建筑全钢大模板设计.docx
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建筑全钢大模板设计.docx
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建筑全钢大模板设计
建筑全钢大模板设计
施工工艺
2017/9
第一章前言
1、全钢大模板系列配套产品设计依据
混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-2002)
建筑工程大模板技术规程(JGJ74-2002/J270-2003)
建筑分项工程施工工艺标准
结构施工图、单位工程施工组织设计和施工方有关技术要求
2.大模板方案的设计原则
2.1.在保证施工安全和砼质量的前提下,满足强度、刚度的要求。
2.2.结构合理,选材恰当,尽量做到一次性投资少、周转率高。
2.3.构造简单,制作、装拆灵活,模板组合方便,确保堆放、组装、拆模时的方便和自身稳定。
2.4.模板拼缝严密,规格尺寸准确,多标准,多通用,最大限度的满足施工中的实际需要,达到适用、经济、合理、安全。
3、全钢大模板体系的特点
(1)、模板本身应有足够的承载力(强度)、刚度,确保混凝土浇筑过程中,模板体系变形控制在1~3mm微差范围内。
(2)、模板体系应牢固耐用,符合施工安全技术要求。
由于体系主要应用于高层、超高层结构施工,高空作业的危险性和不安全因素的多发性,要求工法体系必须具有很高的安全保障能力。
(3)、模板体系通用性强,构造简单,制作方便,易于装拆,达到模板拼接严密性、灵活性的要求。
大模板体系只有接缝严密,才能从根本上克服墙体浇筑漏浆的质量通病,接缝拼合的基本原理是延长砂浆渗漏线,常规做法是:
大模板竖向边框处的钢板以一进一退的企口式拼接,接缝设计原理相同,但是不同模板厂家的做法却各有巧妙。
第二章拼装式全钢大模板设计、施工说明
1、适用范围
本内容适用于多层和高层建筑及一般构筑物竖向结构现浇混凝土工程全钢大模板的设计、制作与施工。
2、全钢大模板设计要求
2.1模板及支架的设计应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料供应等条件确定。
2.2根据混凝土的施工工艺和季节性施工措施,确定其构造和所承受的荷载。
2.3绘制配板设计图、支撑设计布置图、细部构造和异形模板大样图。
2.4模板及支架的结构设计宜采用以分项系数表达的极限状态设计方法。
2.5模板及支架应根据施工过程中各种受力工况进行结构分析,并确定其最不利的作用效果组合。
2.6模板及支架的荷载基本组合的效应设计值,可桉《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011中第4.3.6条计算:
2.7模板及支架承载力计算的各项荷载可按《混凝土结构工程施工规范》CB50666-2011中的表4.3.7确定:
侧面横板的承载力:
G4+Q2,G4为新浇筑混凝土对模板的侧压力,Q2为混凝土下料产生的水平荷载。
2.8新浇筑混凝土对模扳的側压力标准值(G4)可根据《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011附录A(A.0.4-1)及(A.0.4-2)的公式来计算。
3、全钢大模板施工要求
3.1模板与混凝土接触面应清理干净、涂刷隔离剂,刷过隔离剂的模板遇雨淋或其他因素失效后必须补刷;使用的隔离剂不得影响结构工程及装修工程质量。
3.2模板及其支架在安装起程中,必须设置有效防倾覆的临时固定设施。
3.3模板在吊装入位完毕后,应设置临时固定设施。
3.4当模板安装高度超过3.0m时,必须搭设脚手架;除操作人员外,脚手架下不得站其他人。
3.5合模前必须将模板内部杂物清理干净,通过隐蔽工程验收。
3.6浇筑混凝土前必须对大模板的安装进行专项检查,并做检验记录。
3.7使用外挂架时,墙体混凝土强度必须达到7.5N/mm²以上且楼板层已经浇筑完毕,方可安装;挂架之间的水平连接必须牢靠、稳定。
3.8模板的吊运
1)作业前应检查绳索、卡具、模板上的吊环,必须完整有效;在升降过程中应设专人指挥,统一信号,密切配合.
2)吊运大块模板或整体模板时,吊点不得少于2个;吊运必须使用模板吊环与吊车卡环连接,并应稳起稳落;待模板就位连接牢固后,方可摘除卡环。
3)严禁起重机在架空输电线路下面工作.
