高分子材料成形.docx

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高分子材料成形

第四章高分子材料成形

塑料由于其原料广、性能优良（质轻、具有电绝缘性、耐腐蚀、绝热性等），加工成型方便，具有装饰性和现代质感，而且塑料品种繁多，价格比较低廉，广泛应用于仪器、仪表、家用电器、交通运输、轻工、包装各部门。

4.1常用工程塑料及其性质

一、高分子化合物的基本知识

1．高分子化合物的组成：

高分子化合物指分子量特别大的化合物。

高分子化合物的每个分子可能含有成千上万个原子，甚至几万、几十万上百万个。

高分子化合物又称高聚物或聚合物。

高分子化合物具有天然高分子化合物和人工合成高分子化合物两类。

天然橡胶、纤维、淀粉、蛋白质等是天然高分子化合物，而塑料、合成纤维、合成橡胶则是人工合成高分子化合物。

高分子化合物的分子量虽然很大，但其化学组成和结构单元的组成一般都比较简单。

通常由C、H、O、Si、N等少数几种元素构成，且都是有一种或几种简单的低分子化合物（结构单元）重复连接形成的。

能形成高分子化合物的低分子化合物称为单体，组成高分子（大分子链）的重复结构单元叫做链节。

如聚乙烯（CH2-CH2）n是由乙烯单体（CH2-CH2）聚合而成，是有许多结构单元重复连接形成的。

高聚物的合成是把低分子化合物聚合起来形成高分子化合物的过程。

高分子化合物的合成方法主要有加聚反应和缩聚反应。

2．高分子链的形态（结构）

高分子链的结构一般有线型、支链型和网型。

线型结构的高分子在拉长或低温下易呈直线形状，而在较低温度下或稀溶液中，则易成卷曲形状。

支链型结构的高分子是在线型大分子的主链上又接出一些短的支链。

具有线型和支链型结构的高分子化合物可以溶解在适当的溶液中，加热时能熔融流动。

通常称为热塑性高分子化合物。

基于这一点，具有这两种结构的高分子材料易于加工，可以反复使用。

网型结构的高分子是在长链大分子之间有若干支链把他们交联起来，形成三维网状结构，属于体型结构。

这种高分子化合物不溶于溶剂，受热时也不能熔融流动，称为热固性高分子化合物。

3．高分子化合物的聚集态结构

根据分子的排列状态分为晶态和非晶态。

分子作有规则的紧密排列，但高聚物不可能完全结晶，只形成一些晶区。

二、塑料的分类和特性

（一）塑料的组成

塑料一般以合成树脂（高聚物）为主要组分，在加入各种添加剂，经一定温度和压力塑制成型，且成型后在常温或一定温度范围内能保持其形状不变的材料。

其主要组成如下：

1．合成树脂合成树脂及人工合成线性高聚物，是塑料的基本原料，对塑料的性能起着决定作用，股绝大多数塑料以树脂的名称命名。

合成树脂受热时呈软化或熔融状态，可起粘接作用，使塑料具有良好的成形能力。

2．填充剂（填料）主要用来提高塑料的力学性能、耐热性能、电学性能；同时降低成本。

常用的填料有无机填料如滑石粉、石墨粉、云母、玻璃纤维、玻璃布等；有机材料如棉布、棉花、木粉、木片、纸等。

3．增塑剂改进塑料的可塑性、柔软性，并使塑料易于加工成型。

4．着色剂使塑料具有一定的色彩，以满足使用要求。

5．固化剂与树脂起化学作用，形成不溶不熔的交联网状结构。

为得到热固性塑料，须加入固化剂。

6．稳定剂防止塑料在使用过程中，因受热、氧气、光线等的作用而老化，以延长塑料的使用寿命。

稳定剂应具有耐水、耐油、耐化学药品、与树脂相溶、成形过程中不分解等特性。

包装食品的塑料制品还应选择无毒且无味的稳定剂。

7．润滑剂使塑料在加工成型时易于脱模何时表面光亮美观。

