废木料往复炉说明书.docx

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废木料往复炉说明书

一、概述

随着中国木材行业的迅猛发展，木材加工过程中不断地产生大量废材，包括树皮、板边、锯屑、碎片、心材、砂光粉等各种各样的废木料。

为能使废料更有效地得到利用，近年来，我公司研制开发了《燃废木料有机热载体炉》系列产品。

燃废木料有机热载体炉是以木材加工的废料为主要燃料（可混烧30%的Ⅱ类烟煤）。

导热油为热载体，利用循环热油泵，强制液相循环，将热能输送给用热设备，换热后继而返回有机热载体炉重新加热的直流式特种锅炉。

有机热载体炉具有：

1．能在较低的运行压力下，获得较高的工作温度。

2．具有较好的热稳定性和精确的温度调节。

3．具有完备的经济运行调控装置和安全监测装置。

4．闭路循环供热，热效率高。

5．作为供热装置与蒸汽锅炉相比，节能效果显著。

该产品的最大特点在于配置了适合燃人造板行业废木料的风冷往复炉排。

在开发往复炉排过程中，我们吸取了当今世界最先进的往复炉排设计制造技术和国内制造往复炉排的经验，推出了全新结构的风冷往复炉排。

该炉排具有炉排框架坚固、推动装置结构新颖、炉排片冷却比高、材质独特、炉排移动灵活安全可靠、使用寿命长等特点。

产品一问世，立即受到国内外广大用户欢迎。

二、结构及主要特点

燃废木料有机热载体炉主机有有机热载体炉本体（上部大件）和燃烧装置（下部大件）两部分组成，并配有相应的辅机以及自动控制系统。

1．有机热载体炉本体

炉本体有立式圆筒型和方箱型结构。

立式圆筒型结构采用二回程或三回程，布置内、外圈或内、中、外圈盘管，炉体用钢制圆筒密封，外加硅酸铝纤维保温，外表用彩板包覆。

方箱型结构前部布置辐射受热面，后部布置二回程或三回程对流受热面，炉体部分用轻质耐火砖或耐热砼，外包硅酸铝纤维保温，外表用彩板包覆。

除常规品种规格外，还可按用户提供的废木料的组分和用热工艺，为用户设计非标有机热载体炉。

2．燃烧装置

废木料经进料装置将燃料推入风冷往复炉排上，燃料进入炉膛燃烧。

风冷往复炉排是由固定炉排和活动炉排相间布置，并叠压在一起呈倾斜阶梯状，通过液压传动的炉排推拉装置使活动炉排运动，有节奏地进行送料和送渣。

炉排的最大行程为175㎜。

炉排下部有若干个推拉装置及其对应的独立风仓。

推拉装置和独立风仓的数量有炉排面积大小来确定。

炉膛还布置了二次风，以有效组织炉膛内的烟气流场，改善炉内充满度，提高燃尽率。

炉膛上部二侧设置有砂光粉燃烧器：

当炉膛烟气温度达到500℃时，砂光粉从料仓经配有输送风机的螺旋输送机进入燃烧器，燃烧器还伴有补风风机，补风和砂光粉一起进入炉膛。

炉膛还设有前拱和后拱。

炉拱对燃料着火，炉内可燃物和空气很好混合有重要作用，促使它们的燃烧安全。

燃料燃尽后，灰渣落入水封的出渣机中，由刮板或螺旋出渣机将灰渣排出。

另外在炉膛后端面板设置检查门及观火孔，炉排下部每个风室侧面设置检查门，作检查、保养用。

2．1进料装置

燃料通过皮带输送机经液压缸传动的进料闸板门、燃料仓进入送料台，送料台设有一组或多组液压进料器将燃料推入炉膛。

在燃料仓上设置了高低料位控制器。

高料位时，闸板门关闭，输送机停止送料；低料位时，闸板门打开，开始送料。

燃料仓上还设有检查门、水冷夹套和灭火的喷水装置。

送料台与炉膛连接部位采用夹水套结构，防止送料台因受炉膛高温辐射产生变形而损坏影响进料器的正常工作。

2．2风冷往复炉排

2．2．1炉排底座为重型框架结构，整体又稳又牢。

大大提高了往复炉排运行的安全性、可靠性。

2．2．2往复炉排的推拉装置结构独特，布置合理。

推拉装置由推杆、活动框架、导轨机构等组成。

与液压缸连接的推杆设置在底座后部中间位置，当液压缸运动时，推杆只承受拉力或推力，至使活动框架受力状况均称，加之活动框架作往复运动的导轨机构采用Φ60的不锈耐热轴承钢滚珠，它在导向块上作滚动，确保往复炉排长时间可靠地做往复运动。

2．2．3炉排片结构新颖，材质优良，冷却比和通风截面比均优于现时水冷炉排和通常结构的风冷炉排。

炉排片两边设有冷却翅片，就像空气冷却的发动机壳一样，以此来进一步增强炉排耐高温能力。

在锅炉低负荷情况下，炉排也能得到充分冷却，而不会有任何过热现象发生。

炉排片材质采用耐高温的合金铸钢。

高铬、高镍的含量给了金属很高的耐热性，在1100℃它都不会有明显的氧化发生，它还非常坚硬和非常耐磨。

炉排片采用精密铸造工艺。

炉排片组装时，第二片炉排塔叠在第一片炉排的边条上，边条上小塔子的高度为3㎜，按序塔叠。

这种形式炉排不存在由于燃料中带有铁钉、螺帽等杂物，使炉排片卡死的问题，掺合少量煤为燃料时，漏煤量也会达到很小值。

风冷炉排是由很多块独立的炉排片前后叠压，横向是在边条上塔叠而成。

如8㎡炉排就有500块小炉排片组装而成，每块炉排上有8个通风小孔，炉排片塔叠处和侧面均有高3～2.5和宽2～1.5的气隙，由于精密铸造，炉排的通风气隙均能达到设计要求，它的通风截面积均要大于国内现时运行的水冷炉排和通常结构的风冷炉排。

