点焊凸焊焊接工艺焊接工艺.docx
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点焊凸焊焊接工艺焊接工艺
电阻焊焊接原理
电阻焊焊接原理:
焊件组合后通过电极施加压力,利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法称为电阻焊。
电阻焊具有生产效率高、低成本、节省材料、易于自动化等特点,因此广泛应用于航空、航天、能源、电子、汽车、轻工等各工业部门,是重要的焊接工艺之一。
一、焊接热的产出及影响因素
点焊时产生的热量由下式决定:
Q=I2Rt——
(1)
式中:
Q—产生的热量(J)、I—焊接电流(A)、R—电极间电阻(欧姆)、t—焊接时间(s)
1.电阻R及影响R的因素
电极间电阻包括工件本身电阻Rw,两工件间接触电阻Rc,电极与工件间接触电阻Rew.即R=2Rw+Rc+2Rew——
(2)
当工件和电极一定时,工件的电阻取决与它的电阻率.因此,电阻率是被焊材料的重要性能.电阻率高的金属其导电性差(如不锈钢)电阻率低的金属其导电性好(如铝合金)。
因此,点焊不锈钢时产热易而散热难,点焊铝合金时产热难而散热易.点焊时,前者可用较小电流(几千安培),而后者就必须用很大电流(几万安培)。
电阻率不仅取决与金属种类,还与金属的热处理状态、加工方式及温度有关。
接触电阻存在的时间是短暂,一般存在于焊接初期,由两方面原因形成:
1)工件和电极表面有高电阻系数的氧化物或脏物质层,会使电流遭到较大阻碍。
过厚的氧化物和脏物质层甚至会使电流不能导通。
2)在表面十分洁净的条件下,由于表面的微观不平度,使工件只能在粗糙表面的局部形成接触点。
在接触点处形成电流线的收拢。
由于电流通路的缩小而增加了接触处的电阻。
电极与工件间的电阻Rew与Rc和Rw相比,由于铜合金的电阻率和硬度一般比工件低,因此很小,对熔核形成的影响更小,我们较少考虑它的影响。
2.焊接电流的影响
从公式
(1)可见,电流对产热的影响比电阻和时间两者都大。
因此,在焊接过程中,它是一个必须严格控制的参数。
引起电流变化的主要原因是电网电压波动和交流焊机次级回路阻抗变化。
阻抗变化是因为回路的几何形状变化或因在次级回路中引入不同量的磁性金属。
对于直流焊机,次级回路阻抗变化,对电流无明显影响。
3.焊接时间的影响
为了保证熔核尺寸和焊点强度,焊接时间与焊接电流在一定范围内可以相互补充。
为了获得一定强度的焊点,可以采用大电流和短时间(强条件,又称硬规范),也可采用小电流和长时间(弱条件,也称软规范)。
选用硬规范还是软规范,取决于金属的性能、厚度和所用焊机的功率。
对于不同性能和厚度的金属所需的电流和时间,都有一个上下限,使用时以此为准。
4.电极压力的影响
电极压力对两电极间总电阻R有明显的影响,随着电极压力的增大,R显著减小,而焊接电流增大的幅度却不大,不能影响因R减小引起的产热减少。
因此,焊点强度总随着焊接压力增大而减小。
解决的办法是在增大焊接压力的同时,增大焊接电流。
5.电极形状及材料性能的影响
由于电极的接触面积决定着电流密度,电极材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失,因此,电极的形状和材料对熔核的形成有显著影响。
随着电极端头的变形和磨损,接触面积增大,焊点强度将降低。
6.工件表面状况的影响
工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。
过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。
局部的导通,由于电流密度过大,则会产生飞溅和表面烧损。
氧化物层的存在还会影响各个焊点加热的不均匀性,引起焊接质量波动。
因此彻底清理工件表面是保证获得优质接头的必要条件。
二、热平衡及散热
点焊时,产生的热量只有一小部分用于形成焊点,较大部分因向临近物质传导或辐射而损失了,其热平衡方程式:
Q=Q1+Q2——(3)其中:
Q1—形成熔核的热量、Q2—损失的热量
有效热量Q1取决与金属的热物理性能及熔化金属量,而与所用的焊接条件无关。
Q1=10%-30%Q,导热性好的金属(铝、铜合金等)取下限;电阻率高、导热性差的金属(不锈钢、高温合金等)取上限。
