水泥混泥土面板破坏的具体原因.docx
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水泥混泥土面板破坏的具体原因
水泥混泥土面板破坏的具体原因
1、路基基底处理方面的问题。
(1)对于填方路基,必须将原地面上杂草、树根、农作物残根、腐植土、垃圾杂物全部清除,并应将路堤填筑范围内清理留下的坑、洞、墓穴填平,用原地的土或砂质土回填,分层夯实质填筑高层,往往是敷衍了事,或监理单位对此也不十分重视。
(2)对于挖方路基,一般情况主要是要防止超挖。
有些时候没有来得及时跟踪测量,超挖了一部分,但又超挖深度不够分层填筑厚度(约30cm),此时施工单位为了省事,就直接回填道设计高层压实,其压实度是难于达到规范要求的。
2、路基填筑材料方面的问题。
(1)没有严格遵守填料的指标。
填料的指标主要又以下几个:
CBR值、回弹模量、压实系数、地基系数、抗剪强度、最大粒径、含水量,其中起控制作用为CBR值、压实系数、粒径、含水量四个指标。
只有这四个指标合乎要求时,填筑路堤才能合乎规范要求。
(2)填筑路堤的石方,其强度不宜太小,一般控制在15MP以上。
强风化得软岩不得用于填筑路基,易风化得软岩不得用于路堤上部和路堤得浸水部分。
但施工得时候常常不注意这方面得问题。
(3)采用混合填筑时,只需注意按土得不同性质分层填筑,以利排水和路基分层压实稳定,从而避免出现因土壤杂乱填筑所导致的水壤与滑动现象。
如果这方面不注意的话,表面水渗入到路基内部就无法排出,含水量增加,路基得强度就随之降低,这也是水泥混泥土破坏的又一隐患。
(4)有些路段需要大量的土石方且附近的路堑又有大量的不符合要求的土石,一些施工单位为了方便和降低成本,就会直接用附近不合格的土石来填筑。
3、填筑方法的问题
填筑土石方时往往会存在以下的通病
(1)规范要求分层填筑时,每层松铺厚度不宜超过30cm,但有些施工单位为了赶进度,为求效益,往往每层填筑厚度超出了这个范围,致使每层下部分的压实度难于满足规范要求。
(2)施工时一般要求路基填筑压实的宽度比设计宽度宽大约10cm左右,以便最后削整边坡,有时没有及时跟踪测量,会出现贴坡现象,贴坡是土石填筑的一大忌。
(3)在一些重丘陵地区,填筑陡坡路堤时,往往受到地形限制,运土车辆难于通行,需要从横向直接卸土在路堤底上,然后逐渐沿纵向展开工作。
因此填土较厚,机械难于压实到规范要求,所以在碰到此类情况下因尽可能采用透水性较好的土壤填筑,并选择高效能压实机械进行压实。
在我国的西南地区多为丘陵地区,此类情况非常之多,但有时难于采用到透水性较好的填筑材料及高效压实机械,导致地基沉陷及水泥混泥土面板的破坏。
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4、路基排水方面的问题
路基排水的目的就是把路基工作区内的土基含水量降低到一定的范围内。
土基含水量过大,便会引起强度降低,边坡坍塌,基身沉陷或滑动,致使水泥混泥土面板破坏。
2、基层
路面基层一般包括底基层和基层。
底基层一般为级配碎(砾)石料,基层一般为水泥稳定类集料。
对基层的基本要求是刚度大、整体性强、稳定性好,并且有抗冻性(冰冻区),以免出现板底脱空和错台现象。
在该部分最容易产生的问题是厚度及压实度不够,厚度不够是由于路基的标高控制不严,压实不到位则是由于碎石集料没有焖料、级配不好或水泥稳定类集料的含水量过大。
以上情况严重影响了基层的刚度和强度,使面板受力处于不利状况,导致面板的破坏。
3、1材料方面存在的问题
(1)水泥应采用具有强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冰冻性好的水泥。
如果保证不到以上方面的要求,水泥混泥土面板是极易破坏的。
水泥使用主要存在以下问题:
a、在施工时,可能由于某种符合要求的水泥供应不上,施工单位就在市场上购买一些销售量不大的水泥,其实也是一些质量不过关的水泥,给水泥混泥土面板的破坏留下了隐患;
b、水泥用量应按配合设计使用,但有些施工单位为了追求效益,往往在施工过程中少用水泥,致使水泥混泥土面板的抗折强度达不到要求,是导致水泥混泥土面板破坏的一因素;
c、水泥堆放也是一个不容忽视的方面,特别在一些大工程量的施工过程中,水泥堆放场地就用一层薄膜与地面隔开并且堆放的高度远远超过了规范要求,这样产生的后果就是下面2~3袋水泥都硬化或结块了,但施工时不可能会浪费那么多的水泥,下面的水泥也就使用了,这时的水泥混泥土面板的质量就难于保证了。
(2)碎(砾)石和砂在施工过程中存在的问题就是级配和含泥量不符合要求。
倘若粗、细级料中含有大量的泥巴,在施工捣固过程中由于泥巴的密度较小会浮到砼面层上,当一开放交通时砼面板就会出现脱皮、起小坑等现象。
在这一点本人觉得在施工过程中取送样品的不规范,专门选取较好的材料去做试验,其实这时的试验结果并不能代表整体性,此时材料的质量就无法控制,很可能是水泥混泥土面板破坏的一隐患。
(3)外加剂一定要严格控制用量,用量控制不严,也会导致水泥混泥土面板破坏。
(4)在夏季施工时,水泥混泥土温差较大,容易产生收缩裂缝。
3、2施工方法方面的问题
(1)水泥混泥土应用插入式和平板式振动器均衡振实,但在施工过程中为了赶进度,往往某些部分没有充分振实,在某些部分形成蜂窝,以后在该部分很容易形成坑洞。
(2)抹面时应严禁在水泥混泥土表面洒水或撒水泥。
在施工过程中的低洼是不可避免的,此时应用细集料混泥土填补,但有些工人为了省事和外表的美观就直接在水泥混泥土表面洒水或撒水泥,这样做的后果就是在该部分很容易形成起皮、坑洞形式的破坏。
(3)水泥混泥土路面板具有热胀冷缩性质,受气候、温度变化影响下产生不同程度的膨胀和收缩。
膨胀会隆起,收缩会引起板内拉应力过大而被拉断产生许多不规则的裂缝,所以在施工时必须设置胀缝和横纵缩缝。
这就关系到割缝问题,在施工中割缝往往不及时和割缝深度没有达到规范的要求,从而导致水泥面板拉裂。
(4)一般在胀缝前后三条假缝处需设传力杆,作成假缝传力杆的形式。
但是施工队伍往往省去,胀缝一般200m设一道,胀缝前后10m左右会随着温度的变化而移动,此时若不设传力杆,在该范围的水泥混泥土面板会拉裂。
(5)按规范要求纵向施工缝也应割缝和填料,但有些公路就直接靠水泥混泥土相连,并没有割缝和填料,且公路都是做成横向排水,表面雨水流动的方向和纵向施工缝垂直,大部分的雨水都经过了纵缝,必然会有部分的雨水渗入面板底,产生唧泥形式的破坏。
(6)填缝料在胀缝和施工缝处没有填充密实。
在这些部分如果没有填充密实,随着开放交通填缝料被挤出或破坏,又由于这两种缝都是全断面断开的,表面雨水就会渗入面板底部,水泥混泥土面板出现唧泥形式的破坏。
3、水泥混泥土面板破坏的预防措施
1、路基。
(1)清表要到位。
路基基底一定要按规范要求处理。
(2)填筑材料的选用。
填筑材料要以CBR值、压实系数、粒径、含水量为主要指标按规范选用。
(3)填筑厚度。
分层填筑时要注意分层松铺厚度控制在25~30cm左右,且下层的土压实度达到了规范要求才可以填筑上层。
(4)排水系统要预先做好且保持通畅。
(5)非砂性土雨后不能马上施工,只能土的强度和含水量达到了要求时才可以做下一道施工工序。
2、基层。
本人发现在施工过程中最常见的通病就是基层的厚度不够、压实度没达到规范要求及弯沉不合格点较多,其预防措施:
(1)厚度不够的原因是路基施工的标高高于设计标高,整治办法就是要严格控制标高,应派测量人员跟踪测量,并且没有达到设计标高不准进行基层的施工,这要监理严格把关。
(2)压实度要随时跟踪检测,在压路机压完后马上检测,若不合格,应叫压路机重新碾压直到合格为止。
(3)用贝克曼梁检测出弯沉不合格点应马上派机械配合人工铲除,如有烂泥应清理,并且视情况撒水泥或抛片石再完成基层工作。