8．抗静电剂提高塑料表面的电导率，防止静电积聚，防止在加工和使用过程中由于摩擦产生静电而妨碍正常生产和安全。

9．其他添加剂为了改善塑料的使用性能和加工性能，往往加入一些其他组分，如防老化剂、发泡剂、阻燃剂等。

（二）塑料的分类

塑料种类繁多，常用的分类方法有按热行为分类和按应用分类。

按树脂的热性能可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料：

1．热塑性塑料其分子具有线型和支链型结构，加热时能软化、熔融，冷却时会凝固、变硬，而且这一过程可以反复进行。

热塑性塑料在加热软化时，具有可塑性，可以采用多种方法加工成型。

常见的热塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、ABS、聚酰胺、聚碳酸酯、聚砜等。

这类塑料可反复成型和再生使用，但耐热性与刚性较差。

2．热固性塑料这类塑料固化后，形成体型结构，因此制品定型后再加热，则不再发生软化或熔融，温度太高时发生焦化分解，所以不能回收进行重复再加工。

这类塑料有酚醛塑料（电木）、氨基塑料、环氧树脂、有机硅塑料等。

按塑料的应用范围可分为：

1．通用塑料主要指产量大、用途广、价格低廉的六大品种：

聚乙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、氨基塑料和酚醛塑料。

约占塑料总产量的75%，广泛用于工业、农业和日常生活各个方面，但其强度较低。

2．工程塑料主要指用作工程结构、机械零件、工业容器和设备的塑料。

主要品种有ABS、聚甲醛、聚酰胺（尼龙）、聚碳酸酯，还有聚砜、聚氯醚、聚苯醚等。

这类塑料有较高的强度、刚度和韧性，耐磨、耐热和耐蚀性也较好。

3．功能塑料指具有特殊功能，能满足特殊使用要求的一类塑料，如耐热塑料、医用塑料、导电塑料等。

（三）塑料的一般特性

塑料的品种规格繁多，性能各异。

但与其它材料相比较，具有以下基本特性：

1．塑料质轻，比强度高（比强度之强度与密度的比值）

塑料的密度小，一般在820～2200kg/m3，只有钢铁的1/8到1/4，使其比强度高，高于一般金属。

利用塑料质轻的特性，对那些要求减轻自重的车辆、船舶、飞机和机械设备以及军工装备等具有重大意义。

2．优良的耐蚀性多数塑料对酸、碱、盐等化学药品具有良好的耐腐蚀性能。

其中最突出的是聚四氟乙烯，在“王水”中煮沸，也不会受到腐蚀，是一种优良的防腐蚀材料。

3．耐磨，自润滑性好塑料的摩擦系数小，多数塑料具有优良的减磨、耐磨和自润滑的特性，可以在无润滑的条件下有效工作。

4．优异的电绝缘性，大多数塑料在低频低压下具有良好的绝缘性能，有些塑料即使在高频高压下仍可作为绝缘材料。

5．导热性差，塑料的导热率只有金属的1/600～1/200，可用作绝热保温材料或建筑节能材料等。

6．多数塑料制品有透明性，并富有光泽，能着鲜艳色彩，多数塑料可制成透明或半透明制品，可以任意着色，且着色坚固，不易变色。

7．塑料成型加工方便，能大批量生产，塑料通过加热、加压可塑制成各种形状的制品，还能较容易得进行切削、焊接、表面处理等二次加工。

塑料与其它材料相比有以下缺点：

1．塑料不耐高温，低温容易发脆。

2．塑料制品易变形。

温度变化时尺寸稳定性差，成型收缩较大。

3．塑料有老化现象。

塑料在长时间使用和贮藏过程中，由于受周围环境（如氧气、光、热、雨雪、腐蚀气体、溶剂等）的作用，塑料的色泽改变，力学性能降低，变得硬脆或软粘而无法使用，称为塑料的老化，是塑料制品性能中的一个严重缺陷。