损失热量Q2主要包括通过电极传导的热量(30%-50%Q)和通过工件传导的热量(20%Q左右)。
辐射到大气中的热量5%左右。
三、焊接循环
点焊和凸焊的焊接循环由四个基本阶段(如图点焊过程):
1)预压阶段—电极下降到电流接通阶段,确保电极压紧工件,使工件间有适当压力。
2)焊接时间——焊接电流通过工件,产热形成熔核。
3)维持时间——切断焊接电流,电极压力继续维持至熔核凝固到足够强度。
4)休止时间——电极开始提起到电极再次开始下降,开始下一个焊接循环。
为了改善焊接接头的性能,有时需要将下列各项中的一个或多个加于基本循环:
1)加大预压力以消除厚工件之间的间隙,使之紧密贴合。
2)用预热脉冲提高金属的塑性,使工件易于紧密贴合、防止飞溅;凸焊时这样做可以使多个凸点在通电焊接前与平板均匀接触,以保证各点加热的一致。
3)加大锻压力以压实熔核,防止产生裂纹或缩孔。
4)用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织,提高接头的力学性能,或在不加大锻压力的条件下,防止裂纹和缩孔。
四、焊接电流的种类和适用范围
1.交流电可以通过调幅使电流缓升、缓降,以达到预热和缓冷的目的,这对于铝合金焊接十分有利。
交流电还可以用于多脉冲点焊,即用于两个或多个脉冲之间留有冷却时间,以控制加热速度。
这种方法主要应用于厚钢板的焊接。
2.直流电主要用于需要大电流的场合,由于直流焊机大都三相电源供电,避免单相供电时三相负载不平衡。
五、金属电阻焊时的焊接性
下列各项是评定电阻焊焊接性的主要指标:
1.材料的导电性和导热性电阻率小而热导率大的金属需用大功率焊机,其焊接性较差。
2.材料的高温强度高温(0.5-0.7Tm)屈服强度大的金属,点焊时容易产生飞溅,缩孔,裂纹等缺陷,需要使用大的电极压力。
必要时还需要断电后施加大的锻压力,焊接性较差。
3.材料的塑性温度范围塑性温度范围较窄的金属(如铝合金),对焊接工艺参数的波动非常敏感,要求使用能精确控制工艺参数的焊机,并要求电极的随动性好。
焊接性差。
4.材料对热循环的敏感性在焊接热循环的影响下,有淬火倾向的金属,易产生淬硬组织,冷裂纹;与易熔杂质易于形成低熔点的合金易产生热裂纹;经冷却作强化的金属易产生软化区。
防止这些缺陷应该采取相应的工艺措施。
因此,热循环敏感性大的金属焊接性也较差。
凸焊与点焊的比较优势
凸焊主要应用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。
凸焊的种类很多,除板件凸焊外,还有螺帽、螺钉类零件的凸焊、线材交叉凸焊和板材T型凸焊等。
板件凸焊最适宜的厚度是0.5~4.0mm。
焊接更薄的板件时,凸点设计要求严格,需要随动性好的焊机,因此厚度小于0.25mm的板件更易于采用点焊。
凸焊与点焊相比还有以下优点:
1.在一个焊接循环内可同时焊接多个焊点。
不仅生产率高,而且没有分流内影响。
因此可在窄小的部位上布置焊点而不受点距的限制。
2.由于电流密集于凸点,电流密度大,故可用较小的电流进行焊接,并能可靠地形成较小的熔核,在点焊时,对应于某一板厚,要形成小于某一尺寸的熔核是很困难的。
3.凸点的位置精确、尺寸一致,各点的强度比较均匀。
因此对于给定的强度,凸焊焊点的尺寸可以小于点焊。
4.由于采用大平面电极,且凸点设置在一个工件上,所以可最大限度地减轻另一工件外露表面上的压痕。
同时大平面电极的电流密度小、散热好,电极的磨损要比点焊小得多,因而大大降低了电极的保养和维修费用。
5.与点焊相比,工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其他涂层对凸焊的影响较小,但干净的表面仍能获得比较稳定的接头质量。
凸焊的不足之处是需要冲制凸点的附加工序,电极比较复杂;由于一次要焊接多个焊点,需要使用高的电极压力、高机械精度的大功率电焊机。
凸焊电极、模具和夹具
一、电极材料
凸焊电极通常采用2类电极合金制造,因为这类电极合金在电导率、强度、硬度和耐热性等方面具有最好的综合性能。
3类电极合金也能满足要求。
二、电极设计
凸焊电极有三种基本类型:
1)点焊用的圆形平头电极
2)大平头棒状电极
3)具有一组局部接触面的电极,即将电极在接触部位加工出凸起接触面,或将较硬的铜合金嵌块用钎焊或紧固方法固定于电极的接触部位。
标准点焊电极用于单点凸焊时。
