益海嘉里工艺管道施工方案.docx
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益海嘉里工艺管道施工方案
嘉里油脂化学工业(天津)有限公司
罐区管道安装工程
工艺管道施工方案
编制:
审核:
批准:
安全:
质量:
中国化学工程集团总公司中石化工建设有限公司
2011年9月10日
目录
1.0工程概况3
2.0编制依据3
3.0施工应具备的条件及施工准备3
4.0管道安装质量控制流程图4
5.0 管道组成件及管道支承件的检验4
6.0 管道预制6
7.0 焊接8
8.0 管道安装11
9.0压力试验13
10.0安全注意事项14
1.0工程概况
1.1编制说明:
本方案仅适用于嘉里油脂化工(天津)有限公司罐区管道安装工程的施工。
1.2本工程工艺管道安装的特点:
工艺管道材质主要分为:
304、316L、20#、铜管。
其中304管道2926米,管道公称直径为DN15~DN150;316L管道310米,管道公称直径为DN50~DN80;20#管道8040米,管道公称直径为DN15~DN80;铜管为Φ10×0.8共计300米。
2.0编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97;
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98;
2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002;
2.4《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-1993;
2.5施工合同。
3.0施工应具备的条件及施工准备
3.1施工应具备的条件:
3.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。
3.1.2到货的配管材料满足施工要求,施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。
3.1.3与管道有关的土建工程已经检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
3.1.4与管道连接的设备找正合格,固定完毕。
3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定,焊接人员已经过培训并经考试合格。
3.2施工准备
3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验,合格者应具备质量证明书。
3.2.4为了保证管道安装的质量,加快施工进度,提高组对、焊接、加工的精度,管道的加工、预制采用现场边施工预制边安装的方式,应准备好相应的机具、设备。
4.0管道安装质量控制流程图
焊口除锈防腐
5.0 管道组成件及管道支承件的检验
5.1一般规定
5.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书,并应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好,精度及光洁度达到设计要求。
管道组成件材料验收项目一览表
材料名称
质量证明资料
外观
钢管
须有产品质量证明书,并含有下列内容:
1.供方名称及厂标。
2.发货日期。
3.合同号及标准编号。
4.钢号、交货状态、重量及件数。
5.规格、尺寸、级别。
6.化学成份及各项机械性能试验结果。
1.表面不得有裂缝、折迭、轧折、离层、发纹及结疤等缺陷。
2.无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
管件
须有产品合格证书,并包括下列项目:
1.材质、规格尺寸、级别。
2.化学成份。
3.机械性能。
4.合金管件的金相分析结果。
5.热处理结果及焊缝无损检测的报告
1.表面防腐层应良好,坡口整齐光滑,不得有裂纹、重皮、砂眼及其它影响强度和外观的缺陷。
2.外表面必须有制造场的代号、规格、材质和批号等标识,并与质量证明文件相符
3.尺寸偏差特别是端部圆度偏差符合标准
法兰、
盲板
应有产品合格证,并有下列内容:
1.材质、规格
2.尺寸偏差符合规定。
1.法兰外表面不得有划痕、裂纹等缺陷。
2.法兰密封面应平整、光洁,不得有裂纹、毛刺和径向沟槽。
紧固件
应有产品合格证,并有下列内容:
1.材质、规格。
2.机械性能及硬度值。
1.螺纹应完整,无锈蚀、毛刺、伤痕、裂纹等缺陷,螺栓、螺母配合良好。
垫片
具有产品质量证明书,其几何尺寸、外观、密封面质量符合要求。
1.金属垫片密封面,无裂纹、毛刺、磕痕、麻点、径向划痕及锈斑等缺陷。
2.金属缠绕垫外观要贴合紧密,无断裂、重迭、变曲等缺陷;内外圆点焊规则无开脱现象。
3.非金属垫片质地柔软,无老化变质、分层、折损、皱纹等缺陷。
阀门
具有产品质量证明书并注明:
1.制造厂名称和出厂日期。
2.产品名称、型号、规格。
3.公称压力、适用介质。
产品标准代号及检查性能。
外观检查阀体不得有砂眼、毛刺、重皮、裂纹、损坏、锈蚀等缺陷,大盖螺栓应整齐、压兰完好,涂漆光亮,铭牌及色标清晰。
5.1.2钢管的质量证明书上应注明:
a)供货方名称或印记、标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态。
b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
5.2阀门的检验
5.2.1低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时,应加倍抽查,如仍有不合格者,则该批阀门不得使用。
5.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
当有特殊要求时,试验介质必须符合设计文件规定。
5.2.3试验压力及时间
5.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。
5.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不渗漏为合格。
5.2.4密封试验不合格的阀门,必须解体检验,并重新试验。
5.2.5对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验,更换油脂,并检查其动作是否灵活可靠。
5.2.6试验合格的阀门,应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,及时填写《阀门试验记录》,并按规定对阀门试验状态进行标识。
5.3其它管道组成件的检验