4)遇5级以上大风时,应停止一切吊运作业.
4、全钢大模板安装质量检查与验收
4.1全钢大模板安装后应保证整体的稳定性,确保施工中模板不变形、不错位、不胀模。
4.2模板间的拼缝要平整、严密,不得漏浆。
4.3模板板面应清理干净,隔离剂涂刷应均匀,不得漏涂。
大模板安装允许偏差及检验方法应符合“组拼式全钢大模板安装允许偏差及检验方法”中的规定.
5、全钢大模板的拆除
5.1全钢大模板拆除时·方可起吊大模板,移动模板时不得碰撞墙体。
5.7大模板及配件拆除后应及时清理干净,对变形和损坏的部位应及时进行维修.
6、全钢大模板的堆放要求
6.1全钢大模板现场堆放区应在起重机的有效工作范围之内,堆放场地必须坚实平整,不得堆放在松土、冻土或凹凸不平的场地上。
6.2全钢大模板堆放时,有支撑架的大模板必须满足自稳角要求;当不能满足要求时,必须另外采取措施,确保模板放置的稳定。
没有斜支撑架的大模板应存放在专用的插放支架上,不得倚拿在其他物体上,防止模板下脚滑移倾倒。
6.3全钢大模板在地面堆放时,应采取两块大模板板面对板面相对放置的方法,且应在模板中间留置不小于600mm的操作间距;当长期堆放时,应将模板连接成整体。
7、全钢大模板冬季施工的要求
在冬季施工中,由于混凝土凝结时间延长,注意温度的变化,可在全钢大模板的肋框中加入保温材料或采取其他保温措施以保证全钢大模板的外表温度。
由于拆模时间延长,施工周期也相对延长,可增加流水段的模板配置量,以满足
冬季施工混凝土强度增长的需要。
8、图内标注尺寸
下列图中未注明单位的尺寸均以毫米(mm)为单位。
9、全钢大模板体系
全钢大模板体系构成示意图
86系列全钢大模板的结构形式
全钢大模板平板的接口形式
第三章全钢大模板的构配件
阴角模结构形式及加固示意图
阳角模结构形式及加固示意图
斜支撑组件安装示意图
对拉螺栓组件安装示意图
加固背愣组件安装示意图
第四章全钢大模板的配板方案设计
模板加工图的设计示意图
第五章全钢大模板的施工
外挂防护架的安装
内墙模板的入模
外墙阳角入模
外墙模板入模
附配件及跳板的安装
第六章全钢大模板其他细部节点及施工
第七章工程案例分析
1、工程简介
本工程墙体结构形式为现浇混凝土剪力墙结构,根据工程特点,采用大钢模板进行施工。
2、流水段的划分:
流水段的合理划分是保证工程进度和施工质量以及高效进行现场组织管理的前提条件,是一种合理的、科学的施工组织方法,它可以在建筑工程施工中带来良好的经济效益。
根据施工总体部署、进度要求和资源配置状况,结合相关技术经济指标等因素并根据贵项目部提供的施工图纸和本工程结构特点,结合贵项目部技术人员完成墙体模板流水段划分,详见配板图。
3模板设计方案
从结构特点出发,充分考虑结构施工要求,在满足砼施工质量要求,并保证施工安全的前提下,做到模板最大限度通用,尽可能的减少模板数量和规格,充分发挥我公司设计、制造一体化的技术优势,与用户紧密配合,使模板设计制造更符合施工实际要求,达到适用、经济、合理、安全。
墙模板选用LD-86系列主龙骨模板,整体性强、刚度大、拼缝少、墙体表面效果好,具体结构:
面板采用6mm厚钢板,加强背楞采用双向10#槽钢。
模板计算如下:
已知条件:
模板面板为6mm厚钢板,肋为[8#,水平间距最大为350mm,背楞为双根[10#,最大间距为1300mm,穿墙螺栓最大间距为1300mm,吊钩为φ20圆钢。
a)面板计算:
(1)、计算简图:
新浇筑砼侧压力值取F=60KN/m2,面板按单向受力计算,按三
跨连续计算,取10mm宽板带为计算单元,故q=0.6N/mm,计算简
图如图所示:
(2)、强度计算:
按静荷载最大查得弯矩系数Km=-0.100