为了减轻工件表面压痕,电极接触面直径应不小于凸点直径的两倍。
大平头棒状电极用于局部位置的多点凸焊。
例如加强垫圈的凸焊,一次可焊4-6点。
这种电极的接触面必须足够大,要超过全部凸点的边界,超出量一般应相当于一个凸点的直径。
这种电极一般可装在大功率点焊机上。
三、焊接模具和夹具
焊接模具用于保持和夹紧工件于适当位置,同时也用作电极,夹具是不导电的辅助定位装置。
对于小工件,电极和定位夹具通常是一体的。
弹簧夹的作用是将螺栓固定于上电极中,为防止分流,插入电极的固定销须用非金属材料。
其他类型的待焊工件也可用弹簧夹固定在上电极上。
在条件许可用真空吸附的方法使工件保持在上电极中。
有时也可用一个移动装置将小工件夹住并送入待焊部位。
大型凸焊构件需要复杂得多的焊接模具和夹具,以满足定位,加紧和导电的需要。
凸焊的工艺特点和工艺参数
一、凸焊的工艺特点
凸焊是点焊的一种变形,通常是在两板件之一上冲出凸点,然后进行焊接。
由于电流集中,克服了点焊时熔核偏移的缺点,因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:
1。
凸焊时,电极必须随着凸点的被压馈而迅速下降,否则会因失压而产生飞溅,所以应采用电极随动性好的凸焊机。
多点凸焊时,如果焊接条件不适当,会引起凸点移位现象,并导致接头强度降低。
实验证明,移位是由电流通过时的电磁力引起的。
在实际焊接时,由于凸点高度不一致,上下电极平行度差,一点固定一点移动要比两点同时移动的情况多。
为了防止凸点移位,除在保证正常熔核的条件下,选用较大的电极压力,较小的焊接电流外,还应尽可能地提高加压系统的随动性。
提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量,以及在导向部分采用滚动摩擦。
多点凸焊时,为克服各凸点间的压力不均衡,可以采用附加预热脉冲或采用可转动的电极头的办法。
二、凸焊的工艺参数
凸焊的主要工艺参数是:
电极压力、焊接时间和焊接电流。
1、电极压力
凸焊的电极压力取决于被焊金属的性能,凸点的尺寸和一次焊成的凸点数量等。
电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压馈,并使两工件紧密贴合。
电极压力过大会过早地压馈凸点,失去凸焊的作用,同时因电流密度减小而降低接头强度。
压力过小又会引起严重飞溅。
2、焊接时间
对于给定的工件材料和厚度,焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。
在凸焊低碳钢和低合金钢时,与电极压力和焊接电流相比,焊接时间是次要的。
在确定合适的电极压力和焊接电流后,再调节焊接时间,以获得满意的焊点。
如想缩短焊接时间,就要相应增大焊接电流,但过份增大焊接电流可能引起金属过热和飞溅,通常凸焊的焊接时间比点焊长,而电流比点焊小。
3、焊接电流
凸焊的每一焊点所需电流比点焊同样一个焊点时小。
但在凸点完全压溃之前电流必须能使凸点溶化,推荐的电流应该是在采用合适的电极压力下不至于挤出过多金属的最大电流。
对于一定凸点尺寸,挤出的金属量随电流的增加而增加。
采用递增的调幅电流可以减小挤出金属。
和点焊一样,被焊金属的性能和厚度仍然是选择焊接电流的主要依据。
多点凸焊时,总的焊接电流大约为每个凸点所需电流乘以凸点数。
但考虑到凸点的公差、工件形状。
以及焊机次级回路的阻抗等因素,可能需要做一些调整。
凸焊时还应做到被焊两板间的热平衡,否则,在平板未达到焊接温度以前便已溶化,因此焊接同种金属时,应将凸点冲在较厚的工件上,焊接异种金属时,应将凸点冲在电导率较高的工件上。
但当在厚板上冲出凸点有困难时,也可在薄板上冲凸点。
电极材料也影响两工件上的热平衡,在焊接厚度小于0.5mm的薄板时,为了减少平板一侧的散热,常用钨-铜烧结材料或钨做电极的嵌块。
凸焊接头和凸点设计
一、凸焊接头设计
凸焊搭接接头的设计与点焊相似。
通常凸焊接头的搭接量比点焊的小。
凸点间的间距没有严格限制。
当一个工件的表面质量要求较高时,凸点应冲在另一工件上。
在工件凸焊螺母、螺栓等紧固件时,凸点的数量必须足以承受设计载荷。
二、凸点设计
凸点的作用是将电流和压力局限在工件的特定位置上,其形状和尺寸取决于应用的场合和需要焊点强度。
不同资料所推荐的焊点尺寸往往相差甚远。
