余热发电锅炉篇.docx

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余热发电锅炉篇

水泥窑纯低温余热发电

锅炉操作规程

第1节锅炉设备的主要规范

1.1一、二线水泥窑生产线余热锅炉参数及结构简介

1.1.1一、二线窑头AQC余热锅炉参数及结构简介

一、二线均为日产1200吨熟料生产线。

本余热锅炉是应用于水泥窑余热发电系统中回收水泥窑废气余热的重要设备，其安装部位在水泥窑熟料冷却机废气出口至收尘器间的管道上，因此其简称AQC

余热锅炉。

AQC锅炉整体采用管箱式结构，自上而下有过热器管箱，蒸发器管箱及省煤器管箱。

这几组管箱通过底座型钢将自重传递到钢架的横梁上。

具体设计参数如下：

锅炉型号：

QC52.84/380-4.9（1.2）-2.55（0.3）/250（180）

基本参数

次中压蒸汽段

锅炉入口烟气量

52840Nn3/h

锅炉蒸发量

4.9t/h

锅炉入口烟气温度

380C

额定蒸汽压力

2.55MPa

锅炉入口烟尘浓度

30g/Nm3

额定蒸汽温度

250C

锅炉出口烟气温度

89C

给水温度

100C

锅炉总废气阻力

400MPa

水压实验压力

3.5MPa

锅炉总漏风

2%

排污率

3%

低压蒸汽段

热水段

［锅炉蒸发量

1.2t/h

锅炉出水量

14.5t/h

额定蒸汽压力

0.3MPa

额定出水压力

3.2MPa

:

额定蒸汽温度

180C

额定蒸汽温度

115C

给水温度

40C

给水温度

40C

设计最高工作压力

2.0MPa

水压实验压力

4.0MPa

水压实验压力

2.75MPa

排污率

3%

省煤器，气流方向与粉尘沉降方向一致，且每级受热面都设计了振打除尘装置。

具体设计参数如下:

基本参数

锅炉入口烟气量

91700Nnn/h

锅炉入口烟气温度

370C

锅炉入口烟尘浓度

120g/Nm3

锅炉出口烟气温度

165C

锅炉总废气阻力

850MPa

锅炉总漏风

3%

次中压蒸汽段

锅炉蒸发量

9.3t/h

额定蒸汽压力

2.55MPa

1.1.2

二线窑尾SP余

热锅炉参数及结构简介本台余热锅炉是应用于水泥窑余热发电系统中回收水泥窑废气余热的重要设备，其安装部位在水

泥窑窑尾预热器废气出口至窑尾高温风机入口的废气管道上，因此被称SP余热锅炉。

本锅炉采用单锅

筒自然循环方式、露天立式布置，结构紧凑，占地小。

烟气从上自下分别横向冲刷过热器、蒸发器、

额定蒸汽温度

饱和

给水温度

100C

水压实验压力

3.5MPa

低压蒸汽段

锅炉蒸汽量

2.4t/h

额定蒸汽压力

0.3MPa

额定蒸汽温度

180C

给水温度

40C

设计最高工作压力

2.0MPa

水压实验压力

2.75MPa

1.2三线水泥窑生产线余热锅炉参数及结构简介

1.2.1三线窑头AQC余热锅炉参数及结构简介

三线为日产3200吨的熟料生产线，本余热锅炉是利用于水泥窑余热发电系统中回收水泥窑废气余热的重要设备，其安装部位在水泥窑熟料冷却机废气出口至收尘器间的管道上，因此其简称AQC余热