Mmax=Kmql2=0.100×0.6×3502=7350N·mm
Wx=bh2/6=10×62/6=60mm3(Wx为净截面抵抗矩)
故面板最大内力值为:
σ=Mmax/(rxWx)=7350/(1×60)=122.5N/mm2 (rx为截面塑性发展系数,rx=1.0) (3)、挠度验算: 查建筑施工手册常用结构计算表得挠度系数Kf=0.677 fmax=Kfql4/100EI 其中钢材弹性模量E=2.06×105N/mm2I=bh3/12=10×63/12=180mm3 故fmax=0.677×0.6×3504/(100×2.06×105×180) =1.64mm b)肋计算: (1)、计算简图: 肋的支承点为槽钢背楞,近似按两跨连续梁计算,计算简图如图所示: q=0.06×350=21N/mm (2)、强度验算: 查结构静力计算表得弯矩系数0.125 Mmax=0.125×21×12002=3780000N·mm 查得[8#槽钢WX=25.3X103mm3IX=101X104mm4 σmax=Mmax/(rxWX)=3780000/(1x25.3X103)=149N/mm2 满足要求。 (3)、挠度验算: 查得最大挠度系数为0.912 fmax=0.912ql4/(100EIX) =0.912×21x12004/(100×2.06×105×101×104) =1.9mm<1200/500=2.4mm 满足要求。 c)背楞计算: (1)、计算简图: 背楞的支承点为穿墙螺栓,按承受均布荷载q=0.06×1300= 78N/mm,计算简图如右所示: (2)、强度验算: a、背楞两端为悬臂结构,验算下端支座A处强度: MA=qL12/2=78×3502/2=4.78×106N·mm 2根[10槽钢截面特性: WX=79.4×103mm3,IX=396×104mm4。 σA=MA/WX=4.78×106/(79.4×103)=60.2N/mm2 满足要求。 b、验算支座B处强度: MB按不等跨连续梁在均布荷载作用下的最大内力系数查表得: MB=-0.174qL22=0.174×78×10002=1.36×107N·mm σB=MB/WX=1.36×107/(79.4×103)=171N/mm2 (3)、挠度验算: 如上图为一不等跨连续梁,BC=1300mm,跨度最大,故主要验算BC跨的挠度。 fmax=系数×ql34/(24EIX) 系数与K1=4MC/ql32,K2=4MB/ql32有关, MC=ql42/2=78×2502/2=2437500N·mm MB按不等跨连续梁在均布荷载作用下得最大内力系数查得: MB=0.174×78×10002=13572000N·mm 所以K1=0.07,K2=0.41,根据K1,K2查得系数为0.136 fmax=系数×ql34/(24EIX) =0.136×78×13004/(24×2.06×105×396×104) =1.55mm d)焊缝计算: 主要计算面板与槽钢肋之间的焊缝计算: q=0.06×300=18N/mm,按两跨连续梁计算,计算简图如右图所示: V=0.625qL=0.625×18×1200=13500N 焊缝长度lw=V×a/(0.7Hhffw) 焊缝间距a取300mm,肋高H=80mm,焊缝高度hf=4mm,fw=160N/mm2 故最小焊缝长度: lw=V×a/(0.7Hhffw)=13500×300/(0.7×80×4×160)=113mm 实际加工时焊缝为焊150mm,间距300mm,故满足要求。 e)吊钩计算: 1.