隧道专项施工方案.docx
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隧道专项施工方案
隧道专项施工方案
一、工程概况
1、隧道工程地质概况
隧道岩性为灰褐色、灰紫色粉砂岩,粉砂质结构,层状构造,钙质胶结,强~中等风化,节理较发育,岩芯呈碎石状及碎石土状,碎石手可折断。
根据岩体节理裂隙发育情况、围岩岩性、风化程度、顶板厚度、岩层状、地下水位等因素综合考虑,该隧道围岩类别划分如下:
K37+590~K37+660和K37+750~K37+830为Ⅴ级围岩,K37+660~K37+750为Ⅳ级围岩。
在施工中,围岩易坍塌,处理不当会出较大的坍塌,侧壁有时会失去稳定,应及时喷锚支护。
岩体富水性弱,开挖时可能存在较小量滴水、渗水现象。
2﹑隧道概况:
德黑隧道分界段里程为K37+587~K37+818之间,全长231米;隧道进口端~K37+701.806位于直线上,K37+701.806~出口端位于R=251m,LS=150m,i=4%的右转缓和曲线上;纵坡为1.2%,隧道最大埋深75.1m。
根据JTGD70-2004<<公路隧道设计规范>>和隧道所在路段的情况,隧道设计净宽为10.68m,净高为6.85m的单心圆曲墙式衬砌断面。
当有超高件车辆通过隧道时,可短时管制交通,使单辆超高件车在隧道中央行驶,利用圆拱净高通。
本隧道按规范和灾害救援要求,预埋了供照明、消防等设施用的箱洞和电线、电缆管、槽。
本隧道进口设计采用明洞式洞门,出口设计采用端墙式洞门,洞门与洞口的地形、地貌结合良好,并与洞口地形、地貌协调一致。
隧道衬砌根据围岩级别、地形、埋深、成洞条件等进行设计。
隧道成洞条件困难段设计为Sma、Smb型明洞衬砌。
其余地段与其所处围岩相对应设计为S5a、S5b、S4b型复合衬砌。
初期支护方式:
采用喷射混凝土+系统锚杆+钢筋网+格棚钢架支撑的综合防护系统。
二次衬砌:
采用整体模筑混凝土结构,衬砌采用C25抗渗混凝土,其抗渗等级不低于P8。
辅助施工措施隧道进出口成洞条件困难,Ⅴ级围岩洞口进洞段设计采用24米长管棚作,其余各段与围岩类别相对应设计为超前小导管、超前砂浆锚杆。
3﹑施工场地条件
(1)、该隧道进出口地势十分陡峭,且紧连大桥,施工场地狭小,只有从进口端右侧200米处征用土地加工场地及住宿场地。
(2)、由于此段山高谷深,取水十分困难,只有从进口端德黑河抽水提供施工用水及生活用水。
(3)、隧道弃碴场设在进口端下侧冲沟里。
进口端下侧冲沟为3#桥位,施工时应注意交叉作业及安全隐患。
4﹑主要工程数量
开挖土石方:
22911m3
25号钢筋防水混凝土:
2073m3
25号仰拱混凝土:
1170m3
10混凝土:
1406m3
25号喷射混凝土:
1743m3
HPB235钢筋:
45384kg
HRB335钢筋:
223379kg
I18a工字钢:
189763kg
防水板:
5212m2
土工布:
5450m2
ф108管棚:
1914m
ф42钢管:
4538m
ф25中空注浆锚杆:
11360kg
二、总体安排
1、施工场地布置
该隧道进出口地势十分陡峭,且紧连大桥,施工场地狭小,只有从进口端右侧200米处征用土地加工场地及住宿场地。
2、施工、生活用电
根据隧道施工设备用电需求量及施工规模,在隧道进口处安装一台500KVA的变压器,提供隧道施工及生活用电。
