植物油加工厂工艺操作规程报告.docx

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植物油加工厂工艺操作规程报告

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[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

植物油加工厂工艺操作规程报告

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植物油加工厂

工

艺

操

作

规

程

1、目的

为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。

2、适用范围

生产车间

3、规定要求

3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。

3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。

3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。

3.4各车间操作规程附后。

清理车间操作规程

1、目的

为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。

2、适用范围

适用于清理车间

3、开车前准备

3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。

3.2调试各设备是否运转正常。

3.3检查下料口是否调整到最佳位置。

3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。

3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。

3.6磁选器是否清除铁杂。

3.7风机风管是否有泄漏现象。

4、开机

4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。

4.2待除尘系统正常后，开振动筛。

4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。

4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。

（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。

）

4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。

4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。

4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。

4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。

（注：

a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启；b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程：

启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。

）

4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。

4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。

4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。

（注：

对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。

当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报）

5、正常生产　

5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随意更改。

5.2观察设备运转情况，倾听有无异声，发现情况应及时向大班长或有关负责人汇报，确保开车期间设备正常运转。

5.3观察物料的输送情况，发现撒料、堵料现象要及时处理。

5.4注意观察豆子的变化，发现有变化要及时调整，力争破碎达到最佳效果，并及时通知后道工序。

5.5检查振动筛除尘效果，是否有较多杂物浮于筛面上并及时清理，检查净籽含杂率，杂中含籽率以及风道是否畅通。

5.6检查比重去石机的分离效果，避免下料过多，石头与料一起溜走。

5.7回料必须均匀，量的大小应按要求进行。

6、停车

6.1正常停车

#进料绞龙、1#提升机（开后仓或流化系统时）、振动筛上绞龙（北线）、振动筛。

6.1.3待暂储罐料走空后，依次停东提升机（南线）或2#提升机（北线）、比重去石机、去石机上绞龙（北线）。

6.1.4待破碎机上暂存箱料走空后，依次停拨料电机、破碎机、破碎机下绞龙、西提升机（南线）或3#提升机（北线）。

6.1.5待该车间所有设备料走空后依次停车完毕后，停除尘系统。

6.2紧急停车（接到停车电铃）

6.2.1立即关闭暂储下料闸门，按顺序停西提升机（南线）或3#提升机、破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙（北线）、东提升机（南线）或2#提升机。

6.2.3若后道工序只是小故障短时间可恢复，则车间其它设备可不停，待开机电铃重新响起后按顺序启动西提升机（南线）或3#提升机（北线）、破碎机下绞龙、拨料电机、比重去石机、去石机上绞龙（北线）、东提升机（南线）或2#提升机（北线），最后打开暂储罐下料闸门并调到所需流量。

（注：

拨料电机也可在最后开起）

6.2.5接到开机电铃后按4.1~4.11规定并根据实际情况重新开车。

6.3车间突发事故停车

6.3.1停电：

立即关暂储罐下料闸门。

6.3.2设备故障

a、破碎机故障，则立即停拨料电机，同时把另一台运作起来；若拨料电机故障，则把破碎机停下，同时把另一台运作起来。

b

c、若因车间设备故障停机，必须及时汇报和处理。

7、注意事项

7.1严格遵守清理车间操作规程、注意开机、停机先后顺利，避免物料堵塞、设备损坏、电机烧毁等故障发生。

7.2严格遵守车间安全、卫生制度。

7.3车间灰尘较大，职工应戴上口罩，注意身体健康。

7.4及时清理筛孔、撒料、堵料，发现运转设备堵料时，不要轻易用手掏，必须停机后再进行清理，以免发生人身事故。

7.5认真保养、维修设备。

7.6若出现设备事故，生产事故，应及时向领导汇报。

8、设备维修、保养

8.1每次停机都应对设备进行清理，对传动轴承进行检查、加油润滑（包括破碎机齿辊两端轴承、绞龙两端轴承、电机轴承、提升机头轮底部两端轴承、刮板头轮尾轮两端轴承、减速机轴承、风机轴承等）、输送设备对绞龙叶片、刮板链条、开口销、提升机皮带、畚斗进行检查，流化床对刮板链条进行检查等。