锅炉。

AQC锅炉整体采用管箱式结构，自上而下有过热器管箱，高压省煤器管箱，蒸发器管箱及省煤器箱。

这几组管箱通过底座型钢将自重传递到钢架的横梁上。

具体设计参数如下：

锅炉型号：

QC158/380-14.8（4.2）-2.4（0.2）/250（170）

基本参数

次中压蒸汽段

锅炉入口烟气量

158370Nm3/h

锅炉蒸发量

14.8t/h

锅炉入口烟气温度

380C

额定蒸汽压力

2.4MPa

锅炉入口烟尘浓度

30g/Nm3

额定蒸汽温度

250C

锅炉出口烟气温度

89C

给水温度

100C

锅炉总废气阻力

850MPa

水压实验压力

3.125MPa

锅炉总漏风

2%

排污率

3%

低压蒸汽段

热水段

r锅炉蒸发量

4.2t/h

锅炉出水量

37t/h

额定蒸汽压力

0.2MPa

额定出水压力

3.2MPa

r额定蒸汽温度

170C

额定蒸汽温度

110C

给水温度

40C

给水温度

40C

设计最高工作压力

2.0MPa

水压实验压力

4.0MPa

水压实验压力

2.625MPa

排污率

3%

1.2.2三线窑尾SP余热锅炉参数及结构简介

本台余热锅炉是应用于水泥窑余热发电系统中回收水泥窑废气余热的重要设备，其安装部位在水泥窑窑尾预热器废气出口至窑尾高温风机入口的废气管道上，因此被称为SP余热锅炉。

本锅炉采用单

锅筒自然循环方式、露天立式布置，结构紧凑，占地小。

烟气从上自下分别横向冲刷过热器、蒸发器、省煤器，气流方向与粉尘沉降方向一致，且每级受热面都设计了振打除尘装置。

具体设计参数如：

锅炉型号:

QC265/340-21.6（6.9）-2.4（0.2）/（170）

基本参数

锅炉入口烟气量

265000Nrm/h

锅炉入口烟气温度

340C

锅炉入口烟尘浓度

120g/Nm3

锅炉出口烟气温度

165C

锅炉总废气阻力

850MPa

锅炉总漏风

3%

次中压蒸汽段

锅炉蒸发量

21.6t/h

额定蒸汽压力

2.4MPa

额定蒸汽温度

饱和

给水温度

100C

水压实验压力

3.125MPa

低压蒸汽段

锅炉蒸汽量

6.9t/h

额定蒸汽压力

0.2MPa

额定蒸汽温度

170C

给水温度

40C

最咼工作压力

2.0MPa

水压实验压力

2.625MPa

第二节启动前应具备的条件及准备工作

锅炉安装完毕后的首次启动是对各设备各系统设计、安装的一次全面检查。

通过试运、暴露和消除设备的缺陷和问题，为机组投产做好准备。

启动前应根据有关规程和设备技术文件制定符合设计、设备特点的启动试运调整方案及措施。

有计划、按步骤地进行。

通过启动如煮炉、吹管、安全阀定压等，使运行人

员通过操作设备，熟悉系统，积累经验，检验各种联锁保护，自动系统投入，同时也是对锅炉系统的一次

运行考核。

在整定安全阀等工作结束后，可转入生产运行。

2.1锅炉机组启动前应具备的条件

2.1.1试运现场的条件

（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。

（2）厂房各层地面起码应做好粗地面，最好使用正式地面，试运现场和安装区域应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标志。