3、施工、生活用水
由于此段山高谷深,取水十分困难,只有从进口端德黑河抽水提供施工用水及生活用水。
4、施工供风
根据地势条件,决定在K37+570路线左侧上方安放两台20m3空气压缩机提供隧道施工用风。
5、施工机械及设备
根据隧道施工工期及特点,我项目部配备以下主要机械设备:
隧道施工主要机械设备
序号
名称
规格
数量
备注
1
挖掘机
1
新
2
侧卸装载机
ZL50
2
新
3
空压机
20M3
2
4
自卸汽车
5T
4
5
混凝土湿喷机
5M3
4
6
双液注浆机
BW250
2
7
凿岩机
YT45
10
新
8
风镐
15
新
9
移动式空压机
6M3
2
新
10
插入式振动器
10
新
11
潜水泵
20
新
12
抽水机
4
新
13
电焊机
8
新
14
衬砌拱架
I20b工字钢
40
新
15
钢模板
1.0×0.3
1000
新
16
变压器
500KVA
1
17
工字钢加工机
2
新
18
钢筋切割机
2
新
19
圆盘锯
2
新
20
拌和机
500
1
新
6、施工劳力安排
根据隧道各工序作业需要,共需投入管理人员16入,其余劳动力155人,其中开挖班18人,出碴班10人,喷锚班30人,钢筋班16人,初砌班50人,机械班14人,后勤8人,材料供应5人,防排水4人,施工过程中根据施工需要适当增减劳动力。
三、施工进度计划
根据隧道特点及机械设备投入情况,作出以下施工进度计划安排:
1、施工准备:
45天(2010年8月10日~2010年9月15日)
2、洞口施工及管棚:
45天(2010年8月10日~2010年9月15日)
3、洞身开挖及初期支护:
75天(2010年9月16日~2010年12月1日)
4、二次衬砌:
90天(2010年10月15日~2011年1月15日)
5、仰拱及水沟:
65天(2010年10月10日~2010年12月15)
6、24cm水泥混凝土路面:
15天(2010年12月16日~2010年12月30)
四、施工方案、施工方法及工艺流程
1、施工前技术准备
准备工作分内业工作、外业工作:
(1)、内业工作为:
a、审核图纸,复核工程数量;
b、临时工程的设计与施工;
C、编写实施性施工组织设计;
d、编制施工工艺标准和保证措施;
e、制定技术管理办法和实施细则;
f、进行岗前教育培训;
(2)、外业工作:
a、现场勘察,交接桩与复测;
b、料场取样试验;
c、测量、试验仪器检验;
d、施工复测、放样。
2、洞口工程施工
先清除洞口上方设计范围内的树木和可能滑坍的表土,及时做好坡顶截水沟,开挖按设计要求放样的洞口土石方。
边、仰坡的开挖自上而下进行,每开挖2——3米高度,经过检查坡比符合设计要求后,立即进行支护。
在确保边、仰稳定后再进行下一循环开挖。
边、仰坡的开挖主要采用风镐配合挖掘机进行开挖尽量少采用爆破,少挠动周边围岩。
在边坡防护好,仰坡开挖到洞顶以下2米即进行管棚施工,以减少搭钻机平台所需方木和时间。
管棚施工时严格按照在洞口掌子面所放样管棚位置与方向进行施工,并随时检查管棚钻进坡度,避免管棚侵入隧道净空。
管棚施作时先施作洞口上方8根,为提前进行导洞开挖作准备。
3、洞身施工方案
隧道施工采用新奥法原理施工,主要工序采用机械化作业。
开挖采用光面爆破或预裂爆破。