（四）常用工程塑料简介

1．聚乙烯（PolyethylenePE）——热塑性塑料

高压聚乙烯：

较低的密度，质地柔韧，适于制造薄膜。

可用于制作厨房用品、日用制品、农用薄膜、电缆包皮等。

低压聚乙烯：

较高的分子量、密度，质地坚硬，力学性能高，耐低温（-70℃），耐腐蚀，优异的绝缘性。

但抗冲击性、弹性和透明性较差，广泛用于机械工业制造结构件，如机器罩、手柄、小载荷的齿轮、轴承等，还可制作化工设备、耐腐蚀管道等装置。

2．聚丙烯（PolypropylenePP）——热塑性塑料

密度小（非泡沫塑料密度最小），强度、硬度、刚度耐热性均高于低压聚乙烯，优良的耐腐蚀和绝缘性，成型容易；但低温呈脆性，收缩率大（厚壁制品易凹陷），不耐磨，易老化。

聚丙烯价格便宜，用途广泛。

主要用于制作薄膜、纤维、化工容器、管道、医疗器械、食品用具、电缆、电线包皮等。

3．聚苯乙烯（PolystyrenePS）——热塑性塑料

外观为无色透明（透光性仅次于有机玻璃），有光泽，易着色；无毒、无味、相对密度小、耐水、耐光、耐化学腐蚀，优良的绝缘性和低吸湿性；加工性能好，可用多种方法成型。

但质脆易裂，抗冲击性差、耐热性较差。

聚苯乙烯主要用来制作餐具、包装容器、日用器皿、玩具、家用电器外壳、汽车灯罩、各种模型材料、光学材料等。

4．聚氯乙烯（PolyvinylchloridePVC）——热塑性塑料

该塑料的生产量大，仅次于聚乙烯；具有良好的电绝缘性和耐化学腐蚀性。

根据加入增塑剂的多少分为硬质聚氯乙烯和软质聚氯乙烯。

硬质聚氯乙烯塑料强度高、经久耐用，用于生产各种管材、板材、棒材、管件，壳体，结构件等；软质聚氯乙烯塑料质地柔软，主要用于制作薄膜（保湿性好，能透过紫外线，用于农业），人造革、防雨材料、壁纸、软管和电线套管等。

5．ABS塑料（Acrylonitrile-Butadiene-Styrene）

ABS塑料是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种组元的共聚物，综合了三种组分的性能，如丙烯腈的刚性、耐热性、耐化学腐蚀性，丁二烯的抗冲击性、耐低温性，苯乙烯的易着色、易加工性。

改变三组元的比例，其性能也随之发生变化，以适应各种应用的要求。

ABS塑料具有优良的综合性能，强度高，表面硬度大，轻便，非常光滑，易清洁处理，尺寸稳定；加工性好，还可进行电镀等表面处理，因此应用及其广泛。

工业：

齿轮、轴承等；飞机：

窗框、驾驶台仪表盘、机罩等；汽车：

方向盘、仪表盘、汽车外壳等；以及电视机、收音机外壳，建筑材料等。

6．聚碳酸酯（PC）——热塑性塑料

具有优良的综合力学性能，抗冲击性尤为突出，透明度高，耐寒性、耐热性、耐候性极耐蚀性好，易于加工成型，电性能良好。

常用来制作载荷不大而冲击韧性要求较高的零件，如齿轮、蜗轮、蜗杆等；由于透明性好，可以制作信号灯、挡风玻璃、座舱盖、防弹玻璃、安全帽、防护面盔等。

有资料报道，波音747飞机上有2500个零件用该塑料制作。

7．聚砜（PSF）——热塑性塑料

具有良好的综合力学性能，强度、硬度、耐磨性、弹性模量、抗弯强度、冲击韧性均较高，具有突出的耐热性和热稳定性，电绝缘性良好，耐酸、碱、盐腐蚀，但成型必须在300℃～380℃高温下进行。