3、水泥混泥土面板。
(1)材料应符合规范要求,其中不容忽视的问题还有水泥堆放,不要堆得太高和注意下层防潮及严禁不同品牌的水泥混用。
(2)试验要跟得上。
每天应专门派试验员到搅拌楼做施工配合比及水泥按规范每200T做一次检验,因为水泥是一种不稳定的材料。
(3)水灰比要控制好。
若水灰比太大,会导致水泥混泥土面板收缩增大而产生许多微小裂缝。
公路的水灰比一般为0.41~0.43,最大不能超过0.46。
(4)割缝时间要掌握好。
宜在混泥土抗压强度达到5~10MP开始割缝,若不好判断,还可以根据施工温度与施工后时间乘积在250~300之间割缝,如掺用了外加剂应适当提前或拉后割缝,且割缝的深度要达到规范要求,一般为5cm左右。
(5)填缝料及施工工艺要符合要求。
填缝料一般被选定,材料没什么问题。
应注意的问题就是填缝前应清理干净并要求干燥,否则填缝料在开放交通后易被挤出。
(6)浇注混泥土前,基层顶面应充分湿润和清理干净。
(7)混泥土浇注温度一般不宜高于30,若夏季施工时应避免中午施工,尽量夜间施工且采取一定的措施降低混泥土出料的温度,如:
水箱加盖板、掩埋水管及用水降低碎石的温度,但应注意含水量的改变以致影响施工配合比。
(8)混泥土捣筑应均匀充分,但也不能过振。
(9)面板各处的钢筋应按施工设计架设,不得偷工减料。
(10)混泥土的养护的时间和频率要保证。
以上几点混泥土面板施工中应特别注意的事项,一般只要做好以上几点,水泥混泥土面板自身的质量是可以保证的。
全科论文中心全科论文中心一、路床土过湿或有“弹簧”现象的处理
1、现象:
路床土层含水量超过压实最佳含水量,以致大部或局部发生弹软现象。
2、治理方法:
(1)雨季施工土路床,要采取雨季施工措施,挖方地段,当日挖至路槽高程,应当日碾压成活,同时还要挖好排水沟;填方路段,应随摊铺随碾压,当日成活。
遇雨浸湿的土,要经晾晒或换土。
(2)路床土层避免填筑粘性较大的土。
(3)路床上碾后如出现弹软现象,要彻底挖除,换填含水量合适的土。
二、灰土过干或过湿碾压
1、现象:
掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大;往往是过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只湿润表层,不能使水分渗透到整个灰土层。
过湿时,碾压出现颤动、扒缝现象。
2、治理方法:
(1)石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花,直至达到最佳含水量。
同时在碾压成活后,如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持经常湿润(因为灰土灰土初期经常保持一定湿度,能加速结硬过程的形成);灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水。
(2)取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其达到或接近最佳含水量时再进行灰掺拌。
如拌和后的灰土遇雨,也应晾晒,达到最佳含水量进行碾压。
如灰土搁置时间过长,还要经过试验,如果石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压。
床填料应均匀、密实,并符合表3.2.1规定。
注:
1)表列压实度系按《公路土工试验规程》重型击实试验法求得的最大干密度的压实度。
2)当三、四级公路铺筑沥青混凝土和水泥混凝土路面时,其压实度应采用二级公路的规定值。
回填土沉陷。
检查井周边回填不密实,不按要求分层夯实,填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果,给工后造成过大的沉降。