洞身开挖根据洞身围岩类别及设计要求,分别采用三导坑及上下导坑施工。
(1)、采用光面爆破,周边眼距为30cm,循环进尺0.6~1米(如果岩层较软,以人工风镐配合挖掘机开挖为主,只在拱脚、墙角才少量使用爆破)。
(2)、初喷之前需对掌子面也进行封闭。
(3)、出渣。
(4)、测量、安装工字钢。
(5)、打设锚杆,挂钢筋网。
(6)、复喷混凝土。
上下台阶开挖及支护完成后,按设计尺寸进行仰拱的一次性浇筑。
仰拱浇筑要使用统一制作的堵头板,这样可方便的控制仰拱尺寸。
二次衬砌施工:
因为本隧道长度短,洞口场地小(进出口各有一座大桥连接,不利于组合衬砌台车的使用),所以采用简易衬砌台车。
简易衬砌台车主体采用Ⅰ20b工字钢焊接成门字形,底面工字钢割成船形,行走靠装载机用钢绳拖运。
隧道拱架和简易衬砌台车分离,可拆卸。
衬砌施工顺序台如下:
a、二次衬砌多功能施工平台就位,简单测量。
b、安装防水层。
c、简易衬砌台车后退,拆模架、模板。
d、简易衬砌台车就位,测量并立模。
e、加工钢筋。
f、全断面一次浇筑二衬混凝土。
为了提高施工质量,衬砌拱架采用Ⅰ18工字钢制作。
为保证净空,拱架在制作时比设计半径放大3cm;钢模板采用100cm×30cm×5cm的模板,并按设计半径制作成弧形,通过以上措施,可有效提高衬砌的外观质量。
待隧道二衬贯通后,冲洗仰拱,进行仰拱充填浇筑,为保证仰拱充填顶面高程的精确,充填混凝土分两层施工,第一层浇至水沟底面,第二层浇至设计标高。
4、主要工程项目的施工方法
(1)、超前支护
对于隧道进出口S5a、S5b进洞和出洞段,设置Φ108超前管棚作为超前支护。
Φ108超前管棚每节长600cm,外插角1°~3°,钢管上间距15cm钻12mm小孔,并沿管身呈梅花形均匀布置,钢管尾端100cm不钻注浆孔留作止浆段;注浆材料采用水泥浆液,注浆压力为0.5~1Mpa。
Φ108超前管棚利用KQG110LD潜孔钻钻孔。
其后按设计范围、间距准确地定出管口位置,钻孔时按要求的外插角开孔,钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘及岩石碎屑,采用挖机顶入钻孔。
注浆后用水泥砂浆封堵充填管棚。
S5a、S5b洞身段,设置超前小导管注浆作为超前支护。
超前小导管采用Φ42mm钢管,长度5米,环向间距40cm,上仰角5°~15°,钢管上间距15cm钻8mm的小孔,并沿管身呈梅花形均匀布置,钢管尾端40cm不钻注浆孔留作止浆段,注浆材料采用水泥浆。
注浆压力为0.5~1Mpa。
Φ42mm超前小导管利用凿岩机钻孔。
钻孔后用喷砼5~10cm封闭掌子面,其后按设计范围、间距准确的定出管口位置,钻孔时按要求的外插角开孔,钻进至设计孔深后利用高压风吹净孔眼内的粉尘及岩石碎屑,人工锤击或风钻钎尾顶入。
对于S4b围岩段,设置φ28锚杆、HRB335钢筋,锚杆长5米,环向间距40cm,上仰角5°~15°
施工工序:
a.穿过钢支撑用凿岩机打眼;
b.安装Φ42mm超前小导管;
c.注水泥浆;
d.用水泥纸堵塞小导管;
e.将小导管焊接在钢支撑或格栅钢架上。
(2)、开挖
隧道内除人工开挖部分外,都采用钻爆法施工。
爆破采用光面爆破和预裂爆破技术,以使洞壁达到稳定、光滑、平整、美观的要求。
根据本隧道的地质情况,爆破遵循以下原则:
a.开挖长度0.6~1米;
b.钻孔采用YT23凿岩机;