8.2正常生产，月底必须按8.1进行一次检修、保养。

8.3车间大班长应把每月本车间设备运行情况和设备维修、保养计划汇报给技术设备处，由技术设备处审核执行。

预处理车间操作规程

1、目的

为了使预处理车间人员更好地做好开车前的准备工作和突发事故的处理工作，了解开车、停车顺序及正常生产时的注意事项。

2、适用范围

适用于200T/D预处理车间、400T/D预处理车间

3、准备开车

3.1检查车间各设备、仪表是否能正常工作。

3.2检查减速机及传动部位轴承处润滑油情况，检查传送带的松紧情况。

3.3检查设备联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。

3.4检查提升机皮带是否完好，畚斗是否松动，提升机运转是否良好。

3.5检查各刮板、链条、绞龙叶片是否完好，运转是否正常。

3.6开车前30分钟，通知锅炉房输送蒸汽或导热油升温，预热软化锅至80℃左右，烘床200℃左右。

3.7检查烘床传动链条是否有磨损、断裂、拉弯、脱销现象，夹层是否漏导热油。

4、开车

4.1按顺序依次开启软化锅，进料绞龙，进料刮板。

4.1.1卧式软化锅的操作

r/min<表盘指示>不得超过600r/min），逐渐提高软化锅转速至1~3转/分钟左右。

Mpa左右，温度在80℃左右。

检查出料的软化情况：

大豆软化水分在14~16%，豆子柔软无白心；大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60℃；当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大；根据大豆水分，来调节转速，使之达到适宜软化效果；直接汽可根据原料水份进行调节。

4.1.2立式软化锅的操作

℃（冬季时），（夏季时180℃），可通知前道工序进料。

℃左右检查出料的软化情况：

大豆软化水分在14~16％，豆子柔软无白心；大豆原料水分高时，软化温度可相应降低，但不得低于60℃；当原料水分低时，可在软化前加水，加水一定要均匀，水量也不宜太大；直接汽可根据原料水份进行调节，使之达到适宜软化效果。

~5分钟，然后停车。

4.2在软化锅出料前5分钟，按顺序依次开启烘床，烘床上绞龙，2#提升机，轧坯机下绞龙，轧坯机及泵站液压系统，轧坯机上绞龙，1#提升机。

4.3出料后，待轧坯机料斗内有一定储量时，开拨料电机、流量插板。

4.4轧坯机的操作

4.4.1开车前检查泵站各部件是否松动，液压站油箱液位应处于中上位置，将液压泵启动，检查液压管路有无泄漏现象。

4.4.2检查传动三角带是否张紧，电机皮带轮和轧坯机皮带轮是否在同一直线上。

4.4.3开动轧坯机后，扳动紧辊油阀，使轧辊处于紧辊状态，然后开启拨料电机，并调整插板控制流量。

4.4.4调整辊间距，保证坯片均匀，厚度在0.3~0.4mm，手拈不漏油，不成团,不粘结,不成粉。

4.4.5检查轧辊两端是否漏料，两辊是否错位，刮刀是否磨损辊面，是否能除净辊面上的物料。

4.4.6烘床出料前5分钟，提示浸出工序可以进料,按顺序开启3#提升机,烘床下绞龙。

5、正常生产

5.1认真按预处理工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流量、温度、蒸汽压力在正常范围内，监视各仪表的指示情况，对异常情况作出及时调整。