制成耐热、耐腐蚀、高强度的透明或不透明的电绝缘制品、结构件，以及管材、板材、型材、薄膜、厨房用具等，在电子工业、仪表工业、机械制造业等许多部门得到广泛应用。

8．聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）——热塑性塑料

也称有机玻璃，在塑料中透明性是最好的，相对密度仅为玻璃的一半强度高、耐老化，成型性好，可进行机械加工和粘接；但质脆，耐热性不高，表面硬度低，易擦伤、划伤而发毛。

用来制作飞机、舰船、和汽车等的座窗，屏幕，透明屋顶，光学镜片，仪器、仪表外壳、防护罩等。

9．聚酰胺塑料（PA）——热塑性塑料

俗称尼龙，通常为白色至浅黄色半透明固体，无毒无味，易着色，具有优良的力学性能（抗拉、抗压、坚韧、抗冲击、刚度大），电绝缘性良好；耐磨性和自润滑性良好，是一种优良的自润滑材料，摩擦系数低，耐火、耐化学药物性好；加工性好，可采用多种法成型。

但吸湿性较大，会影响性能和稳定性。

聚酰胺品种很多，常用的有尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙1010、尼龙11等。

可制作多种机械零件（如轴承、齿轮、叶片、密封圈），电器零件（电缆接头、管缆等），还主要用于制作合成纤维、衣料、鱼网、绳带等。

10．聚四氟乙烯（PTFE,F4）——热塑性塑料

耐高温、耐低温特性好，能在-180～260℃长期使用。

摩擦系数低，有自润滑性能；耐蚀性极佳（对强酸、强碱和强氧化剂非常稳定），超过金、铂等贵金属，有“塑料王”之称；良好的电绝缘特性，耐老化。

缺点是强度低，热胀冷缩大。

常用冷压烧结法成型。

主要用于制作耐蚀性要求高的耐腐蚀件，如管道、容器、阀门、防腐衬里等，绝缘电器元件以及减摩、密封件等；还用来制造代用血管，人工心肺装置。

11．酚醛树脂（PF）——热固性塑料

是一种粉状塑料，即电木粉；颜色单调，黑色或棕色。

通过模压或层压法压制成型。

成本低廉，变形小，强度高，耐热、耐磨、耐蚀，电绝缘性能好。

缺点是质脆，冲击强度差。

可压制成各种电器制品，如开关、插头、茶座、电话机外壳等；也可制作机器零件，如齿轮、皮带轮、刹车片等，以及电绝缘件。

12．环氧塑料（EP）——热固性塑料

环氧塑料以环氧树脂为主要成分，加入固化剂在室温或加热条件下浇注或模塑而成。

环氧树脂是热塑性的，具有优异的粘结性，有“万能胶”之称。

耐蚀性和电绝缘性良好。

可用作粘结剂材料，主要用于电子元件和电器零件的包装和封装，以及用于机械、土木、建筑等工业部门的粘结剂、涂料、灌封材料。

还可以与其他材料制成复合材料。

4.2工程塑料的成型方法简介

塑料成型是将树脂和各种添加剂的混合物作为原料，制成具有一定形状和尺寸的制品的工艺过程。

由于工程塑料的品种繁多，性能差异较大，因而塑料的成型方法很多。

常用的成型方法主要有注射成型、挤压成型、压制成型、压延成型、吹塑成型、真空成型、浇铸成型等。

绝大多数塑料成型是将塑料通过加热使其处于粘流态或高弹态成形，并随后冷却硬化，获得各种形状的塑料制品。