5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术条件规定。
5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好,无松动或卡涩现象。
5.3.3法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.3.4垫片的检验
石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
6.0 管道预制
6.1一般规定
6.1.1管道预制要在现场加工预制平台上进行。
6.1.2管道预制工作一般应按由甲方确认的,由我方补充绘制的管道施工单线图进行。
6.1.3一般情况下,除敷设在管廊架上的管线或2"以下的普通碳钢管道外,均需预制。
6.1.4预制前需到现场实测,确保预制好后能适合运输和安装。
6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量,具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口,以利于安装时调节。
6.1.7预制管线应具有足够的刚性,必要时可进行加固。
6.1.8预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口,及时编号。
6.1.9预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.9规定。
表6.1.9预制管段加工尺寸允许偏差(mm)
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.2管子切割
6.2.1根据图纸下料前应核对管子的标记,确认无误后方可开始切割工作,做到用料正确、尺寸准确、标识明显。
切割完成后做好标记的移植。
低温钢管严禁使用钢印。
6.2.2钢材的切割及管道坡口的加工应采、镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨;不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割,如用等离子切割,切割后需用专用砂轮修磨,将热影响区磨去0.5mm以上。
6.2.3管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除,在使用气割或电弧切割的情况下,应用砂轮机磨光。
6.2.4管子切口质量应符合下列规定:
6.3.4.1切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
6.2.4.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
7.0 焊接
7.1坡口的制作加工
7.1.1切割后的坡口表面应进行清理,并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
7.1.2金属母材的坡口加工,除机械加工外,允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口,但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。
7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄,其削去的厚度与长度比为1:
3。
7.2组对要求
7.2.1管道的对接焊缝组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不应大于2mm,若设计有特殊要求时按设计文件执行。
7.2.2不等厚管子、管件组对时,若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量>3mm时,应按要求进行修整。
7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程(WPS)进行。
7.3焊前清理:
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净,清理合格后及时焊接。
7.4焊接方法及焊接材料选用
7.4.1焊接方法:
所有碳钢管道焊接均需要氩弧焊打底,DN50以下不锈钢管道为全氩弧焊,DN50以上不锈钢管线采用氩电连焊。
伴热管线采用气焊。
7.4.2焊接材料:
序号
管道材质
焊条
焊丝
备注
1
20#
J422
TG50
2
304
A102
H0Cr21Ni10
3
316L
A022
H00Gr19Ni12Mo2
7.5焊接工艺要求
7.5.1焊口组对时点固焊应呈对称位置,在去除桥式固定板时,应不损伤母材,并用砂轮将母材表面打磨光。
如损伤母材,应按焊接工艺规程要求进行补焊。
根据材质和检验要求,对补焊处进行检验,施焊焊工应是考试合格的焊工。
7.5.2点焊和正式焊接时,起应在坡口内,严禁在母材上起弧,焊条应按要求进行烘干,方能使用。
7.5.3焊接的具体要求,包括所采用的焊条、焊接工艺参数、要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程(WPS)。
7.5.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透,焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意,保证焊缝根部熔合良好,焊层之间应清理干净,确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接,盖面时应注意焊缝两侧不咬边,每道焊缝原则上应一次完成,尤其对易产生淬性倾向的材料。
如发生意外情况或实在完不成时,在封底焊后,应填充到一定的厚度以防裂纹产生。
7.5.5对不需预热的管材,当环境温度≤0℃时,也应预热到15℃以上。
预热时的加热范围,以对口中心线为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。
7.5.6焊缝焊完后,应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理,周围的飞溅物应清理干净。
7.5.7遇风、雨天气,应采取防护措施,确保焊接质量。
7.5.8探伤不合格的焊缝在返修时,应查明原因,按焊接工艺规程中的工艺返修,同一部位返修碳素钢不超过三次,不锈钢不超过二次。
若超过此限制,应上报焊接技术负责人,订出具体返修方案,由技术负责人批准后方能再次进行返修。
7.5.9不锈钢管道焊接完毕后并经无损检测合格后,应对焊口进行酸洗钝化。
7.5.10平焊法兰与管道组对焊接时,应将法兰内外焊口全部焊完,内焊口焊接完成后,应及时将焊口清理干净,防止药皮和焊渣落入管道。