5.2检查卧式软化锅是否有移位现象，定时给两托轮、滚圈加注润滑油。

检查立式软化锅是否正常运行。

5.3注意料坯输送情况，防止堵料、断料、撒料。

5.4检查轧坯机运行情况，防止紧固件松动。

5.5调节烘床温度，保证出床坯片粉末度小，水分在8~10%。

6、停车

6.1当前方停止进料后，按顺序依次停进料刮板、进料绞龙。

6.3停1#提升机，轧坯机料斗内无料后。

按顺序停坯机上绞龙，拨料电机，关流量插板，松紧辊油阀，停轧坯机及泵站液压系统，轧坯机下绞龙，2#提升机，烘床上平绞龙。

6.4烘床出料前5分钟，提示浸出工序将要断料，注意浸出器的料封。

6.5烘床出料完毕，按顺序依次停地绞龙，3#提升机。

7、突发事故处理

7.1接到浸出工序停车电铃

西操作台按顺序迅速依停地绞龙、烘床、烘床上平绞龙，长时间停车要关导热油阀；东操作台停轧坯机下绞龙，再按电铃，提示清理车间停止送料，然后迅速停进料刮板，进料绞龙、软化锅、轧坯机上绞龙、关插板、停拨料电机、松紧辊油阀，长时间停机要停轧坯机以及泵站液压系统和1#、2#、3#提升机。

7.2突然停电

关软化锅汽阀（或油阀）、水阀，放出余料,关烘床导热油阀。

7.3其它

停相应设备及进料系统，对故障进行清除，短时解决不了的，作停机处理。

8、注意事项

8.1未经清理的物料严禁进入预处理工序。

8.2轧辊在未松开前空转不得超过5min，以防损伤辊面，一般一个月磨辊一次，保持辊面光洁平整，轧坯机各活动轴承运行时不应超过70℃，每班检查润滑情况，及时补注润滑油。

8.3经常检查泵站油箱液位，定期（4至6个月）过滤或更换液压油。

8.4定期检修设备，做好设备的卫生和保养工作。

8.5严格遵守安全管理条例进行安全文明生产。

浸出车间操作规程

1、目的

为了使各车间工序人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理。

了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。

2、适用范围

200T/D浸出车间，400T/D浸出车间。

3、准备开车

3.1接到车间办公室开车通知后，立即检查车间各设备、仪表是否能正常工作，特别检查各设备的联接件和紧固件是否松动，各阀门开、关是否符合生产要求。

3.2开启室外溶剂泵（开泵前应确定管路无误，再点动确定电机旋向是否正常，泵运转是否灵活，确认无误后按通电源）经分水箱向室内溶剂周转罐进溶剂。

3.3开启溶剂泵，溶剂通过预热器至预热50~55℃进入浸出器，通过收集格板溢流口进入所有收集格，注意防止溶剂溢流入下料斗内。

3.4开启净化器电机，净化器混合油泵。

3.5开启石蜡回收装置

3.5.1石蜡回收系统的操作

3.6密切做好防火、防爆措施，检查防火器材是否到位。

3.7向混合油罐加5%（重量）的盐水，盐水液面控制在混合油罐的300-400mm左右。

4、开车

4.1待前方预处理车间提示进料后，开启进料刮板，按顺序依次开启浸出器、2#封闭绞龙、1#封闭绞龙。

4.2浸出器的操作

4.2.1检查传动系统运转是否正常，整个系统是否密封，仪表、照明是否正常，各阀门开、关是否正常。

4.2.2按3.4操作，向浸出器内打入新鲜溶剂。

4.2.3进料后，开动浸出器，第一装料浸出格转到一个喷淋管前，开启一个喷淋系统，直至所有喷淋管开启，通过阀门调节喷淋量的大小，一般液体在料层上有30~50mm的积存量。

4.2.5待第一装料格转至大喷淋段时，开启溶剂大喷淋，但不得让液体溢入滴干段。

4.2.6当第一料格出料前两分钟时，按顺序依次开启蒸脱机、粕封绞龙、湿粕刮板。

4.3蒸脱机的操作

4.3.1开车运行前检查传动系统是否良好，料杆、料门是否灵活，机体密封是否良好，各仪表是否正常。

4.3.2在浸出工序出料前20分钟，放出夹层中的冷凝水，开启间接及直接汽，预热机体10~20分钟，间接汽压力保持在0.1~0.3MPa，直接汽压力控制在0.1MPa左右。