c.周边眼眼距40cm,周边眼距爆破眼的距离为60cm;
d.采用楔型掏槽;
e.装药:
采用空气柱装药,最大限度地减少炸药多余能量对洞壁扰动,炮孔堵塞长度大于或等于炮孔的最小抵抗线;
f.爆破结束后进行敲帮问顶,调查爆破效果,为下次爆破积累经验及参数。
爆破具体施工操作过程:
a.布孔:
根据设计要求放出开挖轮廓线,各炮孔孔位;
b.钻孔:
钻孔是爆破质量好坏的重要环节,应严格按照爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔,先慢后快。
钻孔过程中,必须仔细操作,严防卡钻、超钻、漏钻和错钻。
装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求,孔内有无堵塞、孔壁是否有掉块及孔内有无积水。
如发现孔位和深度不符合布孔要求时要及时处理,进行补孔或透孔,严禁少打眼,多装药。
孔口周围的碎石、杂物清除干净,对于孔口岩石破碎不稳固段,应进行维护,避免孔口形成喇叭壮。
c.装药:
严格按照设计的炸药品种、规格及数量进行装药,不得欠装、超装而影响爆破效果。
周边眼眼为空气柱间隔装药,其余炮眼集中装药。
d.炮孔堵塞:
炮孔堵塞长度为口部20cm,堵塞材料可采用炸药包装纸或粘土。
e.安全警戒:
开始装药时即设置安全警戒,防止非作业人员进入现场,网路连接后工作人员逐渐撤离,警戒员、防护人员在指定地点就位,实行区段临时封闭,防止人、车等进入施爆区。
因隧道较短,实行全面警戒。
f.起爆:
在网路检测无误,各方警戒正常情况下,即可起爆。
起爆采用火雷管和导爆管起爆。
g.安全检查:
爆破完成排除炮烟并经规定间隔时间后进行安全检查无误,即可进入现场。
h.总结分析:
爆破后对爆破效果进行全面检查,综合评定各项技术指标是否合理,进一步确认已暴露岩石结构、产状、地质构造,判断岩石物理力学性质,综合分析岩石单位耗药量并作好爆破记录,对下循环爆破作业进行优化设计。
光面爆破是保证隧道壁稳定的一种爆破作业方式,可使开挖出的隧道稳定、光滑、整齐。
施工顺序为:
光面爆破设计→凿岩机钻孔作业→布孔→钻孔→装药→安设起爆装置→安全检查→起爆→技术分析总结
其爆破技术如下:
A:
主要爆破器材炸药、导火索、雷管、导爆管;
B:
根据地质情况选择合理的爆破参数:
C:
操作要点:
a、岩面松动岩石,使作业面平整、坚实;
b、根据所选择周边光爆眼孔参数,在断面上测放出钻孔直径及钻孔倾角方向、深度并作好记录;
c、钻孔可分为准确定位、开口、穿进、拔钎、移位。
具体操作时要做到准、正、平、直、齐
准:
就是按周边孔参数要求,孔位要选准,孔位偏离<5m;
直:
就是侧墙钻孔口要开在同一条直线上,孔底要落在同垂直线上,各孔径要直,不能有屈折,钻孔方向歪斜<3度;
平:
就是各炮眼相互平行(孔口和孔底距离相等);
齐:
就是各孔底要落在同平面上,爆出的断面整齐便于下一循环作业,误差<10cm。
d、装药:
根据施工要求,光爆装药量不仅要“准”,而且还必须在准的基础上,同时满足出碴方便和保证围岩稳定等各种要求。
采用小直径药卷不偶合装药。
采用低猛度、低爆速、传爆性能好的炸药,一般采用2号岩石硝铵炸药。
由于周边眼的装药量是光面爆破中的重要参数,在施工中根据孔距、光面爆破层厚度、石质、爆破效果及炸药种类等综合考虑确定装药量。