2．3液压站

往复炉排的每一组推拉装置均配有独立的液压缸，进料装置的进料闸门、进料台均分别配有独立的液压缸。

液压站集中控制各个液压缸的运动。

2．4空气供给

燃烧所需的空气由炉排下部的若干独立风仓供给一次风，每个风仓由手动调风门进行风量调节，推拉装置穿越风室处装有密封板，避免各风室窜风。

另外炉膛内两侧面还装有二次风，二次风可手动调节。

一次、二次风可现场或远程控制。

2．5砂光粉燃烧器

砂光粉燃烧器布置在炉膛上部二侧，喷口中心线与炉膛中心的一个假想圆相切。

燃烧时在炉内形成由下而上不断旋转的气流，完成燃料的预热、着火、燃烧和燃尽全过程。

砂光粉进料速度可通过调节螺旋输送机的转速来实现。

2．6燃烧装置的调节

为了得到最佳的燃烧效果，操作人员需调节如下参数：

——燃料的供给量。

——燃料送进炉膛的速度。

——一次风、二次风的供给量。

——砂光粉燃烧系统调节。

注意：

在调整这些参数后，至少在5分钟后才会有改变。

2．6．1调节燃料（木块）的供给量

调节燃料（木块）的供给量，通过PLC内部定时器设定几种进料周期，一般为3—4种周期。

在操作面板上有按钮可供选择，其中速度1时间最长，速度3（或速度4）时间最短，以满足因用热负荷的变化：

①当用热负荷降低时，通过降低进料器速度，进料频率减少，进料量也就变少。

②当用热负荷增加时，通过增加进料器速度，进料频率增加，进料量也就变大。

2．6．2调节炉排推拉装置的速度

炉排速度与进料器类似，也是通过PLC内部定时器设定几种运动周期。

在操作面板上有按钮可供选择，其中速度1时间最长，速度3（或速度4）时间最短，其中每种速度下三组活动炉排都设有不同的运动周期。

根据用热负荷的变化及炉排面燃烧状况适时调节炉排速度：

①当用热负荷降低或炉排面上燃料过于靠后时，降低炉排速度，从而减小燃料推进速度。

②当用热负荷增加或炉排面上燃料过于靠前时，提高炉排速度，从而加快燃料推进速度。

在运行中，注意炉排上不应有燃料堆积区，如有说明燃料在此区域前进太慢或给料量过大。

2．6．3调节空气量的供给

①供风是获得最佳燃烧的重要环节。

根据燃料在炉排上燃烧状况，司炉人员可以手动调节调风门，先调节进入炉排下的一次风，同时配合调节布置在炉膛两侧的二次风风量。

②砂光粉燃烧器的补风量，也需根据砂光粉燃烧情况进行手动调节。

2．6．4负压调节系统的控制：

合理的炉膛负压是150～200pa（15～20mm水柱）。

负压调节系统的控制，首先合理确定炉排下的一次风量，调节可调的炉膛二次风量及砂光粉燃烧器补风量（也相当是二次风），待一、二次风量确定后用精细调节引风机开度的大小来调节炉膛负压。