（3）试运区的施工脚手架应全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。

（4）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使用。

（5）排水沟道畅通、沟道及孔洞盖板齐全。

（6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常，并备有足够的消防器材。

（7）试运现场具有充足的正式照明。

事故照明应能在故障时及时自动投入。

（8）各运行岗位都应有正式的通讯装置。

根据试运要求增设的临时岗位，并应有可靠的通信联络设施。

2.1.2锅炉范围内管道、汽水系统、阀门、保温等条件

（1）炉墙烟道完整、严密，无烧损现象。

（2）烟风系统人孔门完整，能严密关闭。

（3）蒸发器、过热器及省煤器管排列正常，内部清洁，各部防磨护板完整牢固。

（4）锅炉内部检查完毕，确认炉内及烟道内无人后，将各人孔门。

检查门严密关闭。

（5）检查汽水管道阀门应符和下列要求：

a支吊架完好，管道能自由膨胀；

b管道阀门保温良好，管道颜色符合<<电力工业技术管理法规>>的规定；c应有明显的表示介质流动方向的箭头；

d阀门具有完整正确的清晰的名称，编号,开关方向的标志；

e阀门与管道连接完好，各部螺丝紧固，阀门手轮完整，阀门手轮完整，阀杆洁净，无弯曲及锈蚀现象，开关灵活；

f阀门的填料应备有适当的压紧余隙。

g水位计应备有防止烫伤工作人员的防护罩。

h各部照明充足。

i所有表计应齐全，指示正确。

主要表计应用红线表示工作范围。

信号，警报完好正确。

操作开关齐全，完好。

j各安全门及其管道完备无损，防护罩齐全，弹簧安全门的弹簧适当压紧，重锤位置正确并用卡子固定，动作应灵活，不得有杂物，灰尘和锈垢。

k地面，平台，楼梯，围栏，盖板，门窗应完备无损，设备现场不得堆积存放垃圾杂物。

I在设备附近适当位置备有足够的合格消防用品。

2.1.3设备调试合格

（1）化学水具备供水条件，并能稳定供水；

（2）锅炉公用水汽系统全部连通，各种水泵、振打装置及链运机等安装完毕，并经检查试运正常；

（3）热工测量、控制和保护系统的调试已符合启动要求。

2.1.4漏风试验合格（负压法）

检查各孔门处于关闭状态，关闭进口烟道风门，保证锅炉负压为水泥窑正常运行时的负压状态，用火把靠近烟风道，对焊缝逐一检查，如有火舌被吸说明漏风，或者检查各焊缝及人孔门，听见有嘶嘶漏风声音者为漏风，做好标记并予以消除。

2.2给水系统的冲洗

2.2.1除氧器系统、凝结水系统冲洗

通知化学水启动软化水泵供水，除氧器水箱将满时打开除氧器至地沟放水门，对除氧器进行冲洗。

同时，对凝汽器进行补水，开凝结水再循环门，启动凝结水泵，对凝汽器进行冲洗，之后依次对凝结水至除氧器管路系统进行冲洗。

2.2.2AQC锅炉及SP锅炉冲洗

通知化水将除氧水箱上满水，开启除氧器出水阀，给水泵送水，检查水泵入口阀门开启，出口阀门关

闭，启动给水泵，开启给水泵出口门，给SP锅炉及AQC锅炉上水，对省煤器、汽包、受热面进行冲洗。

冲洗水从锅炉定排进行排放，放水完毕后，关闭定排阀，给锅炉上水。

在试运和冲洗的过程中，控制和水泵出口阀开度，严禁电机超电流运行。

2.2.3水压试验

锅炉上满水后对锅炉进行工作压力水压试验。

锅炉上水及进行工作压力水压试验时，锅炉本体除空气阀、水位计阀开启，用给水阀控制水量及水压，其它阀门全部关闭。

水压试验合格后，通知热工对仪表管进行冲洗，并将锅炉放水至正常水位。

第三节煮炉

煮炉是用化学清洗的方法清除锅炉内部的锈蚀和油污等，并在在金属内壁形成保护膜，防止腐蚀。

本锅炉采用碱煮的方法清洗锅炉。

3.1煮炉应具备的条件

（1）锅炉及附属设备安装调试完毕，水压试验合格；

（2）电气、热工仪表及保护安装完毕，试验合格。

（3）锅炉加药及取样装置应安装试验完毕；

（4）烟风系统、汽水管道保温完毕；

（5）各设备、阀门已挂牌，开关指示正确；

（6）清理妨碍煮炉工作的杂物等，现场清扫干净，沟盖板敷设完毕。

3.2煮炉前的准备工作

（1）按煮炉加药的配方，准备足够数量的化学药品；

（2）参加煮炉的人员确定后，要明确分工，使之熟悉煮炉要点，在煮炉之前，要将胶手套、防护眼镜、口罩等防护用品准备齐全。

操作地点应具备清水、急救药品和纱布，以备急用；

（3）将安全阀用盲板封堵，防止药液进入安全阀；

（4）做好废液排放和处理的相关工作。

3.3煮炉方法及要求

3.3.1加药量的确定

该锅炉采用碱煮炉，药剂的加入量应根据锅炉锈蚀、油污情况及锅炉水容量而确定。

其加药量标准为：

NaOH3kg/m3,Na3PQT2H2O:

3kg/m3配制溶液时，穿橡胶靴，戴防毒面具和橡胶手套，配制和加药的地方应有冷水水源和救护药品。

（各锅炉水容积：

028SP中压段53m3，低压段25m3,028ST

25m3,028SH7m3。

029SP中压段、低压段共计121m3,029ST57m3,029SH9m3。

三条线共计407m3。

）3.3.2加药程序及操作

锅炉先通过给水系统进行上水，上至锅筒低水位（关闭省煤器给水再循环门），利用加药箱将磷酸三

钠和氢氧化钠溶解，通过加药装置向锅筒进水（开启省煤器给水再循环门），加药完毕后再补充水至锅筒

低水位。

3.4煮炉时间及压力要求

锅炉加药完毕，即可升压煮炉。

升温升压至0.1Mp时冲洗水位计，冲洗后关闭一只作为备用；同时

排污一次，先开排污总门，再依次开启各联箱排污门，使锅炉所有排污阀开启半分钟左右，与此同时注意适当浓度碱水的补偿，补偿采用加药系统补充加药，并保持锅炉水位；升压至0.3MPa,紧闭所有阀门，