e、分段准确:
光爆眼采用同段起爆。
f、起爆:
待所有路线检查完毕,保证确实可靠,所有作业人员撤离至安全区,经清点人数无误方可起爆。
g、技术分析总结:
详细登记每排炮的孔数、装药量、石质变化和操作分工,作为分析研究的重要资料,根据光爆的效果,分析研究总结,调整爆破方案,制定下次作业的改进措施。
光面爆破的主要参数:
周边眼的间距、周边眼密集系数、周边眼的线装药密度等。
(3)、出碴
爆破后,经爆破安全人员检查和处理现场并确认保证安全的前提下,开始出碴。
本隧道使用无轨运输的出碴方式,由挖掘机、侧翻式装载机装碴,自卸汽车运出洞外指定弃碴场卸碴。
(4)、洞门施工
洞门施工前,测量放线要计算截面轮廓上关键点的相对坐标及衬砌挡头模板尺寸。
根据计算的资料,在现场放样,模板台车就位后,对挡头板的大样可在平坦的场地加工。
施工中保证模板台车及挡头板不移位、不错位、支挡牢靠。
①施工前,对洞门墙位置测量放样,以保证其位置准确及墙面和坡面平顺;洞门基础开挖及支护施工前,制订一套切实可行的施工方案并报请监理工程师批准,批准后方可进行开挖施工,同时,基础施工前做好防、排水工作,以保证基坑不被水浸泡。
基坑开挖成型并清理干净经监理工程师检验合格后,方可开始浇注基面砼圬工。
②在灌注洞门砼前,检查衬砌与洞门的连接钢筋,保证洞门端墙与隧道衬砌紧密相连,并采取措施使模板稳固,保证施工时模板不跑模变形。
③洞门端墙的砌筑(或浇筑)与墙身回填,应两侧同时进行,防止对衬砌产生偏压。
④保证施工质量,达到表面平整美观,并与自然景致协调一致。
端墙顶排水沟砌筑在填土上时,将填土夯实紧密。
(5)、施工测量
开挖作业前,由隧道专业工程师组织测工进行隧道中线、水平的测量工作,按设计结构尺寸画出隧道开挖轮廓线,并用红色油漆线显示在隧道的开挖断面上;构件安装前,由隧道专业工程师组织测工进行隧道中线、水平的测量工作,精确控制构件位置。
施工测量是隧道施工重要的控制环节,为保障测量的准确性,中线桩每50m设置一个,水准点每100m设置一个。
(6)、初期支护
1施工准备
在喷射砼前28天,把喷射砼场地布置图、机具、操作方法、混合料配合比及外掺剂等,做成详细报告,提交监理工程师,报请批准。
2喷射砼
a、喷射砼准备工作
在喷射砼前,检查隧道开挖净空尺寸,凿除欠挖部分,对喷射面所有的开裂,崩解破损岩面进行清除和处理;在喷射砼现场备一台备用湿喷机,以备在机械现场故障时即可投入使用。
b、喷射砼
b-1、初喷
清理喷射面后,用高压风、水冲洗岩面,然后采用湿喷机进行喷射砼作业,喷射时,喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋转动,螺旋直径20~30cm,以使砼喷射密实。
当岩面有较大坑洼时,先喷凹处,然后喷平。
初喷厚度2~4cm,喷射时,可插入比喷射砼厚度大5cm铁线,约1~2m设一根,作施工控制之用。
b-2、复喷
复喷在初喷终凝、工字钢拱架架立并固定好后进行,如时间超过1小时,受喷面用风、水清洗。
其喷射砼方法与初喷时相同。
b-3、初喷、复喷砼的回弹物均不得重复使用。
如受喷面有水时,必须根据试验结果增添外掺剂。
b-4、喷射砼终凝时,即开始洒水养护,养护时间保持14天以上。
c、锚杆
S5a、S5b支护类型采用φ25中空注浆锚杆,锚杆长3.5米,环向间距0.8m,纵向间距0.8m,呈梅花形布置。