3．配套辅机

有机热载体炉配套辅机由供热系统、燃烧系统、电器控制系统三大部分组成。

供热系统的辅机由膨胀槽、贮油槽、热油循环泵、Y型油过滤器、油气分离器、注油泵、滤油器等组成。

燃烧系统辅机由鼓风机、引风机、除尘器、上料机、出渣机、往复炉排传动装置、二次风机及砂光粉燃烧装置。

电气控制系统由MCC动力柜、PLC控制柜、OPC操作台及其检测、显示仪表、执行机构等组成。

4．出厂技术文件

⑴产品安装使用说明书。

⑵有机热载体炉安装总图。

⑶有机热载体炉基础条件图。

⑷锅炉房设备布置参考图。

⑸液相强制循环供热系统工艺流程示意图。

⑹电器控制原理图与接线图。

⑺辅机安装尺寸图。

⑻易损零件图。

⑼产品质量证明书。

三、供热系统及其主要配套设备

3．1供热系统

3．1．1供热系统工作原理

有机热载体炉供热系统工作原理图

3．1．2供热系统工艺流程示意图（详见供用户技术文件——供热系统工艺流程示意图）。

3．1．3导热油的选用：

首先考虑工艺温度要求及导热油最高允许使用温度之间的关系，导热油严禁超温使用，因此，选用导热油最高允许使用温度应比工艺需要的最高工作温度高出10～20℃。

其次选用导热油应考虑导热油性能特点，包括粘度、闪点、酸值、残碳等，同时还应考虑温度与导热油的密度、比热、粘度、导热系数的关系。

对在用的有机热载体，即导热油在使用半年后，每3个月对导热油取样化验一次，四项指标中有两项不合格或导热油分解成分含量超过10%时，导热油应进行更换。

3．1．4导热油需要量：

为1.2（A+B+C+D）

式中：

A：

炉管内油容量m3

B：

用热设备油容量m3

C：

膨胀槽内所需油量m3

D：

供热管线油容量m3

3．2供热系统主要配套设备

⑴热油泵和Y型油过滤器

热油泵是导热油闭路强制循环的动力，它要有足够的流量和扬程，必须是密封性好，耐高温的油泵。

在系统的配置上，要求每台炉配置两台泵，其中一台为备用。

热油泵：

热油泵为风冷式单吸悬臂式脚支撑结构。

泵的进口为轴向吸入，出口为中心垂直向上，并与电机同装于底座上。

Y型油过滤器：

在热油泵前必须设置Y型油过滤器，它由主体和滤网组成。

用于过滤系统中杂质、导热油形成的聚合物和残渣。

⑵膨胀槽（高位槽）

膨胀槽用作导热油因温度变化而产生体积变化的补偿；稳定系统热载体的压头；帮助系统脱水排汽。

因此膨胀槽应设置在比系统其它设备或管道高出1.5～2m标高处。

正常工作时间保持高液位状态，当突然停电或热油循环泵发生故障而需紧急停炉时，可以将冷油置换阀打开，此时高位槽的冷油利用其位能流经炉管而入贮油槽，从而防止炉管内导热油超温过热。