一般情况下建议采用下表规定的凸点尺寸。
与冲有凸点的板厚相比,当平板较薄时采用小凸点,较厚时采用大凸点。
凸焊的凸点尺寸
凸点所在板厚
平板厚
凸点尺寸
直径d
高度h
0.5
0.5
1.8
0.5
2.0
2.3
0.6
1.0
1.0
1.8
0.5
3.2
2.8
0.8
2.0
1.0
2.8
0.7
4.0
4.0
1.0
3.2
1.0
3.5
0.9
5.0
4.5
1.1
4.0
2.0
6.0
1.2
6.0
7.0
1.5
6.0
3.0
7.0
1.5
6.0
9.0
2.0
凸点形状有圆球型和圆锥型两种。
后一种可以提高凸点刚度,在电极压力较高时不致于过早压溃;也可以减少因电流密度过大而产生飞溅。
但通常多采用圆球型凸点。
为了防止挤出金属残留在凸点周围而形成板间间隙,有时也采用带环形溢出槽的凸点。
多点凸焊时,凸点高度不一致将引起各点电流的不平衡,使接头强度不稳定。
因此凸点高度误差应不超过±0.2mm
点焊方法与工艺
一、点焊方法:
点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时,电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图11-5所示。
图中a是最常用的方式,这时工件的两侧均有电极压痕。
图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极,这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊,使用一个变压器而将各电极并联,这时,所有电流通路的阻抗必须基本相等,而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同,才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中d为采用多个变压器的双面多点点焊,这样可以避免c的不足。
单面点焊时,电极由工件的同一侧向焊接处馈电,典型的单面点焊方式如图11-6所示,图中a为单面单点点焊,不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
图中b为无分流的单面双点点焊,此时焊接电流全部流经焊接区。
图中C有分流的单面双点点焊,流经上面工件的电流不经过焊接区,形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路,在工件下面垫有铜垫板。
图中d为当两焊点的间距l很大时,例如在进行骨架构件和复板的焊接时,为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻,采用了特殊的铜桥A,与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中,单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电,各对电极轮流压住工件的型式(图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电,全部电极同时压住工件的型式(图11-7b).后一型式具有较多优点,应用也较广泛。
其优点有:
各变压器可以安置得离所联电极最近,因而。
其功率及尺寸能显著减小;各个焊点的工艺参数可以单独调节;全部焊点可以同时焊接、生产率高;全部电极同时压住工件,可减少变形;多台变压器同时通电,能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择
通常是根据工件的材料和厚度,参考该种材料的焊接条件表选取,首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间,然后调节焊接电流,以不同的电流焊接试样,经检查熔核直径符合要求后,再在适当的范围内调节电极压力,焊接时间和电流,进行试样的焊接和检验,直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
最常用的检验试样的方法是撕开法,优质焊点的标志是:
在撕开试样的一片上有圆孔,另一片上有圆凸台。
厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台,但可通过剪切的断口判断熔核的直径。
必要时,还需进行低倍测量、拉抻试验和X光检验,以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。
以试样选择工艺参数时,要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响,以及装配间隙方面的差异,并适当加以调整。
三、不等厚度和不同材料的点焊
当进行不等厚度或不同材料点焊时,熔核将不对称于其交界面,而是向厚板或导电、导热性差的一边偏移,偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小,焊点强度降低。
熔核偏移是由两工件产热和散热条件不相同引起的。
厚度不等时,厚件一边电阻大、交界面离电极远,故产热多而散热少,致使熔核偏向厚件;材料不同时,导电、导热性差的材料产热易而散热难,故熔核也偏向这种材料(见图11-8)
调整熔核偏移的原则是:
增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。
常用的方法有:
(1)采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大,电极散热的影响降低。
电容储能焊机采用大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。
(2)采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径,以增加这一侧的电流密度、并减少电极散热的影响。
(3)采用不同的电极材料薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金,以减少这一侧的热损失。
(4)采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片(厚度为0.2-0.3mm),以减少这一侧的散热。
点焊接头的设计
点焊通常采用搭接接头和折边接头(图11-9)接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组成。
在设计点焊结构时,必须考虑电极的可达性,即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。
同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。
边距的最小值取决于被焊金属的种类,厚度和焊接条件。
对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。
搭接量是边距的两倍,推荐的最小搭接量见表11-2
表11-2 接头的最小搭接量(mm)3
最薄板件厚度
单排焊点
双排焊点
结构钢
不锈钢及高温合金
轻合金
结构钢
不锈钢及高温合金
轻合金
0.5
8
6
12
16
14
22
0.8
9
7
12
18
16
22
1.0
10
8
14
20
18
24
1.2
11
9
14
22
20
26
1.5
12
10
16
24
22
30
2.0
14
12
20
28
26
34
2.5
16
14
24
32
30
40
3.0
18
16
26
36
34
46
3.5
20
18
28
40
38
48
4.0
22
20
30
42
40
50
点距即相邻两点的中心距,其最小值与被焊金属的厚度、导电率,表面清洁度,以及熔核的直径有关。
表11-3为推荐的最小点距。
表11-3 焊点的最小点距(mm)3
最薄板件厚度
点距
结构钢
不锈钢及高温合金
轻合金
0.5
10
8
15
0.8
12
10
15
1.0
12
10
15
1.2
14
12
15
1.5
14
12
20
2.0
16
14
25
2.5
18
16
25
3.0
20
18
30
3.5
22
20
35
4.0
24
22
35
规定点距最小值主要是考虑分流影响,采用强条件和大的电极压力时,点距可以适当减小。
采用热膨胀监控或能够顺序改变各点电流的控制器时,以及能有效地补偿分流影响的其他装置时,点距可以不受限制。
