边跨现浇施工方案.docx
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边跨现浇施工方案.docx
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边跨现浇施工方案
边跨现浇托架施工方案
编制:
审核:
审批:
1.编制依据
序号
名称
编号
备注
1
《公路桥涵施工技术规范》
(JTG/TF50-2011)
2
《公路工程质量检验评定标准》
(JTGF80/1-2004)
3
《钢结构设计规范》
(GB50017-2003)
4
《公路工程施工安全技术规程》
JTJ076-95
5
设计图纸
6
项目专用合同条款及技术规范
7
本公司相同工程施工经验
2.工程概况
2.1设计概况
连续刚构边跨现浇箱梁,因墩高度较大,不宜采用支架方式现浇,宜采用墩顶预埋连接件,安装型钢托架方式现浇。
墩顶现浇箱梁长度3.89m,正压墩顶盖梁长度1.78m,该部分体积52.25m3;悬臂部分2.15m,悬臂部分总体积41.73m3,悬臂部分平均荷载56KN/m2。
2.2风荷载概况
查当地往年气候及《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)附表D.4《全国各城市的50年一遇雪压和风压》,得延安地区10年一遇基本风压w0为0.25KN/m2,50年一遇基本风压为0.35KN/m2,100年一遇基本风压为0.4KN/m2;10年一遇基本雪压s0为0.15KN/m2,50年一遇基本雪压为0.25KN/m2,100年一遇基本雪压为0.3KN/m2;墩柱体型系数μs=(迎风面+0.8,背风面-0.5,左右各为-0.7)KN/m2,离地面130m处阵风系数βgz=1.5(地面粗糙类型为B型),托架风荷载计算公式如下式:
(1)wk=βgzμzμsw0
式中βgz—高度z处的阵风系数。
μz—风压高度变化系数,本工程取2.2。
则10年一遇基本风压wk=βgzμzμsw0=1.5×2.2×0.8×0.25=0.66KN/m2
(2)雪压计算公式如下式:
sk=μrs0
μr-分布系数,本工程取1.0。
2.3适用范围
3.施工计划
3.1工期计划
各墩边跨现浇箱梁进度计划,视相邻墩挂篮进度灵活安排,在施工合龙段施工前1星期完成边跨现浇箱梁施工,边跨现浇箱工期,自安装托架至混凝土浇注,需30d,各工序施工计划如下:
序号
工序名称
主要工作单位
数量
工期(d)
1
预埋件
t
2
2
型钢托架
t
10
3
底模
t
12.6
2
4
底腹板钢筋及预应力管道
t
9
5
5
内模
t
6
2
6
顶板钢筋
t
3.3
2
7
混凝土浇注
m3
94
0.5
合计
23.5
3.2人员计划
管理人员计划表:
序号
岗位名称
人数
备注
1
项目经理
2
总工程师
3
项目副经理
4
专业工程师
5
机电工程师
6
安全工程师
7
质量工程师
8
测量工程师
9
试验工程师
施工人员计划表:
序号
岗位名称
人数
备注
1
领工员
4
各墩1名
2
龙门吊司机
4
3
张拉工
6
4
模板工
15
5
钢筋工
20
6
电焊工
5
7
电工
4
8
混凝土工
12
9
混凝土罐车司机
3
3.3材料计划
根据工期的计划安排,超前做出材料供应计划,做好物资供应与保障工作,确保工程施工不受影响和有序进行。
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
C50砼
m3
720
2
φs15.2钢绞线
Kg
79676
3
带肋钢筋(HRB335、HRB400)
Kg
49064
4
OVM15-9锚具
套
36
5
BM15-3P型固定端
套
88
6
BM15-3锚具
套
8
7
YGM锚具
套
96
8
盖梁托架
个
6
9
边跨现浇托架
个
8
3.4机械设备计划
在机械设备配备上遵循“先进、适用、配套、满足要求”的原则,并通过合理的配备组合,力争最大限度地提高工效。
序号
名称
型号
数量
备注
1
电焊机
25KVA
4
2
钢筋切断机
GQ-40
1
3
钢筋弯曲机
GW40
1
4
钢筋调直机
GT40/120
1
5
电钻
1
6
模板角磨机
3
7
插入式振捣器
50棒