吊钩采用HPB235(φ20圆钢),截面面积A=314.22mm2,每块大模板上设四个吊钩,按吊装6600mm宽模板自重2.4T计算,模板自重荷载设计值取系数1.3,即Px=1.3×2.4=3.12T. σ=Px/A=31200/(8×314.2)=12.4N/mm2<[σ]=215N/mm2均满足要求。 215/12.4=17.34(满足安全系数K=4的要求)。 2.吊钩与模板之间采用M16×90螺栓连接,M16×90截面面积A=201mm2螺栓主要受剪。 Px=3.12T=31200N τ=Px/A=31200/(8×201)=19.4N/mm2<[τ]=125N/mm2故满足要求。 125/19.4=6.4(满足安全系数K=4的要求)。 1、墙体模板 钢模板采用我公司86系列全钢大模板,按标准层层高设计,模板高度为: 层高-最薄顶板+20mm(剔凿浮浆层)(取整),由施工方自配顶板模。 2、角模 阴角模编号为J、角模采用搭接式角模,阴角模与模板之间留2mm缝隙,便于拆模。 为防止阴角模向墙内倾斜,特设计阴角模拉接器进行45°拉结,简称“阴角压槽”它的特点是防止阴角错位和涨模,拆模后墙体表面均较平滑,不需进行特别处理。 阳角编号为YJ、阳角处设计成阳角模,把两块模板焊接成整体使之成为一个刚性角,角的边长一般以墙厚加上阴角模边长。 阳角模与大模板间用螺栓连接,其后用两对直角背楞(双8#槽钢)加固。 大阳角的优点是阳角处棱角明显,外观较好。 3、穿墙螺栓 穿墙螺栓采用T32锥形螺栓,大头T32,小头ø28,设钢楔孔,每套穿墙螺栓由螺栓、1个螺母、2块垫片和1个钢楔组成,该螺栓砼内无需用PVC套管,拆除方便,拆除时只需将钢楔先拆除,即可拆除螺栓,操作简单方便。 穿墙螺栓计算: 穿墙螺栓水平间距1300mm,垂直间距: 以中间一个穿墙螺栓为例,距上端螺栓1300mm,距下端螺栓1000mm,此螺栓承受的拉力为: N=PA=0.06×1300×(1300+1000)/2=89700N 穿墙螺栓为带锥度螺栓,大头φ32、小头φ28,小头面 积An=615.44mm2 σ=N/An=89700/615.44=145.75N/mm2 4模板施工指导 4.1楼梯间内的处理: 楼梯间内墙体模板按外模板设计,结构层上的休息平台结构标高高于正常楼层结构标高时,此处模板纵向穿墙孔下调,以保证与对面模板正常使用。 4.2门窗洞和结构洞由施工方自配木门窗口模: 使用[50mmm或100mm木方+(10-15mm)]厚竹胶板,模板设计时水平穿墙孔考虑避开门窗口模厚度,避免相撞。 4.3结构梁中板下梁的施工方法: 4.3.1梁砼同墙体同时施工,大模板可直接配通,由施工方做木门窗口模,同时对跨度较大的梁由施工方自配梁模,梁下堵板做至梁底以下20-50mmm。 4.3.2梁砼同顶板施工,梁钢筋同顶板一起绑扎,施工单位预留梁窝,相关模板不开豁口。 砼梁的施工方案详见配板图中标注和附图。 4.3.3梁砼同墙体施工,梁钢筋同墙体一起绑扎,相关模板开豁口,砼的施工方案详见配板图中标注和附图。 4.4需二次结构施工的特殊部位: 厨、卫、浴间楼板标高低于楼层结构标高处,施工现场垫平;外墙外立面设有与结构楼层标高不一致的飘窗台板、装饰檐、空调板、阳台栏板、阳台上返檐等结构,均由施工方在现场二次结构施工。 4.5内墙与顶模接茬的处理 内墙与顶模接茬处,可预先在浇筑墙体时,将内墙墙体高度控制至高出顶板底20mm,待打顶板时,先剃除墙体顶端约10mm的松散混凝土,这样在支顶模时就使顶模和内墙顶端(10mm)形成直角,施工时能有效的避免漏浆。 4.6保证混凝土墙面平整度的措施 在保证模板加工质量的前提下,要保证支模的施工质量。 相邻两块模板间除螺栓连接外,还使用模板连接器调整、校平。 