装配间隙必须尽可能小,因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力,使实际的焊接压力降低。
间隙的不均匀性又将使焊接压力波动,从而引起各焊点强度的显著差异,过大的间隙还会引起严重飞溅,许用的间隙值取决于工件刚度和厚度,刚度、厚度越大,许用间隙越小,通常为0.1-2mm。
单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积,为了保证接头强度,除熔核直径外,焊透率和压痕深度也应符合要求,焊透率的表达式为:
η=h/δ-c×100%(参见图11-10)。
两板上的焊透率只允许介于20-80%之间。
镁合金的最大焊透率只允许至60%。
而钛合金则允许至90%。
焊接不同厚度工件时,每一工件上的最小焊透率可为接头中薄件厚度的20%,压痕深度不应超过板件厚度的15%,如果两工件厚度比大于2:
1,或在不易接近的部位施焊,以及在工件一侧使用平头电极时,压痕深度可增大到20-25%。
图11-10示低倍磨片上的熔核尺寸。
点焊接头受垂直面板方向的拉伸载荷时的强度,为正拉强度。
由于在熔核周围两板间形成的尖角可引起应力集中,而使熔核的实际强度降低,因而点焊接头一般不这样加载。
通常以正拉强度和抗剪强度之比作为判断接头延性的指标,此比值越大,则接头的延性越好。
多个焊点形成的接头强度还取决于点距和焊点分布。
点距小时接头会因为分流而影响其强度,大的点距又会限制可安排的焊点数量。
因此,必须兼顾点距和焊点数量,才能获得最大的接头强度,多列焊点最好交错排列而不要作矩形排列。
常用金属的点焊
一、电阻焊前的工件清理
无论是点焊、缝焊或凸焊,在焊前必须进行工件表面清理,以保证接头质量稳定。
清理方法分机械清理和化学清理两种。
常用的机械清理方法有喷砂、喷丸、抛光以及用纱布或钢丝刷等。
不同的金属和合金,需采用不同的清理方法。
简介如下:
铝及其合金对表面清理的要求十分严格,由于铝对氧的化学亲合力极强,刚清理过的表面上会很快被氧化,形成氧化铝薄膜。
因此清理后的表面在焊前允许保持的时间是严格限制的。
铝合金的氧化膜主要用以化学方法去除,在碱溶液中去油和冲洗后,将工件放进正磷酸溶液中腐蚀。
为了减慢新膜的成长速度和填充新膜孔隙,在腐蚀的同时进行纯化处理。
最常用的纯化剂是重铬酸钾和重铬酸纳(见表1)。
纯化处理后便不会在除氧化膜的同时,造成工件表面的过分腐蚀。
腐蚀后进行冲洗,然后在硝酸溶液中进行亮化处理,以后再次进行冲洗。
冲洗后在温度75℃的干燥室中干燥,活用热空气吹干。
这样清理后的工件,可以在焊前保持72h。
铝合金也可用机械方法清理。
如用0-00号纱布,或用电动或风动的钢丝刷等。
但为防止损伤工件表面、钢丝直径不得超过0.2mm,钢丝长度不得短于40mm,刷子压紧于工件的力不得超过15-20N,而且清理后须在不晚于2-3h内进行焊接。
为了确保焊接质量的稳定性,目前国内各工厂多在化学清理后,在焊前再用钢丝刷清理工件搭接的内表面。
铝合金清理后必须测量放有两铝合金工件的两电极间总阻值R。
方法是使用类似于点焊机的专用装置,上面的一个电极对电极夹绝缘,在电极间压紧两个试件,这样测出的R值可以最客观地反映出表面清理的质量。
对于LY12、LC4、LF6铝合金R不得超过120微欧姆,刚清理后的R一般为40-50微欧,对于导电性更好的LF21、LF2铝合金以及烧结铝类的材料,R不得超过28-40微欧。
镁合金一般使用化学清理,经腐蚀后再在铬酐溶液中纯化。
这样处理后会在表面形成薄而致密的氧化膜,它具有稳定的电气性能,可以保持10昼夜或更长时间,性能仍几乎不变。
镁合金也可以用钢丝刷清理。
铜合金可以通过在硝酸及盐酸中处理,然后进行中和并清除焊接处残留物。
不锈钢、高温合金电阻焊时,保持工件表面的高度清洁十分重要,因为油、尘土、油漆的存在,能增加硫脆化的可能,从而使接头产生缺陷。
清理方法可用激光、喷丸、钢丝刷或化学腐蚀。
对于特别重要的工件,有时用电解抛光,但这种方法复杂而且生产率低。
钛合金的氧化皮,可在盐酸、硝酸及磷酸钠的混合溶液中进行深度腐蚀加以去除。
也可以用钢丝刷或喷丸处理。
低碳钢和低合金钢在大气中的抗腐蚀能力较低。
因之,这些金属在运输、存放和加工过
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