并进行螺栓热紧；在0.5MPa压力下，排气量为10〜15%额定蒸发量下煮炉12小时，这时将所产生的蒸汽通过放汽阀或安全阀排空，同时注意监视锅筒水位；

当锅炉汽包压力下降到0.3〜0.4MPa放掉10〜15嘲水，再注水加药至所要求的浓度，再煮8〜10

小时，如此反复煮炉2〜3次后，上除氧水，带压从锅炉下部各排污点轮流排污换水，直到水质达到试运标准为止（碱度2.5毫克当量/升）。

注意：

煮炉时锅炉升压应平稳，控制炉水温升V50C/h，汽包上下壁温差V40C。

3.5取样化验

煮炉期间应不断地进行炉水取样化验，控制炉水的PH值为8.8〜9.5,正常每小时一次，排污前后各

一次，如碱度低于45mol/L时应补药，煮炉末期应使蒸汽压力保持在工作压力的75%左右。

3.6煮炉的合格标准

（1）当在第二或第三阶段8—10小时煮炉时段，炉水每小时取样的碱度值或磷酸根相差不大于5%时可初步判定为合格。

（2）停炉后检查汽包内壁，擦去附着物后，金属表面应无锈蚀，呈现黑褐色时可最终判定为合格。

3.7换水、清洗及检查

煮炉结束后，应放掉碱水，凡接触药液的阀门都要清洗，然后打开人孔，残留的沉淀物要彻底清除。

3.8煮炉中应注意的事项

（1）煮炉时投入一台水位计，其余备用。

煮炉期间，锅炉应保持在最高正常水位，以保证被清洗部分浸满碱液；

（2）煮炉时不允许药液进入过热器内；

（3）煮炉升压过程中，要注意检查各部位的变化情况，膨胀情况，特别要注意检查汽包、受热面管子、膨胀补偿器、支吊架、炉墙与汽包，集箱的接触部位等。

如发现有异常现象应停止升压，待查明原因，处理完毕之后，再继续升压；

（4）煮炉过程中必须打开过热器疏水门，锅炉汽包和省煤器之间再循环门视上水情况开启；

（5）煮炉期间，应经常检查受压元件、管道、风烟道的密封情况。

如发现问题，不停炉能处理的要及时处理，不停炉不能处理的，则应对有问题的部位做出标记，待降压或停炉后再作处理；

（6）煮炉末期，当磷酸根含量变化不大而稳定时，可进行换水；

（7）煮炉期间，前后、左右应对称地进行排污；

（8）加药一定要在汽包内无压力和低水位下进行，打开空气门。

3.9煮炉结束后应进行的工作

（1）压换水至水质合格后降压冲洗药液接触的疏水门和放水门、水位计及压力表管等；

（2）煮炉后将汽包、蒸发器、下联箱和省煤器人孔、手孔门全部打开，进行锅炉内部清理，并检查排污门有否堵塞或卡涩现象；

（3）检查汽包、联箱内壁清洁程度；

（4）煮炉工作结束，应及时做好记录和签证工作；

（5）检修恢复工作结束后，在吹管启炉前应进行工作压力下的水压试验。

第四节主蒸汽管道吹扫

4.1吹管应具备的条件

（1）通往现场的道路畅通，现场的地面平整，周围孔洞盖板齐全；

（2）现场的其他临时施工设施已经全部拆除，有正式的平台、扶梯、栏杆；

（3）现场有足够的消防器材，并处于备用状态；