结构阴角处使用阴角连接器拉结于大模板,能防止阴角模向墙内倾斜,影响混凝土墙面的整体观感;结构阳角处单独设计大阳角模,能保证结构棱角分明、线条顺直,为防止阳角涨模,产生‘鼓肚’现象,在阳角外设直角龙骨进行加固,简称“直角背楞”。 4.7、防止内模整体移位的措施 为防止内模整体移位,合模前,需焊定位筋。 要求定位筋距模板根部30mm,其水平间距为1500mm左右,长度=墙厚-1mm。 要求定位筋竖筋为预埋钢筋头,横筋两头沾防锈漆,并按两排主筋的中心位置分挡,同时必须保证阴阳角和结构断面转折处的定位筋。 5模板施工要点和注意事项 5.1施工前的准备工作 5.1.1大模板进场前,项目部组织有关技术人员编写单位工程施工组织设计,并逐级进行技术交底,使主管工长熟悉“模板工程设计方案”。 模板进场后,应按照“模板工程设计方案”中的附表检查模板进场编号、规格、数量及零配件的规格、数量、尺寸是否相符,并用排笔在模板背面醒目地标明模板编号,以便查找和吊装; 5.1.2现场准备的使用工具有: 扳手、撬棍、手锤、铅丝、盒尺、双十字靠尺等。 模板班组应组织操作人员安装模板支腿及操作平台(即挑架);支腿位置应根据模板平面布置图,避免相邻模板支腿相撞,避免重复拆装的麻烦,支腿地脚丝杠应涂润滑油; 5.1.3大模板支腿安装位置应在模板纵肋上,板宽1.0m≤L<1.8m安装1套支腿,板宽在1.8m≤L≤4.5m安装2套支腿,板宽L>4.5m安装3个支腿,如遇房间的开间或进深较小时,则只能单侧安装或不安装支腿。 5.1.4操作平台挑架的安装间距一般为1500--1800mm左右。 设计两道木护栏并使用铅丝与挑架固定。 脚手板铺设要牢固平稳,用铅丝把木板绑扎在不得有缝隙,避免松动、脱落。 5.1.5立模时应先在地坪上铺设木板,其数量和位置与模板支腿对应,模板存放应面对面,中间留有通道,间距约600mm。 支腿调整至75°~80°(应符合在当地条件下自稳角的要求)。 5.1.6对模板表面进行清理,擦除浮锈,均匀涂刷脱模剂,脱模剂不得影响结构和装饰工作质量。 首次使用的脱模剂应在面板正面喷涂一薄层油膜(配合比为新柴油: 新机油==7: 3),待油膜风干后,擦拭干净灰垢,再均匀涂刷水质脱模剂。 被雨水冲刷后应及时补刷。 5.1.7绑扎钢筋前弹出墙体边线和模板就位安装控制线(500mm),墙体轴线位移偏差控制在4mm范围内。 5.1.8合模前必须通过隐蔽工程的验收。 5.1.9合模前必须对门窗洞口模板、及预埋件的尺寸、位置进行验收,保证砼浇筑时不发生位移。 5.1.10将墙体内杂物清理干净,吹(吸)干净灰尘,清理粘在钢筋上的感硬砂浆、松软混凝土块和其他污染物。 5.1.11门窗洞口模周边以及导墙部位均应粘贴海绵条,以确保浇注混凝土时不漏浆,保持墙面洁净。 6大模板的安装 6.1按照模板配置图,先调入阴角模,用铅丝或火烧丝将阴角模和墙角暗柱主筋牢固地连接在一起,然后摘钩,防止倾倒。 后调入大模板,摘钩前,迅速旋转大模板支腿丝杠,使模板基本属于竖直状态,然后摘钩大模板应先入内模,后入外模,按施工流水段要求,分房间进行,直至模板全部安装就位;在合完墙体一侧模板后合另一侧模板前,一定要把固定在门窗洞口模板的扎丝拆除,防止洞口模板边沿漏浆;阴角模与大模板之间采用阴角压槽进行加固,防止出现错台现象。 6.2再吊入阳角模,阳角模与大模板之间通过直角背背楞进行连接加固。 6.3校正模板于安装穿墙栓同步进行。 墙的宽度尺寸偏差控制在-2mm,每层模板立面垂直度偏差控制在3mm范围内。 每层模板立面垂直度偏差控制在3mm范围内。 穿墙栓安装必须紧固牢靠,用力得当,防止出现松动和造成涨模。 6.4模板合模时,丁字墙处遇600-900单元板时,必须使用大背楞进行加固,防止出现微涨模现象,影响墙体观感。 