轨枕模具作业指导书.docx

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轨枕模具作业指导书

目录

一、编制目的2

二、适用范围2

三、编制依据2

四、施工准备2

五、技术要求3

六、模具施工程序及工艺流程4

七、模具施工作业流程5

八、模具质量控制9

九、模具施工检验10

十、施工注意事项11

十一、环保注意事项12

CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕

模具作业指导书

一、编制目的

明确CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕模具的清洗，检修以及脱模施工等作业的操作要点和质量标准、规范和指导模具施工。

二、适用范围

本作业指导书适用于中铁一局集团有限公司大西客专渭南轨枕场SK-2型双块式轨枕模具的清洗、打磨，检修以及脱模施工等作业。

三、编制依据

1.《新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定》

（铁建设[2007]47号）

2.《客运专线无砟轨道铁路设计指南》（铁建设函[2005]754号）

3.《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》

科技基［2008］74号

4.《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》通线[2011]2351-Ⅰ

5.相关规范和标准

四、施工准备

1.SK-2双块式轨枕模具按照设计图纸的要求及外形尺寸偏差，由廊坊现代工程和河北新大地两个模具厂家进行加工制作。

共生产75套模具。

模具采用2×4联的组合方式。

长度方向4列，并排2排。

每套模具8根轨枕，共75套，模具加工整高为360mm，外宽度为880mm（制作取负公差），模具整长为10600mm。

制作完成后分批进场验收并统一编号标识。

模具进场后质检人员对照验收规范逐套逐项进行检查验收，验收合格后方可投入生产。

2.作业前检查核实生产所需的辊道线，翻模机，摆渡车、脱模剂喷涂器、电路等配套设施工作状态是否正常，各种工具数量是否满足生产要求，做好日常维护和保养。

如发现问题及时报修，不得影响模具移位。

3.双块式轨枕分为四项永久性标识包括厂标、模具编号、轨枕型号、生产年份。

厂标为：

ZT-1

模具编号：

每套模具分8块分体，第一块模具具体编号采用：

“001—1”～“001—8”，第75套模具具体编号采用：

“075—1”～“075—8”，中间模具采用流水式编号，例如：

第20套模具，首先在模具外侧边用白色油漆编制“020”，在盆体内编制“020—1”～“020—6”。

盆体永久性字体采用幼圆字体。

字体压痕深度为2mm.

轨枕型号：

SK-2生产年份为2011、2012两个字牌随着年份变化。

模具生产前，盆体内的标识和模具编号标识到位。

五、技术要求

1.建立钢模及工艺配件管理台帐。

2.钢模制造应符合模板设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，应能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

3.工艺配件须经检验合格后，方能投入使用。

生产过程中应随时检查、维修或更换工艺配件，保证其处于正常使用状态。

4.未经主管部门同意，任何人不得擅自改动钢模及工艺配件。

5.模具起吊时，自动吊架必须锁紧模具，且吊点必须在规定位置，因为吊点钢构为加强部分，吊装其它部位会使模具变形。

6.模具再混凝土灌注入模前，必须将模具清理打磨干净，并喷涂脱模剂。

7．模具必须循环使用，叠放时上下层模具纵横向不得移位，避免不均匀受力使模具变形。

六、模具施工程序及工艺流程

1、模具施工程序

模具采用统一型号，各部位的几何尺寸精度高于轨枕要求的尺寸精度。

模具实行日常检查和定期检查，日常检查制定适当的抽样方法，根据每天完成的产量进行抽样检查，定期检查每月进行一次，对模具可能变化的关键指标进行检查，检查结果记录在模具检查表中，模具检验不合格的及时进行维修，维修后仍不合格的不得投入使用。

