执行力提升与工作改善报告.docx
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执行力提升与工作改善报告
执行力提升与工作改善报告
执行力提升与工作改善报告
品质改善专案分析
改善项目主要是:
改善边框漏胶的密封问题。
成立此专案的背景一
数据收集时间:
20xx年5月10日—7月20日
1、成品检验中的漏胶分析表:
成检时间2011-5-10~5-312011-6-1~6-247-1~7-11
合计
成检数量(pcs)3114302810657207
漏胶问题(pcs)58110146310
漏胶比率(%)1.93.613.74.3
备注
从上面的数据来看,从7-1至7-11期间的漏胶比率是最高的,两者相差达到10多倍,5-10至6-24两个月的漏胶比率加一起才5.3%,与专案的最后成检目标值5%已超出,总体漏胶问题还是在可控的范围内。
2、漏胶现象层别分析表:
漏胶现象名称胶量不足成型后直接漏胶气泡漏胶硅胶偏离槽边
总计
数量(pcs)
174793427314
百分百(%)
55.425.210.88.6100
备注
附图说明:
胶量不足成型后直接漏胶
二、漏胶原因纠正与改善措施:
编号12
分析内容员工素质生产现场管控操作方法
改善方案
负责部门
1.加强员工职业素养及质量管理知识教育培训;生产部与质管
2.QC现场的记录进行分析总结。
部协作
1.让操作员学习作业指导书,明确操作要领。
生产部2.严格按照工艺文件要求及工序品质进行操作和检验,补胶人员要认真确认成型效果。
1.停止使用有问题的硅胶;2.对仓库的温度进行查看,
硅胶所存储的环境是否(低于27度)
选购自动打胶机等先进设备
质管部
34原材料硅胶质量设备更新
三、专案的具体目标及成效是:
1、漏胶问题要求在终检工序,控制在5%之内;组件生产过程中,控制在5%~10%,并在此生产过程中加强该工序质量控制点的互检、自检、专巡检。
2、严格按照生产工艺及操作指导书,保证产成品边框硅胶密封性是100%合格,杜绝有密封差的产品流到客户。
四、专案的具体工作项目的描述:
项目编号1
项目内容人
专案实施前
状况员工质量意识和工作责任心不强,操作不
娴熟
专案实施后所采取的措施
取得成效极大程度上加强了员工的工作责任
心正在实施中
23
料法
4
环
1.对该工序的所有操作员进行现场相
关补胶视频图片的讲解。
2.计划设置工序控制点,质检员负责
监督、抽查
硅胶本身质量问题1.每周一次对仓库内的环境湿热度进(1.硅胶内有空气)行检测,并且随即抽检硅胶质量1.检验方式不合理1.在清洁工序要求员工进行自检,互2.检,把漏胶的组件抬出来,放置到指
定托盘,每天累计后进行再次补胶,便于统计数量及查找相关人员。
五、改善后的效果分析表:
项目比率
漏胶比率漏胶比率改善幅度
(2011-7-1~7-11)(7-13~7-20)
1.1%,改善幅度较大。
改善期间的具体情况:
成检时间成检数量
漏胶问题漏胶比率备注
12345
第二篇:
品质改善案例2300字
XX汽车仪表厂仪表“精确度不够”
专案改善研究报告
一、专案启动的背景
近来,我公司6月份一共收到6次书面的客户投诉,投诉内容都是仪表“精确度不够”,具体统计如下表:
总经理XX星在7月3日的品质检讨会上重点谈了6月份客户投诉事宜,并责令成立专案小组,由品管部牵头,生产、工程、设计、采购参与,拟定具体的专案改善计划(本改善计划从7月5日启动,12月低结束)。
二、现状调查
1、工程概要
产品类别:
XX系列汽车用仪表生产班别:
生产部A班、B班
使用设备:
绕线机、测试台、数字表、电源供应器。
工艺流程:
内机→绕线→焊接→装壳→锁面板→压针→测试
2、专案组一成立,品管部立即在本月第二周(8月-13日)指派专人对制
程抽检不良进行统计如下表:
第二周制程检验不良统计表200PCS/天精确度不良率:
6.25%
备注:
此图由MINITAB14.13统计完成。
柏拉图分析:
从柏拉图可以看出,准确度不良百分比占总数的51.4%,是重点改善项目。
根据仪表的工作原理,绕线与电压可能是影响仪表精确度的要因,下我们用散布图对测试电压与仪表精确度的关系进行分析,如下表:
测试电压与仪表精确度关系表
说明:
1、测试电压为12+-2V,仪表面板刻度误差90+-1.5度。
2、本试验使用的仪表型号为XX-XXX,是7月15日生产部A班生产。
3、试验时间为7月16日上午9时。
散布图分析
从散布图可以看出两个变量(测试电压与面板刻度)无规则可言,它们是不相关的,即是说要在额定电压内,电压的变化与面板刻度是没有关系的。
由此可以肯定,绕线对仪表精确度有直接关系,品管部指定品管员XXX于8月17日对绕线电阻进行测试,数据如下表:
说明:
1、测定的仪表为XX-XXX。
2、额定电阻为210+-3.
计算CPK值:
Xmax=217Xmin=209
极差(R)=217-209=8组据(H)=R/10=8/10≈1
δ=1.949x-=212.4
Cp=T/6δ=0.513Ca=|x--μ|/(T/2)=0.800Cpk=(1-Ca)×Cp=0.103
直方图分析:
电阻值不属于正态分布,是偏态(偏右)型,且最大部分超出规格。
问题出现在绕线工序。
针对绕线工序,用因果图进行分析,主题是“为什么绕线问题这么多?