正常开机间接汽压力0.4~0.6MPa左右。

4.3.3湿粕进入机体20分钟后，观察温度、汽压是否在规定范围内，及时对异常情况作出处理，湿粕脱溶温度控制在70~80℃，烘干层温度在105℃左右。

4.3.5定期（2小时）取样，做引爆实验，检验粕质量是否合格，尿素酶0.4%以下，粕水分12~13%，粕残溶在700ppm以下，残油在1%以下。

4.4蒸发器、汽提塔的操作

4.4.1蒸发、汽提前，检查系统是否密封完好，放空阀等重要阀门开、关是否符合生产要求。

4.4.2放出设备夹层内冷凝水，对蒸发器、汽提塔进行预热，其中汽提塔塔温度必须在100℃以上，以防蒸汽变水造成油的乳化。

4.4.3当混合油罐中混合油有一定贮量时，开启蒸发器、汽提塔相关蒸汽阀，启动混合油泵，混合油流量应控制在一定范围内，防止混合油罐无油或溢罐。

4.4.4一蒸进口温度控制在60~65℃，出口在80℃左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，二蒸出口温度控制在105℃左右，间接汽压力为0.2Mpa左右，汽提塔出口温度在110℃左右，间接汽压力在0.4MPa以上，直接汽压力为0.05~0.1MPa，残溶≤300ppm。