为防止出现这种情况,一是管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机械。
二是沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。
不同的填料,不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具,以取得最经济的压实效果。
三是填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果,又会在土中干缩、腐烂形成孔洞,这些材料均不可做为填料,以免引起沉陷。
四是控制填料含水量大于最佳含水量2%左右;遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。
道路工程施工中常见质量问题分析
2.1路床土过湿或有“弹簧”现象的处理。
由于路床土层含水量超过压实最佳含水量,以致大部或局部发生弹软现象。
防治方法为:
一是雨季施工土路床,要采取雨季施工措施,挖方地段,当日挖至路槽高程,应当日碾压成活,同时还要挖好排水沟;填方路段,应随摊铺随碾压,当日成活。
遇雨浸湿的土,要经晾晒或换土。
二是路床土层避免填筑粘性较大的土。
三是路床上碾后如出现弹软现象,要彻底挖除,换填含水量合适的土。
2.2铺砌道板与立沿石顶面衔接不平顺。
由于铺砌道板与立沿石顶面出现相对高差,有的局部高于立沿石,有的局部低于立沿石,一般在0.5~1.0cm之间。
预防措施:
一是如果先安立沿石,要严格控制立沿石顶面高程和平顺度,当砌道板时,步道低点高程即以立沿石顶高为准向上推坡。
二是如果先铺砌道板,也应先将立沿石轴线位置和高程控制准确,道板低点仍以这个位置的立沿石顶高程为准,在安立沿石时,立沿石顶高程即与已铺砌道板接顺。
关于路床土和灰土质量通病的处理
一、路床土过湿或有“弹簧”现象的处理
1、现象:
路床土层含水量超过压实最佳含水量,以致大部或局部发生弹软现象。
2、治理方法:
(1)雨季施工土路床,要采取雨季施工措施,挖方地段,当日挖至路槽高程,应当日碾压成活,同时还要挖好排水沟;填方路段,应随摊铺随碾压,当日成活。
遇雨浸湿的
土,要经晾晒或换土。
(2)路床土层避免填筑粘性较大的土。
(3)路床上碾后如出现弹软现象,要彻底挖除,换填含水量合适的土。
二、灰土过干或过湿碾压
1、现象:
掺拌摊铺的灰土过干或过湿,都偏离最佳含水量较大;往往是过干时,在进行碾压后,再在表面进行洒水,这样只湿润表层,不能使水分渗透到整个灰土层。
过湿时,碾压出现颤动、扒缝现象。
2、治理方法:
(1)石灰土搅拌必须具备洒水设备,如果在取土、运输、翻拌过程中失水,就应在翻拌过程中随搅拌随打水花,直至达到最佳含水量。
同时在碾压成活后,如不摊铺上层结构,应不断洒水养生,保持经常湿润(因为灰土灰土初期经常保持一定湿度,能加速结硬过程的形成);灰土强度形成过程中,一系列相互作用都离不开水。
(2)取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒,使其达到或接近最佳含水量时再进行灰掺拌。
如拌和后的灰土遇雨,也应晾晒,达到最佳含水量进行碾压。
如灰土搁置时间过长,还要经过试验,如果石灰失效,还应再加灰掺拌后碾压。
关于二灰碎石质量通病的处理
一、二灰摊铺时粗细料分离
1、现象:
摊铺时粗细料离析,也象级配砂砾出现梅花(粗细集中)砂窝(细料集中)现象一样。
2、治理方法:
(1)如果在装卸运输过程中出现离析现象,应在摊铺前进行重新搅拌,使粗细料混合均匀后摊铺。
(2)如果在碾压过程中看出粗细料集中现象,也要将其挖出分别掺入粗、细料搅拌均匀,再摊铺碾压。
二、二灰干碾压或过湿碾压
1、现象:
混合料失水过多已经干燥,不经补水既行碾压。