（4）现场临时吹管管道安装完毕，符合要求，支架安装牢固、能够承受排汽的反作用力，排汽管口

向上倾斜30。

，在加装的临时管路两侧3—5米处拉设警戒线、悬挂醒目的警告牌，在排汽管口方向两侧及正方向50米外拉设警戒线、悬挂醒目的警告牌并在吹管正式开始前设专人监护；

（5）蒸汽管道流量孔板等部件已拆除，等吹管结束后再安装；

（6）现场有足够的正式照明，事故照明系统完整可靠并处于备用状态；

（7）临时管安装时沿排汽口方向予留坡度；

（8）每段管线加一个临时阀门，管线上的阀门保持常开；

（9）现场在接临时管道处加一支架作为管道的死点，从此至排气口应向前自由膨胀，与支架的固定点不能有漏焊的部位；

（10）与主蒸汽管道相连的阀门、系统应采取相应的隔离措施。

联络通讯畅通、职责明确、有分工、

并已对吹管人员进行交底。

4.2系统应具备的条件

（1）主蒸汽管道系统全部按图纸安装完毕，并经检验合格；

（2）完成管道的保温工作，管道支吊架调整好，并采取了加固措施；

（3）主蒸汽管道疏放水安装完毕，电动阀门已安装经调试完毕；

（4）热工测量仪表系统安装完毕。

4.3管道试吹

正式吹管前应进行管道的试吹工作，试吹次数为三次，试吹前都应对管线、支吊架进行全面检查，

一切正常后方可锅炉升压、进行正式吹管。

4.3.1第一次试吹

第一次吹管前疏水要彻底，以后每次吹管前都应疏水干净后方可吹管。

第一次试吹压力为0.5

Mpa当压力降至0.3Mpa时停止吹扫。

在锅炉升温升压的过程中要派人对吹管承压的管道进行检查，特别是临时管路及各阀门接口是否有泄露。

锅炉继续升温产生新的蒸汽，准备第二次吹管。

4.3.2第二次试吹

高过出口压力为1.0Mpa、进行吹扫，当压力降至0.6Mpa时停止吹扫。

4.3.3第三次试吹

高过出口压力为1.25Mpa，当压力降至0.8Mpa时停止吹扫。

4.3.4正式吹扫

锅炉压力及温度达到规定的要求，管道应缓慢升温，顺系统流向逐步打开各路疏放水阀门进行暖管，

且恒温一小时后，无疏水后关闭疏放水阀门，锅炉运行人员控制锅炉出口压力达到1.25Mpa，迅速开启

电动门进行管道吹扫，此时锅炉运行人员要掌握好汽包水位，防止干锅。

具体操作顺序为：

锅炉及管线

电动门常开，用临时电动门控制主蒸汽吹扫压力。

当主蒸汽压力达到吹管压力时开启临时电动门进行吹

扫，当锅炉压力降至0.6〜0.8Mpa时，关闭临时电动门。

以上述步骤反复进行吹扫，当吹完20次后，

加装靶板，检查吹扫质量，靶板表面应光洁，光洁度应达到5以上，宽度为排气管内径的5%~8%长

度等于管子内径。

在保证吹扫冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上的可见冲击斑痕粒度不大于1mm并不多于3点为吹扫合格。