5、正常生产

5.1认真按浸出工艺技术要求观察各设备的运行情况，控制流程中的液位、流量、温度、浓度、蒸汽压力在正常范围，监视各仪表的指示情况，对异常情况做出及时反应。

5.2杜绝设备的跑、冒、滴、漏，对于生产中不能排除的，停机后必须予以排除。

5.3浸出器正常生产时的操作。

5.3.1观察浸出格料层是否为最佳高度（料格高度在85%左右），进料是否稳定。

5.3.2观察喷淋管是否堵塞，溶剂渗透是否良好，防止混合油溢流到下料口。

5.3.3观察浸出器落料斗是否“搭桥”，湿粕是否落格，出粕斗是否有溶剂。

~55℃。

5.4蒸脱机的正常操作

5.4.1控制脱溶层温度在70~80℃，使粕中残溶≤700ppm。

5.4.2控制夹层间接汽，保证出粕水份在12~13%之间。

5.4.3保证蒸脱机进料稳定，蒸脱机内料路通畅。

5.5蒸发系统的正常操作

5.5.1定期更换混合油贮罐中的盐水，经常检查其中盐水液位，严防盐水进入第一蒸发器，发生液泛现象。

5.5.2定期清理净化器滤网，并将滤渣回入浸出器。

5.5.3控制蒸汽阀门，保证系统温度及压力。

5.5.4防止汽提塔液泛，注意调整温度、流量等参数。

5.5.5检查毛油含溶（≤300PPm），及时将毛油抽走。

5.6溶剂回收系统的正常操作

5.6.1保持冷却水不断供应，不能断水，冷却水出口温度不超过35℃。

5.6.2检查溶剂周转罐是否含油，若含油应采取以下措施：

一、排除汽提塔液泛，二、溶剂抽入蒸发器重新蒸发回收。

如发现分水箱内有乳化现象，则是因为溶剂内有粕末等杂质，应及时做出处理。

5.6.3保持石蜡回收系统中贫油冷却器出口温度40℃左右，富油加热器出口温度120℃左右，解吸塔直接汽在0.1MPa左右。

5.6.4定时检查水封池是否含有溶剂，一旦发现立即检查分水箱，及时做调整处理。

5.6.5保持溶剂库液位不低于罐高1/3，保持库内清洁通风，无污水现象。

6、停车

6.1待前预处理停止进料后，按顺序依次停进料刮板、1#封闭绞龙、2#封闭绞龙，使封闭绞龙有料封存在，使刮板与封闭绞龙联接处充满物料。

6.2浸出器的停车

6.2.1浸出器最后一个料格转过一喷淋管，停一个喷淋管（2#喷淋管除外），开一个浸出器底部旁路阀门，把油斗内混合油全部抽入混合油罐。

短期停车混合油可不抽出。

6.2.2当浸出器只剩沥干段的三格存料时，停止进新鲜溶剂，料走空后停浸出器。

6.2.3当落料斗内料全部走空后停湿粕刮板机，粕封存绞龙。

6.3蒸脱机的停车

6.3.1蒸脱机内料走空一层，关一层间接汽和直接汽进汽阀门，直至蒸汽阀门全部关闭。

6.3.2蒸脱机走空后继续空转5分钟,按顺序依次停蒸脱机、出粕刮板、冷粕床、风机、粕提升机、圆筒初清筛。

6.4蒸发、汽提系统的停车

6.4.1当浸出器内混合油抽完后，停净化器电机、净化器混合油泵，往混合油罐加盐水将混合油全压入蒸发器。

短时间停车可留有一段混合油高度，然后停混合油泵。

6.4.2关蒸发器进汽阀门，打开夹套冷凝水放水阀。

6.4.3汽提塔内油全部走空后，关闭蒸汽阀，放出夹层冷凝水，将毛油箱中毛油抽走。

6.5冷凝回收系统的停车

6.5.1待冷凝设备冷却后，关总蒸汽阀，停供水泵。

6.5.2长时间停车，打开分水箱进水阀，把溶剂压入溶剂周转罐，尽量避免将水放入溶剂罐。

6.5.3关闭贫油泵、富油泵、自由气体进气阀。

7、对突发事故的处理

7.1若浸出器进料系统某设备坏，提示前处理停止进料，停相关设备：

浸出器、1#喷淋管，对问题及时处理。

7.2湿粕不落格：

打开浸出器上方大视镜，用铜杆捅料。

若还不落格则等到料格转到进料口时停进料系统，料格转过之后再开启。

7.3出粕斗反搭桥：

打开出粕斗视镜，用带钩的铜杆捅料。

若情况严重，需停进料系统及浸出器，然后再做处理。

7.4蒸脱机出粕系统坏：

停止进料，停蒸脱机，对损坏设备做出处理，长时间停车应打开蒸脱机人孔门，将存料扒出，摊开降温，蒸脱机不得重载启动，防止烧电机。

7.5液泛：

查清液泛原因，视情况做出处理，液泛原因一般有：

一、流量太大；二、汽压太大，温度上升太高太快；三、油中粕末多。

7.6停电：

关闭总蒸汽阀，将蒸脱机夹套蒸汽全排出，停止蒸发，将浸出器油斗中混合油放入混合油罐。

7.7停水：