⑶贮油槽（低位槽）

贮油槽主要用来贮存高位槽、炉管及系统排出的导热油。

正常工作时应处于低液位状态，随时准备接受外来导热油。

排气口（呼吸口）应接至安全区，且不得设置阀门（用氮气保护的系统除外）。

⑷注油泵（齿轮泵）和滤油器

2CY齿轮注油泵，用来向系统补充或抽出导热油。

泵体上箭头方向是主轴旋转方向，也是介质的流动方向。

在注油泵进口安装滤油器，过滤外来油的杂质。

⑸油气分离器

油气分离器用来分离并排除供热系统中的空气、水蒸汽及其它气体，从而确保导热油在液相无气水的状态下稳定运行。

四、安装

有机热载体炉的系统安装工作，应在具有国家有关部门规定的资质和相应专业人员指导下进行。

4．1锅炉房及设备的布置要求：

①　锅炉房的布置要求

※　应符合国家卫生、环保、防火及安全运行有关规定。

※　锅炉应尽可能靠近用热设备，以减少热油泵压头损失。

※　应有足够的场地方便有机热载体炉的运输、安装、操作、运行、维修等。

②设备布置要求

※　锅炉房内的设备布置要求，可参考我厂随机提供的出厂文件“锅炉房设备布置参考图”。

※　地基开挖时，应根据炉型大小决定热载体炉与墙壁的距离，一般要求：

炉前（包括上料机）空余3～4m，炉后空余1～2m，左右侧各空余1～3m。

※　贮油槽与热载体炉间距不小于3m，且处于供热系统最低位置。

※　膨胀槽（高位槽）必须设在高于全系统设备、管线最高标的1.5～2m处，且不得安装在热载体炉的正上方。

※　循环油泵应保持四周至少0.4m的空间。

※　引风机、除尘器可设置在锅炉房外，必要时鼓风机也可置于锅炉房外。

※　电器控制柜应设在明亮、洁净、不受热辐射处，距墙至少0.5m。

4．2基础施工

①主机基础按照我厂提供的基础条件图及主机重量进行设计和施工。

②辅机基础按照辅机安装尺寸简图及安装使用说明书进行设计和施工。

③基础施工时应充分考虑供水、供电的预埋设施及出渣机、引风机的冷却水排放。

4．3钢架安装

①锅炉安装前，应按有关要求划出纵向和横向安装基准线和板高基准线。

②在柱子上确定并划出1m标高线，根据①标高基准点，测定各柱子的1m标高线。

并应作为以后安装锅炉各部件和检测时的基准标高。

③钢架安装允许偏差：

※各柱子的位置（±5）；

※任意两柱子之间的距离（间距1/1000，且<10）；

※各柱子相互间标高之差（3）；

※1m标高线与标高基准点的高度差（±2）；

※柱子的垂直度（高度的1/1000，且<10）；

※各柱子相应两对角线的长度之差（长度的1.5/1000，且<15）；

※梁的水平度（长度的1/1000，且<3）。

④找正柱子后，应按设计将柱脚固定在基础上。

⑤平台、撑架、扶梯、栏杆、踏脚板等应安装平直，焊接牢固。

4．4主机安装

1应由具备安装和吊装知识的人员进行。

2炉本体安装方位根据设备布置参考图，并视布管和仪表观察方便为准。

3先将出渣机预置在出渣机坑内，再将设备（下部大件）就位在基础上，找正后，用水平尺校正，要求炉排面前、后、左、右侧保持水平，然后固定。

4在炉本体与燃烧室所有连接处，必须均布石棉垫或硅酸铝纤维，厚度为10～20毫米。

以保证连接处达到密封要求。

炉本体与燃烧室连接处按图进行现场砌筑（详见供用户砌筑图）。

5按往复炉排进料位置装进料装置。

6液压站及液压缸的装配。

7按筑炉图筑前后拱。

8将出渣机与燃烧室尾部出渣接口密封连接、找正、固定。

9烟道截面不小于炉本体出口处截面，具体要求见安装总图说明。

4．5辅机安装

所有辅机可参照设备布置图的要求，在相应的基础和位置上进行安装就位、紧固。

其中膨胀槽支承设计时应考虑其实际荷重。

膨胀槽、贮油槽及其辅助管道，要按当地气候条件决定是否采取防冻措施。

膨胀槽及膨胀管不需保温。

4．6电器控制柜安装

电气控制柜位置确定后，按照电器接线图联接所有电动机和有关安全检测显示线路，在检查接线正确无误，并把柜内所有接点都用起子紧一遍，再接通总电源进线，柜壳要有良好的接地。