8
8
附着式振捣器
36
9
智能张拉设备
2套
10
智能压浆机
2台
11
塔吊
80
2
李家洼6/11
12
汽车吊
50
2
桥子沟1/5
注:
起吊能力按最大杆件最大距离考虑。
4.托架设计概况
4.1悬臂部分托架
1、腹板正下方托架
该部分托架,承受托架正上方荷载、恒载外,需承受翼缘板悬臂传递来的弯矩而抗扭。
腹板混凝土高度3.2m,宽度1.0m(按根部最厚计);底、顶板平均厚度之和1.32m;翼缘板厚度按根部最大值为0.8m计。
因此底、顶板正下方,考虑均布三个双拼型钢托架;腹板下方考虑采用双拼双组型钢托架,具体设计详见附图。
2、翼缘板下方悬臂托架
翼缘板厚度按根部最大值为0.8m计;一半悬臂时,翼缘板厚度0.5~0.8m;最外端,翼缘板厚度0.2~0.8m。
因此统一按0.8m计。
因此,托架上方采用I56a作为承重横向分配梁。
具体设计详见附图。
4.2墩顶部分
墩顶部分,充分利用盖梁作承重结构。
翼缘板采用碗扣支架;顶板则通过内模、纵横向分配梁传递至墩顶;腹板侧向则采取内拉杆、外斜支撑固定;背墙间空间窄,采取竹胶合板与背墙间填充细砂支撑;连续梁端部,则采取斜支撑固定,可在连续梁端盖梁上设置数排锁脚角钢做支撑点。
4.3盖梁托架
连续刚构桥变跨墩盖梁混凝土竖向厚度大,第一次浇注即超过200cm,二次浇注最高也达301cm;纵向厚度也达320cm;且两端悬臂长度达347.5cm,荷载大。
况且墩高,不方便采用满堂支架方式浇注盖梁,因此宜采取型钢托架浇注混凝土。
为了方便施工,考虑与边跨现浇段同步施工型钢托架。
4.4施工水电规划
施工用水从附近水库用洒水车拉至拌和站蓄水池,通过水管将水引至拌和机使用。
施工用电采用外接网络电,各桥台或桥中部配备一台500KVA变压器,通过电缆及各级配电箱引入施工场地内,并配备一台300KW发电机备用。
5.施工准备
5.1技术准备
⑴项目总工程师组织工程部、成本部、安质部、实验室等部门针对预制箱梁进行技术探讨及施工重难点进行技术交底。
⑵针对钢筋绑扎、混凝土浇筑、冬季养生、预应力张拉及孔道压浆进行技术交底及标准化学习。
⑶组织现场施工管理人员及施工作业人员进行学习、熟悉图纸,切实做到施工作业标准化,验收一次合格。
⑷从新梳理验收报验程序,严格执行“三检”制度。
5.2材料准备
5.2.1混凝土材料准备
⑴集料采用清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、匀质,并不含结块、软弱或片状颗粒,无粘土、尘土、盐、碱、有机物或其他有害物质的粗细集料。
⑵不同来源的集料全部分仓堆放,在同类的工程中不混合使用。
⑶水泥应采用高品质的强度等级52.5的硅酸盐水泥,同一座桥的边跨现浇箱梁应采用同一品种水泥。
⑷粗骨料应采用连续级配,碎石宜采用锤击式破碎生产。
碎石最大粒径不宜超过20mm,以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。
5.2.2混凝土配合比准备
⑴进场后调查的料源(水泥、砂子、石子、水、外加剂等)能够满足现场施工,外加剂经试验检测满足《砼外加剂应用技术规范(GB50119--2003)》的要求,水泥、外加剂等均采用资质良好的生产厂家。
并取样送监理工程师认可的试验室进行各项检验,合格后进行C50砼的配合比设计。
⑵配合比以质量比计,并经过试配选定。
试配时使用施工实际采用的材料。
配制的砼满足和易性、凝结速度等施工技术条件,制成的砼符合强度、耐久性等质量要求。
⑶在使用中随着季节的变化进行适当调整。
同一结构物的砼均使用同一生产厂家的水泥,以保持砼的外观颜色一致。
⑷砼的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标满足规范要求;其凝结时间能满足实际施工时的最大时间间隔要求。
5.2.3混凝土拌制、运输
⑴砼搅拌站设在K23+300路线左侧,与边跨现浇箱梁场共用场地,全部采用电子计量系统进行配料,确保数量准确。
⑵拌制前,根据天气情况随时检测骨料的含水量,并据此调整用水量。
⑶砼搅拌时,保证搅拌时间,使搅拌出来的砼均匀、颜色一致、外观粘糊、不离析、不泌水。
⑷拌出的砼在拌和站进行检测,其坍落度满足施工要求。