注：

主蒸汽管道吹管后的恢复，应派专人检查监督，确认后进行封闭焊接，会同相关人员办理吹管

签证单。

4.4吹管的注意事项

（1）吹扫管道区域设警戒绳、悬挂警示牌、派专人值班监护，无关人员禁止在吹管现场逗留或做任何工作；

（2）抽取及加装靶板时戴好防护手（石棉）。

应两人同时操作、动作一致，专人在旁边监护，以免发生烫伤事故。

（3）运行、监察人员吹管时严禁站在高压法兰侧面；

（4）现场通讯工具经检验合格后方可使用，操作人员经技术安全交底后方可上岗工作；

（5）安装吹扫主蒸汽管道的临时管道。

临时管道须引到室外1m左右，其管内径》被吹扫管内径，管道

要短，拐弯要少，支架固定牢固。

排出口不准向下；

（6）吹管时间尽量安排在白天进行，以免影响周围居民的夜间生活；

（7）主蒸汽管道在吹扫前应全面检查，除主蒸汽门作为控制门外，管路上的其它阀门全开启；

（8）在锅炉煮炉结束后进行带压排污换水，其炉内水质达到运行标准后，即可进行主蒸汽管吹扫工作

（9）吹管时应特别注意汽包水位变化，开启电动阀前，应保持低水位，开启速度要缓慢，防止蒸汽带水到过热器；

（10）吹管时应注意检查和监视管内支架和膨胀变化情况。

吹管结束，检查吹扫效果，做好记录和签证。

第五节锅炉蒸汽严密性检查

5.1试验前应具备的条件

（1）锅炉机组在整套启动以前，锅炉设备各系统的分部试运工作已经完成；

（2）给水系统的冲洗或锅炉煮炉及主蒸汽管道系统的吹扫等工作已经完成并验收合格；

（3）锅炉启动升压至0.3〜0.4Mpa时，应对锅炉范围的法兰、人孔、手孔和其它连接螺栓进行一次热态紧固，然后升压至工作压力进行蒸汽严密性试验，同时应注意检查。

5.2试验检查部位

（1）锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性。

（2）锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

（3）汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处，对缺陷处及时消除。

注：

蒸汽严密性试验的检查结果应详细记录，并办理签证。

第六节锅炉机组的启动

6.1启动前的检查与试验

（1）检查蒸汽系统、疏水系统、汽包水位计、排污系统、给水系统、炉水取样、加药系统、所有压力表计等；

（2）联系电气值班人员，电气设备送电；

（3）联系汽机打开蒸汽管道疏水门；

（4）联系热工人员将仪表及操作装置处于工作状态；

（5）联系化水启动软水泵，给除氧器加水至高水位；

（6）化验炉水水质，如水质不合格，按化验意见处理，必要时排掉。

如锅内无水或缺水，须向锅炉上水至汽包水位计1/4位置；

（7）上水过程中，应检查汽包、联箱的人孔门及系统管路、阀门、法兰、堵头等是否有漏水现象。

当发现漏水时，应停止上水，处理后方可继续上水；

（8）锅炉上水停止后，水位应不变。

若水位有明显变化，应查明原因予以消除；

（9）如锅炉内有水”经化验水质合格后，将水位调整到汽包水位计1/4位置。

如水位不须调整，应验证水位的真实性。

6.2启炉

（1）接到值长通知后，联系生产线；

（1）联系中控室，调整风门挡板，保持锅炉负压。

6.3升压

（1）冷炉启炉至额定压力的时间为2小时，热态起炉可根据情况，时间缩短至1〜1.5小时。

（2）升压中温度压力应平稳上升。

开启过热器出口联箱疏水门，对空排气门，使过热器得到足够冷却，严禁关小过热出口器联箱疏水门和对空排汽门赶火升压，以免过热器管壁温度急骤升高。

（3）升压过程中应注意监视汽包水位，蒸汽温度，压力等及时调整，保持正常。

（4）当汽包压力升至0.1〜0.2MPa表压力时，冲洗汽包水位计，并较对水位计指示的正确性。

（5）当汽包压力升到0.2〜0.3MPa表压力时，通知热工人员冲洗仪表导管。

（6）当汽包压力0.3MPa表压力时应通知检修人员热紧法兰，人孔及手孔等处的螺丝，此时应保持气压稳

（7）当汽包压力升至0.5MPa时，通知汽机人员进行暖管。

（8）当汽包压力升至1.0MPa以上时，应对锅炉机组进行全面检查，如发现不正常现象，应停止升压，待处理正常后继续升压。

（9）当汽包压力升至0.5MPa〜1.0MPa时，可依次关闭所有疏水门，根据压力调整排汽门。

（10）对锅炉机组进行一次全面检查，并将整个起炉过程中的主要操作，时间及发现的问题记录在交接班记录薄内。

6.4锅炉并列

（1）在锅炉与蒸汽母管并列或直接向汽机供汽前应对蒸汽管道进行暖管。

冷态蒸汽管道的暖管时间一般

为不少于2小时，热态蒸汽管道时间一般为0.5〜1小时。

（2）锅炉蒸汽管道的暖管，一般应随锅炉升压同时进行。

在启炉时开启主汽和隔离门前的疏水，用锅炉的蒸汽加热蒸汽管道，当具备并列条件时，开隔离门与蒸汽母管并列。

（3）并列前，应与水泥线窑操取得联系，适当调整烟气温度，保持汽压，通知汽机注意监视汽温、汽压的变化。

（4）锅炉并列应具备下列条件：

1）锅炉设备情况正常；

2）蒸汽间压力相差不大于0.05〜0.1Mpa；

3）蒸汽间温度相差不大于20C；

4）汽包水位为-50mm左右；

5）蒸汽品质合格；

6）利用锅炉的蒸汽加热管道时，当汽包压力与蒸汽母管压力趋于平衡时，开启隔离门。

并列时，应

注意保持汽压，汽温及水位，并缓慢增加锅炉蒸发量。

在并列过程中，如引起汽机的汽温急骤下降

或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并列，加强疏水，恢复后重新并列。

并列后，应再次检查对

照汽包水位计和各汽压表的指示，注意观察