带有微机控制的加热炉，还需遵照相应的使用说明书进行安装、调试。

4．7管线安装

⑴管线的安装应符合“有机热载体加热炉安全技术监察规程”规定。

并参照本说明书及其工艺流程图进行。

⑵用作受压管线的主体材料选用20#锅炉钢管，并应有相应质量证明书。

⑶管线的连接口，除设备法兰外，应尽量采用焊接连接。

⑷管线的焊接必须由相应的合格焊工施焊。

⑸管线的布置应有2～3‰的坡度，且在管段的最高点设置排气口，最低点设排污口。

⑹油气分离器正确安装要求见图二。

上部通过膨胀管与膨胀槽接通，其膨胀管的布管应呈向上倾斜，以便排气畅通，并具有一定长度，以便散热（见图二所示）。

此管不该保温，严禁设置阀门。

图二

⑺20m以上直管段应设置热膨胀节。

⑻管法兰采用PN1.6Mpa（Pg16）以上的法兰（密封面应根据阀门决定）。

⑼阀门采用不低于PN1.6Mpa（Pg16）耐温400℃以上阀门。

⑽法兰垫片采用金属缠绕石墨垫片。

⑾管线支架每隔6米（ф108以上），4米（ф89以下）距离设置一个管线支架。

⑿热油管线及风、烟道管线的重量不得架在炉本体和热油循环泵上，并应充分考虑热膨胀幅度。

⒀用热设备的导热油流向采取低进高出以利排气。

⒁管线安装完毕，除膨胀槽、贮油槽不参加试压外，本体和管线应按有关规定进行液压试验。

液压试验的液体可以用导热油或水，若用水时，试验完毕后，应将系统内水分排尽，并用压宿空气冲扫管线，以除去管内的积水等残余物。

⒂管线安装完毕，经试压合格后，除法兰连接处在升温调试后进行保温外，其余均可进行保温，同时按有关规定进行油温涂色标志。

五、调试

5．1冷态试车

5．1．1试车前必须进行如下工作：

①按图纸设计要求检查安装工程是否已全部完工，质量达到标准要求，工艺流程符合设计要求；

②检查电、水、气、油等是否正常；

③各控制装置模拟动作正常，安全保护、联锁动作灵敏可靠；

④各显示和控制仪表连接、显示、动作正确无误；

⑤清理现场所有杂物，保持清洁。

5．1．2燃烧装置及烟风、除尘、出渣系统冷态试车：

⑴进行4小时往复炉排冷态连续试车。

试车前先清理炉排上的杂物；熟悉掌握液压站使用说明书的内容、液压系统组成、工作原理、使用步骤、常见故障及排除方法等。

检查液压站的46#液压油是否加慢到油位线。

调整液压系统的压力（一般为3.5～4.5Mpa），往复炉排移动的行程（一般为170±5）和间隔时间，液压泵卸荷阀动作正常。

检查每个活动炉排推拉装置移动的灵活性，行程、频率是否达到设定要求。

活动炉排在移动时是否磨擦炉排边板，炉排是否出现跑偏、卡住、机械杂音等。

⑵进料装置进行半小时空载试车。

※检查每组进料推板移动是否灵活，行程、频率是否达到设定要求，是否出现跑偏、卡住、机械杂音等。

※检查进料闸门活动是否灵活，能否完全开、关。

※上料机手动空载运行，检查其张紧度、是否跑偏。