一、塑料成型的基本知识

（一）塑料的工艺性能

1．流动性塑料在一定温度和压力作用下所表现出的流动能力。

塑料的流动性是获得完整制品的主要因素。

流动形太好，注射成型时易出现“溢边”缺陷，应在树脂中加入某些填料，以降低其流动性；流动性较差，成型过程比较困难，可通过加入润滑剂和增塑剂，改善塑料的流动性。

影响塑料流动性的因素主要有塑料的性质，聚合物分子量的大小和结构，塑料中的各种添加剂，成型的温度和压力。

2．吸湿性塑料树脂及其添加剂对水分的敏感程度。

有的塑料树脂极易西施或粘附水分，如ABS、有机玻璃、聚酰胺、尼龙等，在成型过程中往往会产生一些缺陷：

如外观水迹、制品内有水泡，强度下降、黏度下降等。

对这类塑料成型前，必须对原料进行干燥处理。

3．收缩性塑料在成型和冷却过程发生的体积缩小的特性。

这种收缩特性可用收缩率来表示。

不同的塑料收缩率不同，所以在设计成型模时，要根据选用所料的收缩率对模具的尺寸加以修正，以使成型后的产品尺寸符合要求。

4．结晶性结晶塑料在成型过程中发生结晶现象的性质。

制品的结晶度大，其密度、硬度和刚度高，拉伸、弯曲、耐腐蚀性、耐磨性和导电性好；结晶度小，柔软性、透明性、耐折性好，冲击强度提高，伸长率提高。

因此控制塑料的结晶度，可以获得不同性能的塑料。

此外，还有热敏性、相容性等。

（二）塑料制品的一般生产工艺

1．通过设计首先确定制品的几何形状和尺寸；

2．根据制品的性能要求选择合适的塑料组分和成型方法；

3．对塑料配方进行设计、试验，确定最佳配方；

4．处理原材料——将树脂和各种添加剂进行筛选、干燥、过滤、研磨等。

5．配料、混合、搅拌，然后塑炼成球形或薄片状的物料；

6．利用成型设备按照合适的加工工艺（温度、时间、压力）成型。

二、注射成型技术

注射成型又称注塑成型，是热塑性塑料的主要成型方法之一。

1．成型原理

注射成型采用的设备是注射机，按外形特征可分为卧式、立式和直角式注塑机。

注塑机主要有料斗、料筒、加热器、喷嘴、注塑模具和螺杆（或柱塞）构成。

塑性成型时，将颗粒状或粉状塑料原料倒入料斗内，，在重力和螺杆（或柱塞）推送下，原料进入料筒，在料筒内原料被加热至粘流态，然后利用注射机中螺杆（或柱塞）的运动，将熔融物料以高压高速经喷嘴注射到塑料成型模具的型腔内，经一定时间冷却硬化后，开启模具，取出制品。

注射成型过程：

加料塑化注射保压冷却脱模

图4.1注塑成型原理图

2．特点

能一次成型出外形复杂、尺寸精确的制品，不需进一步加工；成型周期短，一般之间只需几十秒即可完成；生产效率高，便于实现自动化、半自动化生产；

3．注射成型工艺要点：

①温度的控制主要是控制料筒温度、喷嘴温度和模具温度。

料同温度应严格控制在要求的范围内保证物料充分塑化，获得一定的流动性而又不分解；喷嘴处的温度稍低于料筒的最高温度，减少熔融物料在喷嘴处流散，又可防止冷凝物料堵塞喷嘴；模具温度影响冷却速度和结晶度，模具温度高，冷却速度慢，利于充分结晶，硬度大、刚性好、耐磨性好。