⑸运输采用砼搅拌运输车,运输和等待期间不停的搅拌,砼从拌合到入模的最大时间间隔不超过规范要求。
⑹混凝土运输车辆采取保温棉进行保温。
⑺混凝土出厂及到场后必须进行塌落度实验,确保混凝土塌落度在规范要求范围内。
⑻、冬季施工拌制混凝土的水进行加热,提高混凝土拌合温度,水温控制在40℃左右。
5.2.4模板准备
⑴本工程采用山西文水工程机械厂定制的定型钢模板,模型的结构形式、几何尺寸均按设计图制作,并具有足够的强度、刚度和稳定性,保证梁体各部形状、结构尺寸的准确性,确保各部尺寸误差在允许误差范围内,易于安拆倒用。
⑵侧模设计时,按箱梁节间长度设计,分为标准节,异型节(包括边梁两端异型节及中梁两端异型节)。
保证面板的平整度,检验〈2mm/2m;面板与背筋焊缝采用200×30mm断焊,背筋与背筋采用全焊。
并考虑到拼拆方便,设计时,在底部设置滚动轮,调节丝杠,偏心吊钩,对安放附着振动器的部位予以加强。
⑶内模采用定型组合钢模组拼,转角和异型部分特制,用U型钢卡联接,每隔70cm设一道支撑骨架,支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在外面分段组拼成一整体,用龙门吊安装就位,内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上,侧板用钢筋定位,上侧设压杠以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工,内模顶板、底板均预留开口,待底板混凝土浇筑完成后
再行封堵。
⑷端模亦采用8mm钢板加工制成。
端模的锚垫板(位置要保证准确无误),用螺丝固定在端模上,两端用螺丝调节其变化段的长度。
端模由面板、支架及加强肋组成,附有梯架和吊环。
面板光滑平整,接缝严密,确保模板在强烈振动下不漏浆。
端模整体具有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠地承受混凝土浇筑过程中产生的各项荷载。
5.2.5钢筋、钢绞线准备
⑴钢筋、钢铰线按照计划进行材料的采购。
⑵普通钢筋采用HPB300和HRB400E钢筋,凡直径≥12mm者,采用HRB400E热轧带肋钢;凡直径<12mm者,采用HPB300钢。
⑶进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
⑷钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,不得混杂,且应设立、识别标志。
钢筋在运输过程中,应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆放在仓库(棚)内,露天堆放是应垫高覆盖。
预应力筋进场时应分批验收,钢绞线从每批中任取3盘,每批钢绞线重量不应大于60吨。
⑸预应力钢绞线采用采用ASTMA416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线,公称直径为Φj15.24mm,每股截面积A=140mm2,标准抗拉强度Rby=1860MPa,弹性模量为1.95×105Mpa。
张拉控制应力бk=0.75Rby=1395Mpa。
⑹钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检,对不合格的产品严禁使用,同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。
6.托架施工工艺
6.1流程图
图6.1-1箱梁施工流程图
图6.1-2箱梁模板施工流程图
6.2钢筋制安
(1)按照施工设计图,首先在加工间将钢筋调直、除锈,然后下料、弯制及焊接成半成品,并将其按不同部位进行分类堆码整齐,挂牌标识,弯制尺寸力求准确,必须是经过检验合格方可领用。
(2)通长受力主筋的连接采用闪光对焊或搭接焊接。
搭接焊双面焊接长度不少于5d,单面焊接长度不少于10d。
接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d,并不得大于2mm,接头处不得有横向裂纹,弯折不得大于4°。
构造钢筋的连接可采用绑扎。