在自动状态下，检查进料装置是否按设计要求动作：

当低料位时，进料闸门打开，上料机运行；当高料位时，上料机停止，进料闸门关闭。

反复模拟几次，确保自动上料动作可靠。

※调节进料口温度开关上限值，检查消防电磁阀动作是否正常。

检验正常后将温度开关上限值设定在80℃——120℃范围内。

※检查炉前料仓夹套给水电磁阀动作是否按低水位打开，高水位关闭进行动作。

并调节高、低水位，使夹套的水不超过溢流口。

⑶各级配风室的进风（一次风）调风门，二次风的调风门、烟气调节门以及引风机调节门，鼓风机调节门开关灵活。

采用电动执行器远距离控制鼓引风机时，各风门的实际开度应与对应风门开度表指示值一致，开关过程应平稳灵活，不得有卡阻或空行程。

⑷鼓风机、引风机、出渣机严格按相应的说明书要求进行冷态试车。

⑸风道、烟气通道是否畅通，是否严密。

⑹除尘器接口是否严密，出灰口是否漏风。

⑺砂光粉输送系统首先手动运行助燃风机、输送风机、转阀、输送螺旋等设备，检查有否异常。

单机运行正常后，系统进行自动运行，检查其启动、停止顺序是否符合设计和工艺要求，检查其炉膛超温、超压、电机过载等安全连锁动作是否正常。

5．1．3热油炉冷态调试

⑴检查热油系统的设备和管道，其安装、支撑、热膨胀等是否正确。

⑵检查管路系统试压盲板是否拆除，各类阀门开启是否灵活可靠，连接螺栓是否拧紧，密封是否严密。

⑶检查电器控制系统仪器、仪表安装是否符合要求：

各报警装置、控制系统的显示是否正常。

⑷所有机械传动机构是否按需要注入润滑脂（液），用手转动电机主轴，检查有无机械故障。

单机试运转，检查旋转方向及噪声是否正常。

⑸接通电源，启动注油泵，向系统及膨胀槽注油，直到膨胀槽低液位报警消除为止。

关闭注油泵，启动热油循环泵。

⑹冷油循环：

启动热油循环泵检查泵进出口压力波动情况。

经常开启管道排空阀门，以排出系统中的空气。

出现循环泵吸空时，可停运2～3分钟然后再启动。

检查系统管路、阀门、设备等有无漏油现象。

⑺清理过滤器，冷油循环期间要检查过滤器是否阻塞。

冷油循环一段时间后，管道中存在的杂质，通过Y型油过滤器给予过滤，因此，应及时拆除和清理过滤器。

一般需2～3次。

热油炉正常运行后，导热油在高温运行下，会形成聚合物和残渣，所以也需定期清理过滤器。

冷态调试结束，热油循环泵还需连续运行四小时左右无故障后，方可进入热态调试。

5．2热态调试及烘炉和煮油

系统安装完毕经检查和试运转合格，导热油、烟风系统完成检漏试验，现场浇筑的耐火混凝土已达到养护期，即可请当地锅炉监察部门进行安装质量总体验收，并办理各项法定手续获取使用证，安装的技术文件和施工质量证明资料应移交使用单位存档，使用单位应制订锅炉安全运行操作规程和各项管理制度，指定专业人员负责锅炉设备的技术管理，配置有资质的司炉人员，开始烘炉和煮油。