S4b支护类型采用φ25砂浆锚杆,锚杆长3米,环向间距1m,纵向间距1m,呈梅花形布置。
锚杆均在初喷砼后进行打设安装。
施工时,锚杆采用风钻钻眼,其眼口圆顺且孔口岩面平整,并尽量使岩面与钻孔方向垂直,眼钻完后用高压风清孔,并将锚杆边旋转边送入眼孔,检查眼孔是否平直畅通,不合格者重新钻眼。
在合格的眼孔中插入装好锚头的锚杆,安装止浆塞、垫板、螺母,锚杆安装后外露长度60mm,采用KBY50/70型或性能类似的注浆泵注水泥砂浆,注浆时注意将眼孔中的气体排出,注浆压力控制在0.5~1.0Mpa,并保证锚固段注浆饱满。
d、钢筋网
本隧道钢筋网采用环向、纵向Φ8圆钢,网格20m×20cm和25m×25cm
,全断面(不包括仰拱)设置。
在初喷后安装,钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。
钢筋网的混凝土保护层不小于20mm,且与锚杆连接牢固,在进行喷射作业时不颤动。
e、钢构件支撑
本隧道钢构件采用I18钢支撑和格棚钢架,间距80cm或100cm;制作时,先在平滑的地板上放出钢构件1:
1大样图,然后根据大样进行钢构件的加工制作。
加工前对所用的钢材进行除锈,对锈蚀比较严重的严禁使用。
安装时应分片进行,清除安装钢构件部位开挖面的松动岩石和断面内的欠挖部分。
然后按测量工定出的位置进行安装,安装时严格按测量放样的位置进行。
(7)、施工通风
因本隧道只有225米,采用两头掘进的方法施工机械投入设备较大。
因此决定只从进口端开挖,不考虑使用人工通风,但应做好以下工作:
a、严格选择炸药,实行科学钻爆,以减少爆破用药量,减低爆破污染。
b、严格遵守湿式凿岩,湿喷砼工艺。
坚持喷雾、洒水与其它降尘措施相结合,作好个人防护。
c、严禁汽油车进洞作业。
洞内的柴油机械和运输车,使用低污染规格柴油,并采取有效的净化措施。
d、洞内的柴油机械,要定期维修保养。
严格执行洞内机械的使用管理方法,不准带“病”作业,使机械始终处于最佳的工作状态。
良好的作业环境是进行安全施工的重要前提条件,也是保护施工人员身心健康,提高劳动生产率的必要条件。
(8)、施工排水
本隧道为上坡隧道,从进口端开挖容易排水。
(9)、衬砌混凝土施工
因为本隧道长度短,洞口场地小(进出口各有一座大桥,距洞口仅4—5米,不利于组合衬砌台车的使用),所以采用简易衬砌台车。
简易衬砌台车主体采用I20b工字钢焊接成门字形,底面工字钢割成船形,行走靠装载机用钢绳拖运。
隧道拱架和简易衬砌台车是分离式的。
1、施工顺序
a、仰拱浇筑。
b、简易衬砌台车就位,简单测量。
c、安装防水层。
d、简易衬砌台车退后拆模。
e、简易衬砌台车就位,测量并立模。
f、安设钢筋。
g、全断面一次浇筑二衬混凝土。
h、隧道二衬贯通后,冲洗仰拱,进行仰拱充填浇筑,为保证仰拱充填顶面高程的精确,充填混凝土分两层施工,第一层浇至水沟底面,第二层浇至设计标高。
②、衬砌模注混凝土除按照普通结构混凝土施工的各项工艺操作外,还要遵照以下工艺施工:
a、使用简易衬砌台车进行隧道防水卷材的挂设。
挂设前,先在洞外裁板焊合,再在洞内整幅式挂设。
a-1、铺设:
复合防水板防水层是在弹簧排水管施工完成后进行铺设。