从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条,不得随意滥用。
(3)受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处,绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度,接头50%错开。
(4)钢筋骨架制作采用定型胎架加工,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。
(5)按设计要求设置预埋件时,若个别预埋件与钢筋有干扰,可适当调整钢筋间距,但不得随意截断钢筋。
(6)验收后绑扎好垫块,底模及外侧模处均采用C50高强水泥砂浆垫块,不得采用塑料垫块,确保保护层厚度和梁体美观。
⑺钢筋绑扎顺序:
底板底横向钢筋→腹板箍筋→底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架→底板、腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板→底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋,包括加固筋及纵向筋→腹板内外侧纵向钢筋及预埋件→顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。
⑻绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯曲。
梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内,其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动,并增设#字型钢筋进行加强,施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确,应根据实际情况加强架立钢筋的设置,可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立筋等措施,采用高强混凝土垫块控制净保护层厚度,垫块设置为4个/㎡,垫块应采用与梁体同等寿命的材料,且保证梁体的耐久性。
钢筋的交叉点应用扎丝绑扎,绑扎时应注意相邻绑扎点要成八字形,以免骨架变形。
钢筋末端的弯钩,位于底层的应朝上,位于上层的弯钩应朝下。
箍筋除设计有特殊要求的,应与受力钢筋垂直。
钢筋绑扎过程中需特别注意各种预埋件钢筋的埋设以及位置。
6.3托架施工
1、按照施工方案材料计划,将所需材料分类型进场,严格控制进场材料质量,按照国标验收。
用切割设备将原材,按照设计图纸切割成型,并编号,按照编号有序堆放。
在拼接场地,将配套杆件预拼接成型,对照图纸复核加工尺寸是否满足设计要求;满足后,先分段点焊固定,再将拼缝满焊,要求焊缝成金钱层叠状,焊缝饱满、密实、无气泡、夹砂、断缝。
焊接满足要求后,将半成品按照安装位置逐一编号、分类存放。
2、在墩身施工时安装预埋钢板,预埋钢板紧贴外模,在外模调试到位后固定,与墩身主筋焊接固定。
托架上支点预埋件,先安装盖梁托架预埋件,且盖梁托架上支点钢板,仅焊接下半部2个锚固螺栓,上半部另2个锚固螺栓,待边跨现浇托架对拉精扎螺纹钢安装就绪后,再安装固定并满焊于预埋钢板上。
边跨现浇托架对拉精扎螺纹钢安装,由下而上逐层进行,先安装上支点抗剪预埋钢板;固定后,安装下层对拉精扎螺纹钢承托钢筋,安装下层对拉精扎螺纹钢;最后安装上层对拉精扎螺纹钢承托钢筋,安装上层对拉精扎螺纹钢。
精扎螺纹钢外套PVC管,安装位置调到位,先用扎丝固定,再用定位钢筋交叉焊于相邻主筋上加固。
各支点下方,先安装弹簧钢筋,再安装预埋钢板。
3、在墩身内外模拆除后,人工清理出预埋钢板,在预埋钢板上方适当位置焊导向挂钩;利用导向挂钩临时稳住操作人员,标出各部件安装轮廓线;利用导向钩配合吊机将各部件安装就位,焊接于预埋钢板,先点焊再满焊,每处焊缝高度不小于10mm。
人工清理出预埋钢板采用高处吊板(绳方式):
工人运用吊板(绳)下滑到指定位置进行施工操作。
在下人操作前向空心墩内送风5min,并在操作过程中保持送风,本操作应符合以下要求:
(1)吊绳(高空作业绳,学名锦纶绳,直径18毫米拉力为240000牛顿合两吨半左右)。