关总蒸汽阀及一蒸进油阀，关闭冷凝器放水阀，使冷凝器内能保留一部分水，然后停机。

8、注意事项

8.1长时间停车，浸出车间的全部设备管道的存料，存油，存水，必须排净，对浸出器，蒸脱机及相应管道要清理干净，溶剂周转罐的溶剂全抽入总溶剂库。

8.2冷凝器、蒸发器、汽提塔等易结垢设备应及时清理。

8.3冬季停机要将管道、阀门里的积水排净，防止管道里结冰，冻裂阀门等。

8.4蒸脱机停机须将人孔门打开，把设备内的积料清理干净，防止余热将料烤焦引起自燃。

8.5做好设备的维修、保养工作及安全工作。

精炼操作规程

1、开车前准备

1.1检查毛油、碱、磷酸、白土等原辅材料储量是否能够满足生产要求。

1.2检查各设备是否处于正常状态，润滑情况是否良好。

1.3各管道系统是否畅阻，各阀门开启情况是否良好，有无跑、冒、滴、漏现象。

1.4叶滤机滤网片是否清理干净，安全过滤器的滤袋是否清洗晾干。

1.5脉冲除尘器布袋是否泄漏且清理干净。

1.6配电盘供电及开关、指示灯是否正常。

1.7毛油管道过滤器、软水过滤器是否清理干净，毛油暂储罐油脚是否放完。

1.8锅炉房供蒸汽、软水、导热油是否正常。

1.9碱液罐是否配好碱液，浓度是否在12°Beˊ~20°Beˊ（通常16°Beˊ）。

1.10循环水池、凉水池水是否清理或更换，水量能否满足生产要求。

1.11通知质检处测好毛油酸价，初步确定加碱量，做好投料运行准备。

2、准备投料运行

2.1通知锅炉房供汽，导热油开始升温。

2.2按脱臭塔操作规程启动脱臭塔真空系统，首先使脱臭塔进入真空状态，真空度为-0.1MPa以上。

2.3按脱溶锅操作规程启动脱溶锅真空系统，其真空度为-0.09~-0.1MPa。

2.4按脱色塔操作规程启动脱色塔真空系统，其真空度为-0.09~-0.1MPa。

2.5放空各蒸汽泡冷凝水，通少量蒸汽对加热器、脱臭塔、脱色塔、脱溶锅等进行预热，脱臭塔边夹层开导热油循环进行预热。

2.6通知锅炉房启动软水泵，向软水罐、热水罐输水，同时热水罐通入蒸汽，水温控制在85℃~95℃。

2.7往高位软水箱注入足量的软水。

2.8按分离机操作规程分别依次启动自清式分离机、碟式分离机东、碟式分离机西，使离心机进入正常运转状态（注：

分离机必须等第一台启动正常后才能启动另一台，避免电流过高产生跳闸等现象）。

2.9分离机、脱臭塔、脱溶锅、脱色塔运行正常后班长通知本班成员进一步认真检查，做好投料运行准备。

3、碱炼工序

3.1投料运行

3.1.1根据工艺负责人的要求（通常是大班长或班长），疏通管路系统，打开毛油流量计阀门，脱溶锅进料阀门必须关闭，分离机出料口三通阀必须切换至污油罐。

3.1.2开机准备时，分别向磷酸高位罐、碱液高位罐注入适量的磷酸、碱液。

3.1.3调节好磷酸定量泵刻度，通常为5L/h左右。

3.1.4根据毛油的流量，初步确定碱液定量泵刻度。

3.1.5按顺序分别启动磷酸定量泵、刀式混合器东、盘式混合器、毛油定量泵、刀式混合器中、毛油输送泵、刀式混合器西，最后为毛油泵东。

3.1.6缓慢打开进毛油流量计阀门，开始流量为正常流量的三分之一（注：

进流量计阀门不能突然开启，以免毛油流量计和分离机流量计的玻璃管突然受压而破裂）。

3.1.7调节好进毛油板式加热器的蒸汽阀，使油温保持在80℃~90℃。

3.1.8缓慢调节自清式分离机的轻相出口阀门（通常轻相出口压力在0.15~0.2MPa），同时调节好水封水量，使重相出口稠度适当且不含油。

h（通常复炼时取400L/h左右，水洗时取800L/h左右）。

可按油重的12%左右加水。

℃~90℃。

a~0.2MPa）。

同时调节好进水封水量，使重相出口水量适度，避免水量过多造成浪费或中性油乳化分离不清，造成损失和污染。

h（通常400L/h左右）。

℃~90℃。

a），同时调节好水封进水量,使重相出口出水量适当,清澈不含油。

℃~130℃。

a左右时，打开出口阀门，并调节好流量，通常压力表读数为0.1MPa左右。

3.2正常开车

3.2.1一楼东岗

oBe′。

℃~95℃。

3.2.2碱炼岗

碱炼油酸价保证在豆油0.3-0.4左右，菜油0.2以下（根据脱臭塔的效果及真空度的大小）脉冲真空表。

3.3停车

3.3.1停毛油泵东、磷酸定量泵。

3.3.2关进毛油加热器蒸汽阀。

3.3.3打开酸反应罐底阀把油