模具在生产线循环中工序包括模具清理打磨、涂脱模剂、安装套管和螺旋筋、钢筋骨架入模、安装挡浆板、拆卸挡浆板、拆模工序。

2、模具施工工艺流程

清理模具喷涂脱模剂安装预埋套管安装螺旋筋钢筋桁架入模（轨枕灌注、养护完毕）脱模

七、模具施工作业流程

7.1模具清理打磨

首次使用前，施工人员采用抛光机对机加工表面残余砼和其他杂质进行清理。

清理时对一些死角部位例如：

承轨台部位、承轨台定位孔、模具框架，要求人工手动采用配套工具进行清理，清理时注意检查盆体内腔是否有硬伤、划痕。

打磨后，使用废机油进行整体涂刷，隔天后在进行打磨处理，确保模具盆体内腔钢板表面光洁。

模具检测量具清单

1

钢直尺

50cm、30cm

2

游标卡尺

2000mm、500mm、300mm/0.02mm

3

孔斜器

/

4

坡度尺

/

5

塞尺

/

6

直角尺

50cm

7

钢卷尺

10m、3m

轨枕脱模后，空模具被输送到清理打磨工位，施工人员采用专业工具如：

抛光机、砂布、刮刀等清理模具腔内的混凝土残碴、粘皮等其它附着物，尤其要针对模具承轨台、预埋套管定位部位，特别要检查模具底部放置钢筋桁架的预留槽内的混凝土是否彻底清除。

然后用棉纱布将模具内残碴清除干净。

确保模具内表面清洁。

质检人员目测打磨效果，或者用手指在盆体内部进行试摸，检查模具光洁度。

清理模具的同时检查模具是否损坏，内部表面是否光滑有无凹凸现象、有无较深或影响轨枕表面光滑度的刮痕以及标致牌是否破损、变形等，若有以上现象出现，立即从辊道上吊出，进行维修和更换。

7.2喷涂脱模剂

清理完的空模具被输送到喷涂脱模剂工位，施工人员利用脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模具内的表面，模具的表面不允许有脱模剂积聚现象，若有及时清理干净。

喷涂脱模剂时质量控制点：

先喷涂脱模剂后安装预埋套管，严禁脱模剂与套管接触。

喷涂脱模剂要适量，不得在模具内有集留，喷涂完毕后检查模具内是否有集留现象，若有，用抹布或刷子擦拭，使其分散。

模具内脱模剂要喷涂完整，尤其是模具腔内边角处，否则脱模时会造成轨枕边角破损，影响脱模效果和轨枕表面的光滑度。

7.3安装预埋套管和螺旋筋

轨枕场使用的模具采用2*4联形式的模具，每套模具共有32个套管，等待喷涂完毕脱模剂的模具运行到安装套管工位时开始进行预埋套管安装并精确定位

预埋套管安装具体步骤：

先将预埋套管的定位轴固定在模具底部的预留孔上，尽可能的拧到模具壳体的底部，与模具紧贴，确保定位轴与模具连接紧密，且保证套管定位轴与模具底部垂直，然后将套管紧紧的拧到定位轴上确保套管与模具底部垂直。

套管安装的质量要逐个检查，主要检查每个预埋套管与模具底部是否紧固，旋转预埋套管是否有松动现象，预埋套管与模具底部有无间隙，采用塞尺检测工具检测，间隙不能大于0.5mm,所有检验项目合格后将螺旋筋安装定位于预埋套管上。

定期检查套管定位轴的丝扣是否有磨损，若有，应及时更换。

预埋套管螺旋筋采用直径为4mm的低碳冷拔钢丝，其技术要求符合《一般用途低碳钢丝》（YB/T-5294-2006）的规定，该型号钢筋为变径螺旋筋，轨枕场为委外加工，进场严格按照图纸要求验收，对不合格品予以清场。

