FANUC 0ITD.docx

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FANUC0ITD

FANUC0-TD

系统编程参考手册

FANUC0-TD系统编程参考手册

坐标系统

程序原点

在程序开发开始之前必须决定坐标系与程序的原点。

通常把程序原点确定为便于程序开发与加工的点。

在多数情况下,把Z轴与X轴的交点设置为程序原点

坐标原点

1、机床坐标系统

这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。

在执行返回原点操作时,机床移动到此机床原点。

2、绝对坐标系统

用户能够可建立此坐标系统。

它的原点可以设置在任意位置,而它的原点以机床坐标值显示。

3、相对坐标系统

这个坐标系统把当前的机床位置当作原点,在此需要以相对值指定机床位置时使用。

4、剩余移动距离

此功能不属于坐标系。

它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。

仅当各个轴的剩余距离都为零时,这个移动命令才完成。

设置坐标系

开发程序首先要决定坐标系。

程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系;这个关系应当随着程序的执行输入给NC机床,这个过程能够用G50命令来实现。

在切削进程开始时,刀具应当在指定的位置;由于上面所述设置原点的过程已经完成,工件坐标系与刀具起始位置就定了;刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。

绝对/增量坐标系编程

NC车床有两个控制轴;对这种2轴系统有两种编程方法:

绝对坐标命令方法与增量坐标命令方法。

此外,这些方法能够被结合在一个指令里。

对于X轴与Z轴寻址所要求的增量指令就是U与W。

①绝对坐标程序---X40、Z5、;

②增量坐标程序---U20、W-40、;

③混合坐标程序---X40、W-40、;

G代码命令　

代码组及其含义

“模态代码”与“一般”代码

“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持,而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。

定义移动的代码通常就是“模态代码”,像直线、圆弧与循环代码。

反之,像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。

在“模态代码”里,当前的代码会被加载的同组代码替换。

G代码

组别

解释

G00

定位（快速移动）

G01

直线切削

G02

顺时针切圆弧（CW,顺时钟）

G03

逆时针切圆弧（CCW,逆时钟）

G04

暂停（Dwell）

G09

00

停于精确的位置

G20

英制输入

G21

06

公制输入

G22

内部行程限位有效

G23

04

内部行程限位无效

G27

检查参考点返回

G28

00

参考点返回

G29

从参考点返回

G30

回到第二参考点

G32

切螺纹

G40

01

取消刀尖半径偏置

G41

07

刀尖半径偏置（左侧）

G42

刀尖半径偏置（右侧）

G50

修改工件坐标;设置主轴最大的RPM

G52

00

设置局部坐标系

G53

选择机床坐标系

G70

精加工循环

G71

00

内外径粗切循环

G72

台阶粗切循环

G73

成形重复循环

G74

Z向步进钻削

G75

X向切槽

G76

切螺纹循环

G80

取消固定循环

G83

10

钻孔循环

G84

攻丝循环

G85

正面镗孔循环

G87

侧面钻孔循环

G88

侧面攻丝循环

G89

侧面镗孔循环

G90

（内外直径）切削循环

G92

01

切螺纹循环

G94

（台阶）切削循环

G96

恒线速度控制

G97

12

恒线速度控制取消

G98

每分钟进给率

G99

05

每转进给率

代码解释

G00

 定位

1、格式

G00X_Z_

这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置（在绝对坐标方式下）,或者移动到某个距离处（在增量坐标方式下）。

2、非直线切削形式的定位

我们的定义就是:

采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀具路径不就是直线,根据到达的顺序,机器轴依次停止在命令指定的位置。

3、直线定位

刀具路径类似直线切削（G01）那样,以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。

4、举例

N10G0X100Z65

G01

 直线插补

1、格式

G01X（U）_Z（W）_F_;

直线插补以直线方式与命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。

X,Z:

要求移动到的位置的绝对坐标值。

U,W:

要求移动到的位置的增量坐标值。

2、举例

①绝对坐标程序

G01X50、Z75、F0、2;

X100、;

②增量坐标程序

G01U0、0W-75、F0、2;

U50、

G02/G03

 圆弧插补（G02,G03）

1、格式

G02（G03）X（U）__Z（W）__I__K__F__;

G02（G03）X（U）__Z（W）__R__F__;

G02–顺时钟（CW）

G03–逆时钟（CCW）

X,Z–在坐标系里的终点

U,W–起点与终点之间的距离

I,K–从起点到中心点的矢量（半径值）

R–圆弧范围（最大180度）。

2、举例

①绝对坐标系程序

G02X100、Z90、I50、K0、F0、2

或

G02X100、Z90、R50、F02;

②增量坐标系程序

G02U20、W-30、I50、K0、F0、2;

或

G02U20、W-30、R50、F0、2;