②压力注射成型的压力分为塑化压力和注射压力。

塑化压力是物料塑化过程中所需要的压力，合理的塑化压力可获得较高的塑化效率；

注射压力是指在注射成型时，螺杆或柱塞头部对物料所施加的压力。

合理的注射压力可保证熔融物料克服流动阻力，充满模膛；适当的保压时间是保证制品几何尺寸和性能的重要因素。

③成型周期指完成一次注射成型过程所需要的时间。

包括注射时间、保压时间、冷却时间和起模时间。

三、挤出成型

挤出成型又称挤塑成型，主要适合热塑性塑料成型，也适合一部分流动性较好的热固性塑料和增强塑料的成型。

挤出成型是塑料棒材、板材、线材、管材、薄膜等型材生产的主要方法之一。

1．成型原理

物料由加料斗进入挤出机料筒，被加热套加热使之熔融，利用螺杆的旋转运动，使熔融塑料在压力作用下连续通过挤出模的型孔或口模，再经冷却、固化，制成相同截面形状的型材。

图4.2挤出成型工艺原理图

2．特点

优点：

能连续生产同一截面的长件制品；

容易与同类材料或异型材料复合成型（如塑料电线）；

工艺过程容易控制，产品质量稳定；

便于实现连续自动化生产，生产效率高。

缺点：

结构复杂的截面形状难以成型生产。

3．基础成型的工艺要点

①温度挤出机从加料口到机头的温度是逐渐升高的，机头的温度应控制在物料的流动温度和分解温度之间。

②模具制品的断面形状取决于物料流过的模孔。

③螺杆转速增加螺杆转速，可提高挤出机的产量；且由于螺杆对物料剪切作用增强，可提高物料的塑化效果。

但转速过高，会产生表面缺陷，影响外观质量。

④牵引速度由于挤出成形是连续生产，所以牵引速度必须与挤出速度相匹配。

合适的牵引速度会使制品尺寸稳定、表面光洁，提高制品质量。

四、压制成型

压制成型又称模压成型，是热固性塑料的主要成型方法之一。

压制成型有模压法和层压法两种。

1．成型原理

模压法将定量的塑料原料置于金属模具内，闭合模具，加热加压，原料在热和压力的作用下熔融、流动并充满模腔，树脂与固化剂发生化学反应而固化成型；开启模具，取出制件，修边、抛光后，获得符合要求的制品。

层压法将纸张、棉布、玻璃布等片状材料在塑料树脂中浸泡，涂挂树脂后一张一张叠放成需要的厚度，放在层压机上加热加压，经一定时间后，树脂固化，相互粘结成型。

层压成型制品质地密实，表面平整光洁，生产效率高。

多用于生产增强塑料板、管材、棒材和胶合板等层压材料。

压制成型的主要设备是各种类型的液压机和层压机。

图4.3模压、层压示意图

2．特点制品尺寸范围宽，可压制较大的制品；

设备和模具结构简单，工艺条件容易控制；

制件无浇口痕迹，容易修整；

收缩率小，变形小，性能均匀；

成型周期长，生产效率低；较难实现自动化；

不能成型结构和外形过于复杂的制件。

3．压制成型工艺要点

①压制温度指压制过程中模具的温度。

对于热固性塑料，加热的目的是使物料在模具中快速流动，充满模腔，同时发生固化成型为塑料制品。

压制温度过低，物料的流动性差，难以充满模腔，难以使树脂固化；压制温度高，物料的流动性好，易于充满模腔，有利于树脂化学交联固化成形，缩短压制时间，但温度过高，可能引起烧焦、起泡、裂缝等缺陷。