为节省时间，煮油可在烘炉后期连续进行。

5．2．1必须开热油循环泵再点火，在整个热态调试过程中，应保持热油循环泵连续运行。

⑴烘炉：

因耐火混凝土中含有大量的游离子水和结晶水，前者在100-150℃温度下大量排出，后者在300-400℃温度时排出。

根据水分排出的温度，一般炉膛温度控制在150℃和350℃进行若干小时保温。

考虑到炉墙厚度方向传热的阻力，并在烘炉的最高温度600℃再次保温若干小时保温。

具体烘炉方式以烘炉曲线为准。

在烘炉过程中检查热油炉所有设备、管道的工况，热膨胀等是否正常，不允许有漏油现象。

另外，在烘炉过程中导热油温度控制在100℃以下。

（见图3）

⑵脱水排气：

烘炉结束后，缓慢提高导热油温度。

把油温控制在125～150℃范围。

进行48小时或根据实际情况确定脱水排气的运行时间。

系统中残余的水份和导热油中少量水份逐渐蒸发汽化，之后导热油的轻组分也被脱去，在此期间热油循环泵出口工作压力出现波动，管道中产生的气体通过油气分离器经膨胀槽排气口排出。

当出现气体量较多时，可找开辅助排气管中辅助排气阀，这时应同时关闭膨胀槽放气阀，以免导热油与水的混合液从排气管（放空管）中排出，这时大量气体会从储油槽的排气管中排出。

脱气过程完成否，以导热油温度至120～130℃时，热油循环泵出口压力趋于平稳为标志。

⑶升温

随着供热系统中气体的排出与导热油的补充，热油循环泵出口压力趋于平稳，在此前提下可以逐步提高导热油的工作温度，直至达到工艺要求的温度，注意应控制升温速度，不宜过快。

一般控制在10℃/h的温升速度。

（见图三烘炉升温曲线图）

图三

注：

烘炉按曲线要求去做，应24小时专人值班，并每小时客观地记录好温度记录，以备分析是否需要延长烘炉时间。

烘炉的目的是让炉墙中的水份徐徐地排出，形成毛细水气通道，而不使耐火体内部结构受到损坏。

300℃可排除80%游离水和部分结合水，因此要求300℃以前必须缓慢升温，并保持较长时间。

如末将导热油中的气、水脱尽，则热油炉不可能正常供热，这是导热油液相强制循环供热的最基本要求，应特别重视脱尽导热油中水、气这一工作。

⑷检查

在热态调试过程中，必须巡回全面检查热油炉所有主机、辅机、管道支架、膨胀节（或膨胀段），仪器、仪表及电器控制是否正常，并及时做好温度、压力、流量等有关参数的记录。

⑸安全注意事项：

——压差不稳定时，不得投入使用。

——停炉时，油温应降至80℃以下时，热油循环泵方可停运。

——高温状态时要确保导热油循环良好。

——正常工作时，高位槽内导热油应保持高液位，贮油槽内导热油应处理低液位。

——应按规定对各机械润滑点注油。

——出油温度不得超过导热油的允许工作温度。

——不同品种导热油一般不得混用。

——贮油槽的放空接口应引至安全区。

——首次升温速度必须按升温曲线进行。

——启运鼓风机前应先开引风机，停止引风机前应停止鼓风机。

——应建立设备运行台帐。

——锅炉房应配备电器、油类消防器材。

——制订热油炉操作运行规程。

⑹导热油的补充与更换

——当低液位报警时，应及时补充导热油。

——一般使用半年后，每隔2～3个月将导热油取样化验一次。

——请注意不同油品不要混用，在油温高于50℃以上时，不能与空气接触。

——换油后要重新煮油方能正常使用。

——导热油的最高温度不得超过其许用温度。

六、运