扭矩限定状态，这时就将推力作为设定点。

楼梯、走道等

根据TBM的尺寸和实际的需要，机器将配备扶手、楼梯、过道、平台等，从而方便在机器中走动以及为工作人员提供安全工作条件。

操作人员控制室

操作人员控制室可以布置在后配套上或是在大型机器中悬挂在出渣皮带机钢结构上。

如果需要以及空间的允许，该控制室可以布置在一个防震和带空调的工作室内。

控制柜包括所有的电气和液压控制系统以及指示和报警装置，可以允许一个操作人员在内操作机器。

其余的工作人员安排在衬砌管片的运送和安装设备的工作区。

隧道的衬砌安装

由罗宾斯公司或客户提供的后配套必须将其说带动向前的衬砌管片的速率，配置成能与机器在驱动向前、在需要安装衬砌进行支撑的地层中、向前的最高期望速率等同的速率。

机器上提供一台带机械式抓取系统的转动式管片安装器。

该设计是按照客户的管片设计要求进行设计的。

通过遥控对安装器进行操作，以保证操作人员与该机器保持一个安全的距离，同时允许其移动至最佳的工作位置，以便观察衬砌的情况。

管片安装机的安装机械手安装在滚柱轴承上，由液压电机进行驱动。

这样其转动速度就可以调节，从而在接近管片最终安装位置时、在工作位置到点动控制之前进行快速的移动。

适当的侧向和旋转力能够使得管片与管片之间结合得更紧密。

管片搬运臂配备有双液压油缸装置径向移动，油缸尽可能得分开能够取得最大的稳定性。

管片支撑装置可以沿着隧道轴线、纵向的移动到管片正确的轴线位置。

超前钻设备

正如在以上所述的内容，罗宾斯在客户需要的情况下，可以提供合适的AtlasCopco公司的超前钻设备，如：

液压式深孔岩石钻机

液压式钻进