或洒水过多,碾压时出现“弹软”现象。
2、治理方法:
(1)混合料出场时的含水量应控制在最佳含水量-1%和+1.5%之间。
(2)碾压前需检验混合料的含水量,在整个压实期间,含水量必须保持在接近最佳状态,即在-1%和+1.5%之间。
如含水量低需要补洒水
,含水量过高需在路槽内晾晒,待接近最佳含水量状态时再行碾压。
三、二灰成型后不养护
1、现象:
混合料压实成型后,任其在阳光下曝晒和风干,不保持在潮湿状态下养生。
2、治理方法:
(1)加强技术教育,提高管理人员和操作人员对混合料养生重要性的认识
(2)严肃技术纪律,严格管理,必须执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。
(3)养生时间一般不少于7天,直至铺筑上层面层时为止。
有条件的也可洒布沥青乳液覆盖养生。
关于沥青混凝土路面质量通病的处理
一、路面非沉陷型早期裂缝
1、现象:
(1)路面碾压过程中出现的横裂纹,往往是某区域的多道平行微裂纹,裂纹长度较短。
(2)采用半刚性基层材料,做基层的沥青路面,通车后半年以上时间出现的近似等间距的横向反射裂缝。
2、预防措施:
(1)在沥青混合料摊铺碾压中做好以下工作,防止产生横向裂纹。
a、严把沥青混合料进场摊铺的质量关,凡发现沥青混合料不佳,集料过细,油石比过低,炒制过火,油大时,必须退货并通知生产厂家,严重时可向监理或监督报告。
b、严格控制摊铺和上碾、终碾的沥青混合料温度,施工组织必须紧密,大风和降雨时停止摊铺和碾压。
c、严格按碾压操作规程作业。
平地碾压时,要使压路机驱动轮总接近摊铺机;上坡碾压,压路机驱动轮在后面,使前轮对沥青混合料预压,下坡碾压时,驱动轮应在后面,用来抵消压路机自重产生的向下冲力。
碾压前,应用轻碾预压。
压路机起动、换向都要平稳。
停驶、转移、换向时,关掉振动档。
压路机停车、转向尽量在压好的、平缓的路段上。
d、双层式沥青混合料面层的上下两层铺筑,宜在当天内完成。
如间隔时间较长,下层受到污染,铺筑上层前应对下层进行清扫,并应浇洒适量粘层沥青。
e、沥青混合料的松铺系数宜通过试铺碾压确定。
应掌握好沥青混合料摊铺厚度,使其等于沥青混合料层设计厚度乘以松铺系数。
f、宜采用全路宽多机全幅摊铺,以减少纵向分幅接茬。
(2)按GB50092-96《沥青路面施工及验收规范》做好纵缝接缝。
纵缝要尽量采取直茬热接的方法,摊铺段不宜太长,一般在60-100m之间,于当日衔接,当第一幅摊铺完后,立即倒至第二幅摊铺,第一幅与第二幅搭接2.5-5cm,然后再推回碾压。
不是当日衔接的纵横缝上冷接茬,要刨直茬,涂刷粘层边油后再摊铺。
横向冷接茬,可用热沥青混合料预热,即将热沥青混合料敷于冷茬上厚10-15cm,宽15-20cm,待冷茬混合料融化后(5-10min),再清除敷料,进行搂平碾压。
或用喷灯烘烤冷茬后立即用热沥青混合料接茬压实。
(3)在设计和施工中采用下列措施,防止石灰土等半刚性基层的收缩裂缝。
a、控制基层施工中,压实时的含水量,采用(0.9×最佳含水量)的含水量监控时,可降低其干缩系数。
b、设计中,在半刚性基层上,加层厚≥10cm的沥青碎石,或厂拌碎石联接层,可降低裂缝向沥青混合料面层的反射程度。
c、在半刚性基层材料层中,掺入30%-50%的2-4cm粒径的碎石,可减少收缩裂缝,并提高碾压中抗拥推的能力。
d、对半刚性基层碾压后潮湿养护,随气候湿度不同,至少5-14天为宜。
(4)控制沥青混合料所用沥青的延度,或进行低温冷脆改性。
拌制沥青混合料时,防止加热过度,避免沥青混合料“烧焦”
3、治理方法:
a、对于碾压中出现的横向裂纹,可在终碾前,用轮胎碾进行复压,往往可予以消除。
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- 水泥 泥土 面板 破坏 具体 原因