②压力其作用是使熔融物料加速在模腔中流动充满模腔，排除水蒸气及挥发物，提高塑料的密实性，防止出现气泡、表面鼓泡和裂纹等缺陷。

③压制时间指模具闭合、加热加压到开启模具的时间。

压制时间与压制温度、压力大小、制品厚度、塑料品种及其固化速度有关。

五、吹塑成型

用挤出法或注射法制出管状型坯，然后将压缩空气通入还处于热塑状态的型坯内腔中，使其膨胀为所需形状的塑料制品。

分为薄膜吹塑和中空吹塑成型。

用于制造热塑性塑料薄膜、中空型塑料制品（如瓶子、包装桶、油箱、玩具等）。

薄膜吹塑：

用挤出机将熔融塑料从口模中挤出，形成管状型坯，向其内通入压缩空气，将其连续吹胀成直径更大的管状薄膜，冷却后卷取。

主要用于生产塑料薄膜。

中空吹塑：

在挤出法或注射法制出的管状坯料中通入压缩空气将其吹胀，使其压贴在模腔的内壁，经冷却硬化后获得所需形状的塑料制品。

吹塑成型的特点：

制品的壁厚均匀，尺寸精度高，成型速度快，生产率高。

六、压延成型

利用一对或数对相对旋转的加热轧辊，将热塑性塑料塑化并压延成片材或薄膜的工艺方法。

压延成型产品质量好，生产能力大，常用于聚氯乙烯塑料板材、薄膜制品的生产，也适用于生产人造革、壁纸、地板革等。

七、浇铸成型

在室温或经加热为液态的树脂中加入固化剂、催化剂和其它添加剂，混合后在液态下倒入成型模具中，使物料在室温或一定温度下通过化学反应逐渐固化成性的工艺方法。

主要适用于环氧树脂、酚醛树脂、聚酯树脂等热固性塑料的成型。

工艺特点：

工艺简单，成本低，可生产大型制品。

但生产周期长，生产效率低，产品形状受到限制。

八、真空成型

将热塑性塑料片材或板材固定在模具上，将其加热到软化状态，然后将模腔抽真空，使软化后的片材或板材吸附于模腔，经冷却硬化后成型。

适用于ABS塑料、有机玻璃、聚碳酸酯、苯乙烯等塑料的成型。

广泛采用这种成型方法的制品有洗衣机和电冰箱的壳体、电机外壳、天花板装饰材料等盘、罩、盖、壳体等制品。

工艺特点：

设备较简单，所用模具可用石膏、木材、金属等制作；成型速度快，操作容易；可生产大型制品；难于制造形状复杂的制品，且制品表面比较粗糙。

除以上成型方法外，还有滚塑成型、塘塑成型、流动浸渍成型、缠绕成型、喷射成型、发泡成型等成型方法。

在选择塑料的成型方法时，首先要考虑塑料的成型工艺性能；各种塑料对成型方法的适应性；还要考虑各种成型方法的特点和工艺条件，从而生产出品质优良的塑料制品。

九、塑料的二次加工

塑料的二次加工有成塑料的二次成型，是采用机械加工、连接等工艺将以次成型的塑料板材、管材、棒材、片材及模制件等制成所需的制品。

1．塑料机械加工

塑料的机械加工包括锯、切、车、铣、磨、刨、钻、喷砂、抛光、螺纹加工等。

塑料的机械加工与金属材料的切削加工大致相同，仍可沿用金属材料加工的切削工具和设备。

但加工时应注意到：

塑料的导热性很差，加工中散热不良，一旦温度过高易造成软化发粘，以至分解烧焦；制件的回弹性大，易变形，加工表面较粗糙，尺寸误差大；加工有方向性的层状塑料制件时易开裂、分层、起毛或崩落。

2．塑料连接

塑料连接包括机械连接、焊接、溶剂粘接、和胶接等。

①塑料焊接

又称热熔粘接，是热塑性塑料连接的基本方法。

利用热作用，使塑料连接处发生熔融，并在一定压力下粘结在一起。

常用的焊接方法有热风焊接、热对挤焊接、高频焊接、超声波焊接、摩擦焊接等。

②塑料溶剂焊接

利用有机溶剂（如丙酮、三氯甲烷、二甲苯等）将需要粘接的塑料表面溶解或溶涨，通过加压站接在一起，形成牢固的结头。

一般可溶于溶剂的塑料都可采用溶剂粘接。

ABS、聚氯乙烯、有机玻璃、聚苯乙烯等热塑性塑料都可采用溶剂粘接。

但这种方法不适用于不同种塑料之间的粘接。

热固性塑料由于不溶解，不能用此法粘接。

③塑料胶接

利用胶粘剂能方便的实现不同塑料或塑料于其他材料间的连接。

4.3表面处理与装饰技术

一、塑料制品的表面质量要求

不同用途的塑料制品，对表面质量的要求也不相同。

一般要求塑料制品的表面应具有：

1．平整、光滑、清洁，无裂纹、气泡、孔穴、斑点、杂质、凹陷、等表面缺陷。

2．具有造型设计意图的色彩和光泽，且色彩均匀。

3．较高的耐用性和安全性，如较高的硬度、耐磨性、耐蚀性、润滑性等。

4．其他性能，如导热性、导电性等。

表面处理就是通过一定的表面处理使产品的表面色彩、光洁度等达到产品设计的外观美化要求。