G30

 第二原点返回（G30）

坐标系能够用第二原点功能来设置。

1、用参数（a,b）设置刀具起点的坐标值。

点“a”与“b”就是机床原点与起刀点之间的距离。

2、在编程时用G30命令代替G50设置坐标系。

3、在执行了第一原点返回之后,不论刀具实际位置在那里,碰到这个命令时刀具便移到第二原点。

4、更换刀具也就是在第二原点进行的。

G32

 切螺纹（G32）

1、格式

G32X（U）__Z（W）__F__;

G32X（U）__Z（W）__E__;

F–螺纹导程设置

E–螺距（毫米）

在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺纹部分的某些特性。

在螺纹切削方式下移动速率控制与主轴速率控制功能将被忽略。

而且在送进保持按钮起作用时,其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。

2、举例

G00X29、4;（1循环切削）

G32Z-23、F0、2;

G00X32;

      Z4、;

      X29、;（2循环切削）

G32Z-23、F0、2;

G00X32、;

      Z4、

G40/G41/G42

 刀具直径偏置功能（G40/G41/G42）

1、格式

G41X_Z_;

G42X_Z_;

在刀具刃就是尖利时,切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。

不过,真实的刀具刃就是由圆弧构成的（刀尖半径）就像上图所示,在圆弧插补与攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。

2、偏置功能

命令

切削位置

刀具路径

G40

取消

刀具按程序路径的移动

G41

右侧

刀具从程序路径左侧移动

G42

左侧

刀具从程序路径右侧移动

补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向,它总就是与切削表面法向里的半径矢量不重合。

因此,补偿的基准点就是刀尖中心。

通常,刀具长度与刀尖半径的补偿就是按一个假想的刀刃为基准,因此为测量带来一些困难。

把这个原则用于刀具补偿,应当分别以X与Z的基准点来测量刀具长度刀尖半径R,以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数（0-9）。

这些内容应当事前输入刀具偏置文件。

“刀尖半径偏置”应当用G00或者G01功能来下达命令或取消。

不论这个命令就是不就是带圆弧插补,刀不会正确移动,导致它逐渐偏离所执行的路径。

因此,刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成;并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。

反之,要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过

G54-G59

 工件坐标系选择（G54-G59）

1、格式

G54X_ Z_;

2、功能

通过使用G54–G59命令,来将机床坐标系的一个任意点（工件原点偏移值）赋予1221–1226的参数,并设置工件坐标系（1-6）。

该参数与G代码要相对应如下:

工件坐标系1（G54）---工件原点返回偏移值---参数1221

工件坐标系2（G55）---工件原点返回偏移值---参数1222

工件坐标系3（G56）---工件原点返回偏移值---参数1223

工件坐标系4（G57）---工件原点返回偏移值---参数1224

工件坐标系5（G58）---工件原点返回偏移值---参数1225

工件坐标系6（G59）---工件原点返回偏移值---参数1226

在接通电源与完成了原点返回后,系统自动选择工件坐标系1（G54）。

在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前,它们将保持其有效性。

除了这些设置步骤外,系统中还有一参数可立刻变更G54~G59的参数。

工件外部的原点偏置值能够用1220号参数来传递。

G70

 精加工循环（G70）

1、格式

G70P（ns）Q（nf）

ns:

精加工形状程序的第一个段号。

nf:

精加工形状程序的最后一个段号

2、功能

用G71、G72或G73粗车削后,G70精车削。

G71

 外园粗车固定循环（G71）

1、格式

G71U（△d）R（e）

G71P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）

N（ns）……

、F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。

、S__

、T__

N（nf）……

△d:

切削深度（半径指定）

不指定正负符号。

切削方向依照AA’的方向决定,在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO、0717）指定。

e:

退刀行程

本指定就是状态指定,在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO、0718）指定。

ns:

精加工形状程序的第一个段号。

nf:

精加工形状程序的最后一个段号。

△u:

X方向精加工预留量的距离及方向。

（直径/半径）

△w:

Z方向精加工预留量的距离及方向。

2、功能

如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d（切削深度）车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。

G72

 端面车削固定循环（G72）

1、格式

G72W（△d）R（e）

G72P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）

△t,e,ns,nf,△u,△w,f,s及t的含义与G71相同。

2、功能

如下图所示,除了就是平行于X轴外,本循环与G71相同。

G73

 成型加工复式循环（G73）

1、格式

G73U（△i）W（△k）R（d）

G73P（ns）Q（nf）U（△u）W（△w）F（f）S（s）T（t）

N（ns）………沿AA’B的程序段号

N（nf）………

△i:

X轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数（NO、0719）指定。

△k:

Z轴方向退刀距离（半径指定）,FANUC系统参数（NO、0720）指定。

d:

分割次数

这个值与粗加工重复次数相同,FANUC系统参数（NO、0719）指定。

ns:

精加工形状程序的第一个段号。

nf:

精加工形状程序的最后一个段号。

△u:

X方向精加工预留量的距离及方向。

（直径/半径）

△w:

Z方向精加工预留量的距离及方向。

2、功能

本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。

G74

 端面啄式钻孔循环（G74）

1、格式

G74R（e）;

G74X（u）Z（w）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）

e:

后退量

本指定就是状态指定,在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO、0722）指定。

x:

B点的X坐标

u:

从a至b增量

z:

c点的Z坐标

w:

从A至C增量

△i:

X方向的移动量

△k:

Z方向的移动量

△d:

在切削底部的刀具退刀量。

△d的符号一定就是（+）。

但就是,如果X（U）及△I省略,可用所要的正负符号指定刀具退刀量。

f:

进给率:

2、功能

如下图所示在本循环可处理断削,如果省略X（U）及P,结果只在Z轴操作,用于钻孔。

G75

 外经/内径啄式钻孔循环（G75）

1、格式

G75R（e）;

G75X（u）Z（w）P（△i）Q（△k）R（△d）F（f）

2、功能

以下指令操作如下图所示,除X用Z代替外与G74相同,在本循环可处理断削,可在X轴割槽及X轴啄式钻孔。

G76

 螺纹切削循环（G76）

1、格式

G76P（m）（r）（a）Q（△dmin）R（d）

G76X（u）Z（w）R（i）P（k）Q（△d）F（f）

m:

精加工重复次数（1至99）

本指定就是状态指定,在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO、0723）指定。

r:

到角量

本指定就是状态指定,在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO、0109）指定。

a:

刀尖角度:

可选择80度、60度、55度、30度、29度、0度,用2位数指定。

本指定就是状态指定,在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO、0724）指定。

如:

P（02/m、12/r、60/a）

△dmin:

最小切削深度

本指定就是状态指定,在另一个值指定前不会改变。

FANUC系统参数（NO、0726）指定。

i:

螺纹部分的半径差

如果i=0,可作一般直线螺纹切削。

k:

螺纹高度

这个值在X轴方向用半径值指定。

△d:

第一次的切削深度（半径值）

l:

螺纹导程（与G32）

2、功能

螺纹切削循环。

G90

 内外直径的切削循环（G90）

1、格式

直线切削循环:

G90X（U）___Z（W）___F___;

按开关进入单一程序块方式,操作完成如图所示1→2→3→4路径的循环操作。

U与W的正负号（+/-）在增量坐标程序里就是根据1与2的方向改变的。

锥体切削循环:

G90X（U）___Z（W）___R___F___;

必须指定锥体的“R”值。

切削功能的用法与直线切削循环类似。

2、功能

外园切削循环。

1、U<0,W<0,R<0

2、U>0,W<0,R>0

3、U<0,W<0,R>0

4、U>0,W<0,R<0

G92

 切削螺纹循环（G92）

1、格式

直螺纹切削循环:

G92X（U）___Z（W）___F___;

螺纹范围与主轴RPM稳定控制（G97）类似于G32（切螺纹）。

在这个螺纹切削循环里,切螺纹的退刀有可能如

[图9-9]操作;倒角长度根据所指派的参数在0、1L~12、7L的范围里设置为0、1L个单位。

锥螺纹切削循环:

G92X（U）___Z（W）___R___F___;

2、功能

切削螺纹循环

G94

 台阶切削循环（G94）

1、格式

平台阶切削循环:

G94X（U）___Z（W）___F___;

锥台阶切削循环:

G94X（U）___Z（W）___R___F___;

2、功能

台阶切削

G96/G97

 线速度控制（G96,G97）

NC车床用调整步幅与修改RPM的方法让速率划分成,如低速与高速区;在每一个区内的速率可以自由改变。

G96的功能就是执行线速度控制,并且只通过改变RPM来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。

G97的功能就是取消线速度控制,并且仅仅控制RPM的稳定。

G98/G99

 设置位移量（G98/G99）

切削位移能够用G98代码来指派每分钟的位移（毫米/分）,或者用G99代码来指派每转位移（毫米/转）;这里G99的每转位移在NC车床里就是用于编程的。

每分钟的移动速率（毫米/分）=每转位移速率（毫米/转）x主轴RPM

　辅助功能（M功能）

代码及其含义

辅助功能包括各种支持机床操作的功能,像主轴的启停、程序停止与切削液节门开关等等。

M代码

说明

M00

程序停

M01

选择停止

M02

程序结束（复位）

M03

主轴正转（CW）

M04

主轴反转（CCW）

M05

主轴停

M08

切削液开

M09

切削液关

M40

主轴齿轮在中间位置

M41

主轴齿轮在低速位置

M42

主轴齿轮在高速位置

M68

液压卡盘夹紧

M69

液压卡盘松开

M78

尾架前进

M79

尾架后退

M98

子程序调用

M99

子程序结束

M98

子程序调用

M99

子程序结束