吊点采用双吊点,挂点选择墩身预埋主筋,通过单吊点交替使用、移动达到操作人员横移。
(2)吊板(水曲柳木制成)。
(3)钢丝绳(直径10毫米)。
(4)U型蟹扣(钢制)。
(5)操作人员配对讲机保持通讯指挥,墩顶设专人指挥塔机和站防护。
4、安装各牛腿,先点焊于预埋钢板上,再满焊。
5、在上支点牛腿焊导向钩,为安装托架提供就位辅助力。
6、在各支点牛腿焊限位卡,限位卡略大于安装件5mm。
7、托架安装时,需将精扎螺纹钢退入墩身混凝土内;托架就位后,试穿精扎螺纹钢,精扎螺纹钢就位后,再将托架焊接于限位卡固定于牛腿上。
8、盖梁托架,精调到位,即安装上支点抗拉螺杆,焊接于下支点牛腿。
现浇箱梁托架,对应托架安装就位再戴螺帽。
6.4模板安装
侧模安装前,先将模型清扫干净,剔除焊渣及混凝土结块,均匀地涂抹脱模剂,安装止浆胶带,然后进行模板安装。
安装过程中,要保证模板的接缝严密平顺,板面局部平整度用2m直尺检查不能大于2mm,板面及板侧挠曲度严格控制在±1.5mm范围内,轮廓线条应流畅顺直无波折。
侧模安装完毕后再安装端头模型,端头模型安装要保证预留钢筋能从模上眼孔顺利穿出模外,安装完毕,检查整片梁模的竖直度、线型及净空尺寸,在满足要求的条件下,进行顶板上梳形板的安装,紧固模型上下拉杆及插打底部楔子,使模型支撑稳定牢固,经质检人员及监理工程师检查合格后进行行车道板钢筋及预留预埋钢筋的绑扎安装。
端模与底模、外模、内模采用螺栓进行连接,可靠地保证底模、外模、内模的相对位置及在灌注混凝土时能有效地抑制整体内模的上浮。
端模安装前,先检查板面是否平整光洁,有无凹凸变形及残余粘浆,端模管道孔眼是否清除干净。
底板部的接缝采用对接形式,用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接,中间夹止水胶垫(5mm厚)。
6.5预应力施工
6.5.1波纹管制作与定位安装
根据要求,箱梁预应力管道压浆采用智能压浆工艺,钢束成孔采用镀锌双波纹管,且钢带厚度不得小于0.3毫米。
在绑扎钢筋骨架时,根据波纹管道直径的大小用φ8钢筋焊成一长宽均与管道直径等同的“#”形定位骨架,在直线段每隔0.8米间距设一个,曲线段起止点、中心点各设一个,其余部分间距0.5米设一个,焊在构造钢筋上,使波纹管在浇注混凝土时不上下左右移动,保证管道位置的准确性。
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制,调整好的波纹管要用定位筋固定牢固,防止松动。
管道位置的容许偏差梁长方向不得大于30mm、梁高方向不得大于10mm。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序,因此要引起施工人员的高度重视。
6.5.2钢绞线的下料
钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm,以防受潮生锈。
钢绞线进场时每卷均是用铁皮缠绕的。
下料前应先将钢绞线卷吊放在放线架内,再将卷心内的铁皮剪断取出,抓住卷心内的钢绞线头,将之缓缓拉出,不使钢绞线产生有害变形。
钢绞线下料只准用砂轮锯切割,严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
下料长度既要满足使用要求,又要防止下料过长而造成浪费。
由于边跨现浇箱梁采用两端张拉,故每根钢绞线的长度按下式确定:
L=L0+2(L1+L2+L3+L4)
式中L0————梁体孔道净长
L1————工作锚长度
L2————千斤顶长度
L3————工具锚长度
L4————钢绞线预留长度(一般取10cm)
钢绞线下料完成后,应严格进行钢束编号,并用医用胶布将钢束头缠裹,并严格编号,以防混乱,同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺,将其一端整理平顺后,穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
钢束由多根钢丝或钢绞线组成时,编束时应逐根理顺,每隔1编好的钢束要挂牌存放以免出错,钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20~30cm。