6.5模板安装完后,根部存在缝隙处,需填塞水泥砂浆且不能进入墙体内,防止因漏浆发生墙体烂根、露筋蜂窝麻面现象。 为解决这一问题,应在楼板施工时,尽可能将地面做平。 6.6合模完成后,质检员应依照规范规定和有关分项工程标准进行认真检查,合格后填写模板工程预检记录,经业主驻工地代表或监理人员验收后,方进行下道工序。 7大模板的拆除和堆放 7.1混凝土浇筑完后,在常温下,砼强度达到1.2MPa,冬季达到4MPa以上方可拆模。 应先拆模板连接器→拆模板→拆阳角→拆阴角。 墙体达到一定强度后方可拆模,同时应保证穿墙栓顺利拆卸。 7.2阴角模拆除: 角模的两面都是混凝土墙面,吸附力较大,加之施工中模板封闭不严,或者角模位移,被混凝土握裹,因此拆除可能有时遇到困难。 需先将模板外表的混凝土剔除,然后用小锤敲高出部分的角模,进行脱模。 7.3角模拆除后,凸出部分的混凝土应及时剔凿,凹进部位或掉角处应用同强度等级的水泥砂浆及时修补。 7.4模板拆除后,对于结构的棱角部位,要及时进行保护,以防止损伤。 7.5大模板落地或周转至另一工作面时,必须一次安放稳固;倾斜度要符合75°~80°自稳角的要求,然后及时进行板面清理工作。 对于无法安装斜支撑的模板,则要放在模板堆放区的钢管架内。 7.6及时安排人员对模板进行清理,模板拆除后应及时对结构棱角部位进行成品保护。 7.7大模板现场堆放区应在塔吊的工作半径之内,堆放场地必须坚实平整,排水通畅,不得堆放在松土、冻土或凹凸不平的场地上; 7.8有支腿的大模板必须满足自稳角的要求,没有支腿的模板、角模应存放在事先搭好的插管架内,防止模板下脚滑移倾倒; 7.9大模板在地面存放时,应采取面对面的方法,模版中间留置600mm左右的间距。 7.10场地的安排 根据施工现场总平面图,确定模板堆放区、配件堆放区及模板周转用地等。 ★卸车场地的准备 场地应平整坚实、排水流畅,底层模板应垫离地面10cm。 模板卸车后重叠水平码放高度不超过10块,起吊时,要避免碰撞;墙板位置要靠近使用部位,并尽可能缩短塔吊的行程。 相邻码放区域间要留出通道,便于模板配件的安装。 ★堆放场地的准备 配件安装后,模板吊离码放区,对于安装支撑的模板,可将模板吊至使用部位附近堆放,开始清理板面及刷脱模剂。 井筒及窄井等位置的模板,无法安装支撑,现场搭设钢管架,将模板竖向插在钢管架内,并在模板间宜留出便于清理和刷脱模剂的通道。 7.11人员的安排 现场设专职人员、专业施工班组负责大模板的施工,要求熟悉模板平面图及模板设计方案,熟悉大模板的施工安全规定。 7.12模板及配件的检验、入库 7.12.1按模板数量表,清点运到现场的模板。 7.12.2穿墙螺栓、各种连接螺栓要入库保存,以防生锈;斜支撑的调节丝杠、穿墙螺栓要涂抹润滑油。 8质量保证措施 模板质量的好坏直接关系到砼工程质量,因此必须对模板加工质量进行监控,保证产品质量。 我公司有完善的质量保证体系,从原材料入手直至产品的售出使用,以保证工程质量不因模板质量而受到影响。 大模板检验无论是在加工厂内还是在工地验收均应设置操作平台(平台一定要保证水平),大模板水平放置在平台上进行检测。 大模板产品质量,模板成品按以下允许偏差标准进行出厂前的检验: 序号 项目 允许偏差 检验方法 1 模板高度 ±2mm 用钢卷尺 2 模板宽度 -2~0mm 用钢卷尺 3 对角线 3mm 用钢卷尺 4 面板平整度 3mm 用2m测尺塞尺并把待验板置于 平台之上放平,板面朝上。 5 边框平直度 2mm 用2m测尺及塞尺 6 边框垂直面板 0.5mm 直角尺塞尺 7 孔眼中心偏差 0.5m
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