防水层铺设时,土工布靠初期支护的一侧铺设,首先用专用垫设钉把PVC垫片及无纺布沿环向固定在喷砼表面,PVC垫纵向间距为125cm,环向间距拱部为50cm,腰部为70cm,边墙为100cm。
防水板的搭接边宽不得小于12cm,搭接边用手动焊枪电焊连接,再将防水板沿环向从一侧向另一侧用手动焊枪将防水板与PVC垫片一一点焊固定,施工时应注意防水层的完整性。
防水卷材大面平整,表面无油渍、泥土等杂物,紧贴初期支护,严禁防水层铺设松弛。
架立、绑扎钢筋时,不能直接与防水板接触,焊接钢筋部位要防高温烧坏防水板;在施工凿毛处理及安装和撤除台车挡头板时,应注意保护防水板,应注意保护防水板,使其不被破坏。
a-2、粘结:
防水板施工按洞内、洞外两道工序分别进行。
洞外拼接是在宽敞的平整场地上,将窄幅成品卷材拼接成大块,固化后备用;洞内拼接则是将洞外拼接好的大块卷材在台面上连接起来,形成全隧道整幅防水层,防水板长边的搭接宽度为10cm,在搭接宽度内的灰尘等脏物必须擦净,然后用自动焊机焊接成双缝。
短接缝及损坏修补用手动焊接,焊缝用平口螺丝刀沿焊蜂外边缘检查是否有虚焊、漏焊,如果有应做好记录并及时修补,焊接质量的好坏,关系到橡塑防水板的防水效果,必须认真对待,精心施工,加强检查,确保粘结质量。
完成防水层的铺设并预留注浆管,通过监理工程师检验合格后,进行混凝土衬砌施工。
b、浇筑防水砼,须连续施工(实行三班倒)并尽量在同一组衬砌中不留工作缝。
砼的拌制在砼拌合站进行,拌制砼时严格按设计配合比配料,电子称自动计量,砼的运输采用3m3砼运送车,60m3/h的砼输送泵灌注。
c、灌注砼时,仰拱与边墙底座一次完成,两侧对称灌注。
当砼超过拱顶时砼输送泵管应埋在砼面以下,以保证填满整个空间。
d、隧道的整体衬砌内不允许存在水平接缝和斜接缝,浇筑砼因故中断时,在重新浇注前,先凿除已硬化的前层砼表面的松软层和水泥砂浆薄膜,并将表面凿毛,用压力水冲洗干净。
e、仰拱及仰拱填充
本隧道全长设计有仰拱,仰拱开挖时禁止欠挖。
对上一循环仰拱断面处凿毛并冲洗干净,保持湿润。
仰拱浇注前根据结构尺寸制作仰拱大样板,并由仰拱中心向两侧对称进行仰拱浇筑。
待隧道二衬贯通后,冲洗仰拱,进行仰拱充填浇筑,为保证仰拱充填顶面高程的精确,充填混凝土分两层施工,第一层浇至水沟底面,第二层浇至设计标高。
f、隧道拱、墙背回填密实并与衬砌同时进行,边墙基底以上1m范围内,使用与边墙同级圬工一起灌筑;其余部位的回填则根据围岩稳定情况、空隙大小而定。
空隙在允许超挖范围内,可使用与衬砌同级的砼回填;空隙大于允许超挖范围时,用片石砼或浆片回填。
衬砌全部结束后,对拱顶预留的注浆管注浆回填。
g、砼灌注10~12h后开始养护,以保持良好的硬化条件,养护7~14d
h、沉降缝、工作缝
沉降缝按图纸施工,衬砌工作缝与沉降缝结合布置,两者均进行防水处理。
工作缝位置及砼浇筑分块根据简易衬砌台车每次衬砌长度而定。
i、初期支护基本稳定后施作,变形基本稳定并符合设计规定。
③、作业标准
a、准备工作
对已铺设好的防水板进行检查,确认达到设计要求后,前移作业平台。
灌注前,拱顶位移速率小于0.15mm/d,拱脚收敛位移速度小于0.2mm/d,并且已产生的位移量占总位移量的80%以上时方可进行模筑衬砌。
核对衬砌内预埋件的位置是否正确,并予以纠正。
清除墙脚处的虚碴、杂物。
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