对预埋套管定位孔清理的质量控制要点：

（1）模具预埋套管定位孔清理时，应对其完全清理彻底，并使用适量的黄油进行涂抹，保证预埋套管定位芯棒安装，拆卸方便为宜。

黄油不得涂抹过多而对轨枕表面造成污染。

卡扣若有损坏，应及时对其进行更换。

（2）预埋套管安装的质量控制要点：

预埋套管时，必须与模具表面紧密相贴，间隙用塞尺检查不得大于0.1mm。

安装完毕后轻轻用手摇动，确认其已安装牢固、没有任何晃动为准。

预埋套管安装时必须与模具上预留孔垂直。

7.4钢筋桁架入模

预埋套管安装完毕后模具被送到钢筋桁架安装工位，施工人员将钢筋骨架抬到模具内，骨架放入模板时，应注意避开绝缘预埋套管位置。

若钢筋骨架影响预埋件位置，可适当移动钢筋位置，但移动后必须重新绑扎牢靠。

将骨架放于盆体内，骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。

质检人员必须按照图纸要求，对预埋套管和螺旋筋是否匹配及钢架桁架、箍筋与箍筋定位件是否连接紧固情况认真检查。

7.5安装挡浆板

为了有效防止混凝土在振捣过程中漏浆，待预埋套管和钢筋桁架安装完毕后，安装挡浆板，挡浆板安装要牢固可靠、位置准确、无松动、漏缝等现象。

挡浆板安装完毕后由横移小车将模具输送到混凝土等待灌注工位，进行混凝土的灌注、振捣工序。

模具加工时要按图纸钢筋在模具内的情况加工限位装置，桁架两端设置限位板，钢筋移位不能超过5mm；钢筋压板的压紧装置制作要求保证钢筋无弯曲；钢筋的宽度方向偏位要求使用整体挡浆板固定；限位误差不能超过2mm。

单块挡浆板按照能够固定相邻两块轨枕块的4根上弦钢筋整体设计、加工制作。

挡浆板必须能够保证桁架钢筋在模具中不倾斜。

7.6拆卸挡浆板

待混凝土灌注、振捣完毕后，模具运行至待入蒸养坑工位时拆除挡浆板，拆除时要用力均匀，防止破坏混凝土外形，挡浆板拆除后，对桁架钢筋预留槽处混凝土进行修整，使其表面平整、美观。

拆除的挡浆板统一归集存放，同时将模具表面、边侧残留的混凝土在吊入蒸养坑前清理干净。

轨枕外露钢筋桁架表面用水泥浆进行涂刷，确保外露桁架钢筋不锈蚀。

7.7脱模

轨枕蒸养时间达到要求后取出一组试件到试验室检验脱模强度，其强度大于或等于产品要求的脱模强度40MPa，轨枕表面与环境温差不大于15℃。

经试验室签发脱模通知单，则可进行脱模作业。

施工人员将模具从蒸养坑吊用天车运至轨枕运输线上，启动生产线辊道，模具被输送到待翻转工位，操作人员启动翻模机，进行模具翻转，带枕模具被翻转到脱模工位后，施工人员将预埋套管紧固装置拆除。

然后采用气动方式脱模，操作人员启动气囊顶升装置，模具被顶起，顶起高度50mm～60mm，然后迅速放气，使模具自由落体，利用模具和轨枕的重力脱模,反复2～3次，当轨枕全部脱落在轨枕承接架上时，操作人员停止气囊脱模工作，并经检查确认轨枕完全脱落后，由翻转机将空模具再次翻转到待翻转工位，成品轨枕由输送辊道运输到成品归拢区，在成品轨枕输送过程中安装预埋套管防尘盖并检查成品轨枕的外观质量，及时进行修补。

空模具被传送到下道工序，模具作业一次循环结束。

拆模施工质量的控制要点:

脱模时，禁止生拉硬撬，严禁使用大锤对模具进行锤击，以免造成模具局部变形或损坏轨枕混凝土。

脱模后应及时清点收集定位件，并在清理干净后涂抹机油以备再用，如有损坏丢失应及时检修、配齐。

轨枕脱模翻转后应立即清理扣件绝缘套管内杂物，杂物清理完毕后加盖封堵，保证绝缘套管内无杂质妨碍扣件旋入。

拆模前的温度控制：

接到试验室的强度通知之后方可停气降温,降温速度时应控制每小时15℃,拆模时砼表面温度与环境温度之差不得大于15℃。

拆模前应先拆除其各部紧固螺栓，拆卸完成后必须逐个核实各部位螺栓已经全部处于打开状态，避免带枕模具在磕碰时造成个别轨枕受损，不得人为使油污污染轨道板表面。

八、模具质量控制

8.1模具应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。

模具应能保证双块式轨枕的各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

8.2模具的制造允许公差以双块式轨枕成品允许公差的1/2为准。

8.3模具应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模具检查表中。

由质检人员日常检查，应在每天作业前进行，内容包括外观、平整度，做好检查记录；定期检查每月进行一次，内容包括长度、宽度、厚度、承轨部位尺寸以及模具间高度偏差等，做好模具尺寸检查记录。

8.4在模具灌注前，质检人员必须对模具进行仔细检查是否有模具变形、破损等影响生产质量的问题，如发现以上问题及时通知修理，不得灌注。

8.5脱模后如发现轨枕有外形问题，作好详细记录对模具进行详细检查维修，并经验收合格后方可再次施工。

九、模具施工检验

9.1模具检验

模具进场后，采用16T天车调入模具检修区，质检人员要严格遵守模具验收制度，根据设计图纸、规范要求，逐套、逐项准确检验模具的各细部尺寸。

核对模具编号和标识，并如实填写模具外形外观进场检查表，并将验收结果反馈各质量监督部门。

如发现模具存在问题后，应以书面形式通知厂家人员，限期处理。

严禁不合格模具流入生产循环。

模具外形外观检验

序号

项目

允许偏差（mm）

1

模具长度

+2～-1

2

宽度

±1.5

3

厚度

±1.5

4

扭曲

小于0.35

5

两承轨槽底脚间距离

±0.5

6

同一承轨槽的两相邻套管中心距

±0.25

7

保持轨距的两套管中心距

±0.75

8

钢筋桁架上弦距双块式轨枕顶面距离

±1.5

9

承轨面表面平整度

1/300

10

轨底坡

±0.25

11

承轨槽底脚距套管中心距离

±0.5

12

钢筋桁架上弦距双块式轨枕顶面距离

±1.5

13

同一承轨槽底脚间距离

±0.25

14

预埋套管距成轨面120mm深处偏离中心线位置

1

15

预埋套管预留孔

0-+0.025

16

模具标识

符合要求

十、施工注意事项

1、用铲刀清理模具时，用力方向应尽量平行于模具，严禁直接对准模具用力过猛，防止划伤模具。

2、模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生应及时清理干净。

3.模具清理时作业人员应佩戴防护眼睛，清模用废旧棉纱应集中处理，不得随地乱扔。

4.桁架钢筋和箍筋进行连接时，操作人员必须认真负责，仔细检查箍筋定位件有漏安或连接不牢固等情况。

5.翻模机操作人员必须先通过培训，并实际操作熟练后方可独立进行操作。

其他无证人员不得私自开翻模机，防止安全事故的发生。

6.在翻转模具时，严禁有人靠近翻模机翻转臂，翻转时设专人进行统一指挥。

7.模具进行脱模时，严禁使用大锤重击或撬棍硬撬，以避免脱模时损坏模具或轨枕棱角。

8.在脱模后，应把模具及时运到模具工班区，使生产可以连续的进行。

9.当遇到紧急情况时，要冷静的听指挥人员指挥，需要停时，应迅速的停止。

十一、环保注意事项

1、施工完毕后，必须工完料清，不可破坏施工周边环境。

2、废弃的油料、棉纱、手套等应与生活垃圾分开收集，按环保要求处理。

3、模具用脱模剂、柴机油，必须统一妥善保管。

使用时不得四处挥洒，使用后应及时将余料入库保管，不得随意丢弃。