6.5.3孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入,用人工自一端穿入,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇到穿入困难时,不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定位,定位间距为80cm,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
6.6混凝土浇筑
配合比中掺有缓凝剂,起缓凝作用推迟了混凝土的初凝时间,整片梁浇注时间(30m梁为2.5h),故采用斜向分层浇注法,从梁的一端往另一端浇注振捣,在最后5m左右时,从另一端自然浇注与之融合后再逐渐水平往上浇注。
浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板,浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土,待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口,然后分层浇注腹板混凝土,最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm,两侧腹板内下料要均衡,避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均,下层混凝土未振捣密实,严禁再下注混凝土。
振捣是控制梁体质量的关键工序,对梁体腹板下部及底板,振捣采用高频率低振幅振动器为主,腹板上部附以插入式振捣器作辅助补充,振动器必须在模型两边对称交错布置,平行振动,并严格控制振动时间。
只能在浇注混凝土位置振动,避免出现漏振及空振模板,腹板上部采用插入式振动棒振捣时要插捣均匀,振动棒不能触及腹板内钢筋骨架中的波纹管,以免波纹管被振破裂漏浆,影响后续张拉及压浆工作。
梁体顶板在浇注过程中要进行二次收浆,以防止出现沉陷裂纹。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集,下料振捣都有困难,要采取随下料随振捣的方法,除使用30mm插入式振动器正确振捣外,对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土浇注完毕应及时刮尺刮平并用木模对表面初次收面,再用钢模收浆抹平,采用机械凿毛处理,现场在侧模上每2m设置一道标高控制点,保证梁面横向坡度符合要求,表面平整。
6.7拆模、养生
6.7.1拆模
边跨现浇梁拆模分两期进行,第一期,在边跨合龙段施工前实施,第二期边跨合龙混凝土强度达到90%后实施。
(1)第一期,在边跨合龙段混凝土达到90%后,纵向分段、横向分块进行降碗扣支架天托标高,拆除影响挂篮就位部分底板竹胶合板及其承重分配方木,再将不影响部分天托上紧,继续支承混凝土。
(2)第二期边跨合龙混凝土强度达到90%,合龙段挂篮拆除后实施。
全部天托均降标高,由离支座远端开始,逐步向支座侧降,底模全部脱空后,先拆除翼缘板下方模板,再拆除承重纵横方木;
保留碗扣支架,利用碗扣支架作操作平台,人工配合吊机拆除底板下方模板,再拆除承重纵横方木;
利用碗扣支架作操作平台,人工配合吊机拆除台帽盖梁与现浇箱间模板,再拆除承重纵横方木;释放现浇梁与背墙间砂带,拆除端模;
拆除碗扣支架;
拆除托架上分配梁;
按照安装托架逆顺序拆除托架;
释放支座临时锁定装置。
6.7.2养生
混凝土浇注完毕收浆前,要抹压一遍,收浆后再抹压1~2遍,以防止收缩裂纹的产生。
安排专人值班看守,在混凝土凝固点,及时洒水湿润,并用土工布对表面进行覆盖保湿处理。
安排专人值班看守,表面水迹消失即进行洒水湿润处理;也可采用自动喷淋设施,自行养护,混凝土养护期不少于7d。
6.8智能张拉、压浆
6.8.1智能张拉准备
⑴为进一步保证桥梁施工张拉质量,确保桥梁工程结构安全,依据业主要求,我合同段连续刚构桥预制箱梁、T梁预制预应力
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