7.6焊缝检验
7.6.1外观检验
7.6.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
7.6.1.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽+(3~6)mm。
7.6.1.3焊缝加强高与咬边
e≤1+0.20b,且最大为5mm;咬边深度不大于0.5mm,连续长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%。
7.6.1.4角焊缝的焊角高度应符合质量规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
咬肉深度不得大于0.5mm。
7.6.2焊缝无损检验
7.6.2.1焊缝表面应按合同文件的规定,进行外观检查。
7.6.2.2管道焊缝的内部质量,按合同文件规定进行射线照相检验。
射线照相检验按GB3323中规定进行。
7.6.2.3对规定进行局部探伤的焊缝,如有一道焊缝不合格,应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤,如果这两道焊缝又出现不合格,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝,如仍有不合格,应对该焊工的同一批焊缝全部进行检验。
该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。
7.6.2.4对不要求进行内部质量检验的焊缝,检验员也必须全部进行外观检验。
7.7有无损检验要求的管道,应在空视图中按介质流向对焊口进行编号,并对无损检验的焊口进行标识。
标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号;经过返修的焊口要有返修标记,以满足焊接质量的可追溯性。
7.7.1探伤焊缝在单线图上标注规定:
(返修章)—焊口有返修时用
┌─┬──────┐
│A│报告号│
├─┼──────┤
│B│6(焊口号)│
├─┼──────┤
│C│125(焊工号)│
├─┼──────┤
│D│R—返修标记│
└─┴──────┘
(一次合格章)
┌─┬──────┐X光片代号规定
│A│报告号│X—L60-6-125-R
├─┼──────┤────────
│B│6(焊口号)││││││
├─┼──────┤││││└返修
│C│125(焊工号)││││└焊工号
└─┴──────┘││└焊口号
│└管线号
└装置号
注:
焊口编号应在空视图中按介质流向进行编排。
8.0 管道安装
8.1一般规定
8.1.1管道安装前,再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查,按设计要求核对无误方可安装。
同时检查管道内部是否清理干净,不存杂物。
8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。
管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。
安装偏差见表8.1.2。
表8.1.2管道安装的允许偏差
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
25
埋地
50
标高
架空及地沟
20
埋地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000,最大50
DN>100
3L/1000,最大80
立管沿垂度
5L/1000,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
8.1.3法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,并不得紧贴管架。
8.1.4在管道焊缝上及边缘处不得开孔,如必须开孔时,焊缝应经无损探伤检验合格。
8.1.5管道连接不得强力对中,不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
8.1.6法兰连接时,应保持法兰间的平行,不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
在滑动法兰的内表面作角焊接时,应避免飞溅造成擦伤。
8.1.7不锈钢钢管道不应焊接临时支撑物。
如有必要,应符合焊接的有关规定。
8.1.8与泵口连接的管道,其固定焊口应远离泵口。
管道、法兰与泵口法兰应保持平行和同轴,允许偏差不得超过设计文件或规定要求。
管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。
允许偏差见表8.1.9
表8.1.9法兰平行度、同轴度允许偏差
设备转速(转/分)
平行度(mm)
同轴度(mm)
3000--6000
≤0.15
≤0.50
>6000
≤0.10
≤0.20
8.1.9管道安装过程中如有间断,应及时封闭敞开的管口。
8.2阀门和仪表件安装
8.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记,不得用错;
8.2.2无上升阀杆的阀,使用前应作验证标记,使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.2.3阀门的操作机构和传动装置,应动作灵活、指示准确。
水平管道上的阀门,其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.2.4法兰或螺纹连接的阀门,应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时,底层宜采用氩弧焊,保证内部清洁。
焊接时阀门不得关闭,防止过热变形。
8.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记,按流向正确安装。
8.3垫片
垫片的规格、材质应符合设计文件的规定,其中不锈钢管道采用四氟垫片,蒸汽管道使用石棉橡胶垫片。
在拧紧法兰螺栓时,应考虑密封垫片的柔性,不要因其受力过度而超过其柔性极限;
8.4管架安装
8.4.1所有管道支架应符合HG/T21629-1999图号J2“T”型管托(管夹型),带导向架
8.4.2管道支撑参考间距:
管径支撑间距
DN40-803m DN80-1005m >DN1007-8m 8.4.3现场施工需在适当的地方制作安装合适的管道支撑,支撑的形式、高度须甲方认可。 9.0压力试验 9.1压力试验前应具备下列条件: a)试验范围内和管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。 b)焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。 c)试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不少于两块。 d)符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。 e)按实验的要求,管道已经加固。 f)待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。 g)待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 h)试验方案已经过批准,并已进行了技术交底。 9.2液压试验应遵守下列规定: a)液压试验应使用洁净水。 b)试验前,注液体时应排尽空气。 c)试验时,环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。 d)试验时应测量试验温度,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。 e)地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍且不得低于0.4MPa。 f)当管道与设备作为一个系统进行试验,管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。 g)对于位差较大的管道,应将试验介质的静压计入试验压力中。 液体管道的试验压力应以最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 h)液压试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。 i)试验结束后,应对照试验时的编号及记录,及时拆除临时盲板,排尽积液。 排液时应防止形成负压,并不得随地排放。 j)当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。 消除缺陷后,应重新进行试验。 9.3管道吹扫与清洗 a)管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。 b)吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。 液体管道宜采用水冲洗,气体管道宜采用空气吹扫。 对有特殊要求的管道,应按设计文件规定采用相应的吹洗方案 c)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 d)管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,应制作连通管确保管道畅通,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 e)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物,不得进入设备和已合格的管道。 f)吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要进应予以加固。 g)清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。 h)空气吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。 i)空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置帖白纸或涂白漆的木制靶板检验,5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物,应为合格。 j)吹扫时应设置禁区,并围好警戒绳。 k)管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。 l)管道复位时,应由施工单位会同建设单位共同检查,并应做好记录。 m)管道的系统吹扫和清洗应在系统试验完毕后进行。 10.0安全注意事项 10.1本工程属外资企业安装项目,施工空间狭小,交叉作业较多,故施工现场安全工作尤为重要。 因此,未经安全教育和安全技术交底的人员不得进入施工现场,以确保施工现场安全,并且施工现场设专人负责安全工作。 10.2严格遵守厂区各项安全制度及管理制度,未经厂方允许,不得随便进入非我方施工区域。 进入厂区严禁吸烟,动火作业必须经厂方安全部门同意并签发动火证后方可施工。 施工人员应树立“预防为主,安全第一”的思想,进入施工现场,必须按规定佩戴安全帽及各种安全防护用品,登高作业必须系挂安全带,工作时应注意自己和他人的安全,做好“自保群防”。 10.3注意安全用电,施工用电按照GB50194-93《建设工程施工现场供用电安全规范》设置,配电盘内必须安装漏电保护装置,各种用电设备必须按规定接地或接零,电焊机等用电设备应接地良好,其接地线严禁接在化工生产设备,以及与之相连的钢结构上。 手动电动工具要配备漏电保护器,防止触电事故的发生,同时遵守山东省及厂方关于安全用电的有关规定。 10.4对特种作业,按公司规定办理安全作业票,经安全部门、技术部门、调度部门联合检查后方可作业。 10.5进入施工现场的施工机械,按照JGJ33-86《建筑机械使用安全技术规程》进行检查,保证机械的完好程度,不得“带病”作业,并按厂方安全管理规定装配防火帽。 施工机械进出厂区必须按厂方指定的路线行走。 10.6使用切管机或手把砂轮机时,操作者应避开砂轮片旋转的切线方向,以免砂轮片损坏伤人。 对用电机具应做好绝缘和接地的保护工作。 10.7进行串管、抬管、组对、翻管等工作时,动作要协调一致,以防扭伤或挤碰手脚。 10.8管道吊装时,吊具应完好可靠,吊车吊臂及吊件下方严禁站人。 管子卡牢后,方可松开索具。 10.9管道吹扫口应固定牢靠,吹扫口和试压排放口严禁对准电线、基础或有人施工的现场。 管道吹扫时,应缓慢开启阀门,以免管内发生水、汽击。 10.10要经常检查施工现场临时设施、临时线路、机电设备等用电设施,必要时须采取防风雨及防潮措施。 10.11不得以气压试验代替液压强度试验,如需要应按有关规定执行。 进行气压试验时,现场应加设围栏和警示牌,并采取相应的安全防范措施。 10.12施工现场按《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99中有关规定,定期进行施工安全检查,对检查中发现的问题及时通报、限期整改。
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