”因果图分析如下:
经品管部讨论,大家一致认为造成绕线不良率高的原因有2点:
1)不同人绕线造成拉线紧度不当(过紧或者过松)。
2)没有定时测量,使制程失去监控。
建议的改善措施:
1)每小时由品管部抽检一次。
2)由刻度拉力计改为数字拉力计进行测量。
8月20~24日A、B班绕线机生产不良统计表
分析:
通过层别,A绕线机生产的不良数为52PCS,B绕线生产机不良数为20PCS。
要重点分析A绕线机产生如此高不良的原因(见下图)。
三、改善对策
四、效果确认
1、直方图效果确认
11月初,品管部针对改善后的绕线不良收集如下数据,并绘成直方图,计算出了CPK值,与7月份的直方图对比如下:
绕线不良改善后测试记录表
Xmax=214Xmin=207
极差(R)=214-207=7组据(H)=R/10=7/10≈1δ=1.153x-=210.4
Cp=T/6δ=0.654Ca=|x--μ|/(T/2)=0.133Cpk=(1-Ca)×Cp=0.567
改善前改善后
分析:
从前后直方图可以看出
1、改善前制程偏右,改善后为常态分配。
2、CPK值从0.103提升到0.567,已有很大的改善,但还有较大的改善空间。
对策:
以柏拉图作现状分析:
11月份第三周制程检验不良统计表
检查数:
200PCS/天精确度不良率:
1.75%
分析:
精确度不良率8月份6.25%,11月份下降为1.75%,不良率降低了4.5%。
有一定的改善成果,但过程能力只有0.567,离1还有很大差距,需寻求原因进行改进。
五、效果维持
经过近4个月改善,从直方图可以看出,制程呈正态分布,制程趋于稳定,可运用控制图进行改善后的效果维持。
针对汽车仪表欧姆值的控制,我们使用了控制图进行了控制,下图是12月份的X--R控制图。
Xbar–R控制图
产品名称:
XX仪表规格:
210+-3欧姆部门:
品保日期:
11月20-30日品质特性:
欧姆值抽样方法:
5PCS/时工序:
电阻测试测量者:
XXX
控制图分析:
1)从12月份的控制图可以看出,三分之二的点在三分之一的区域,
且是随机分布状态。
2)没有点超出上下限,业没有其他异常情况出现,可以认为目前的制
程是稳定的,是可以预测的`,无特殊原因变差情况。
六、总结
专案从7月8日开始启动,12月底结束,历时近5个月,通过专案小组的努力,有如下成果:
1)仪表精确度不良率由原来的6.25%下降到现在的1.75%。
2)总不良率由原来的12.2%下降为现在的5%。
在专案进行中运用了检查表、层别法、柏拉图、直方图、散布图、因果图和控制图QC7大手法,这7大手法的关联使用,使我们对7大手法有了更进一步的认识。
批性不良/报废预防改善报告书
(2)
报告主旨:
近期批性不良/报废所造成原因分析与预防改善方案
报告内容如下:
近期公司连续出现品质重大异常,从而造成产品直接报废,给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响,做为公司品保课主要负责人的我难绺其责,连续出现重大品质缺失不能不说是我对工作的一种失职。
所以,在此向各位领导表示歉意与自责!
请各位领导谅解!
鉴于公司近期品质上所出现的缺失,为能吸取失败经验与教训,总结缺失原因,预防类似事件再发生,职作出下述预防改善报告书,请领导指正!
谢谢!
一、批性重大异常品质问题发生原因与责任回顾:
1.3/14日元茂料号:
2A044002尺寸偏移超差报废336SPNL21#机生产生产者:
宋乐恒检验者:
张大燕班别:
白班不良原因:
PIN钉打偏,未制作全轴首件,直接捞槽将板捞偏,造成尺寸不符,全数报废;
2.4/8日旭发料号:
H024E007多捞露铜报废150SPNL22#机生产生产者:
张顶峰检验者:
周圆班别:
白班不良原因:
机台故障,操作员及品保未认真检查成型板外观,未及时发现,生产3趟板后品检发现,造成150SPNL报废;
3.4/10日昆颖料号:
E012E6039多捞露铜报废80SPNL12#机生产生产者:
黄忠明检验者:
沈秀娟班别:
白班不良原因:
生产首趟后,机台修理程式被改动。
操作员及品保未意识到调机后对机台及成型板的认真确认,使成型的第二趟板流至品检处,品检发现,不良发现后经追查机台上正成型之该趟板已造成报废,其报废2趟板,共计80SPNL
二、缺失原因分析:
依据以上各批性异常问题所发生的原因分析,造成上述批性异常不良的原因经分析有如下因素:
1.品保品质管控体系/模式缺失,管控模式不健全,导致品质于生产中失效,品质管控模式不能完全预防不良品的发生;
2.品保人员品质意识/品质概念不强,对品质意识淡薄,于工作中未真正意识到品质之危机性与突发性,未认真履行品质事前控制之义务性,未事前预防品质,造成生产品质缺失;
3.产线操作员/品保员未尽工作义务,工作不认真,不按工作程序步骤作业,导致工作中疏失/漏洞出现;
4.干部对组员管理松散,未认真追踪/确认/检查/验收/督导组员工作之成效,造成工作纪律散漫,思想意识/使命感不强,团队战斗力/管理成效不佳导致品质状况下降或缺失发生;
三、预防改善方案:
经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思,为预防类似事件再次发生,制定如下
预防改善方案。
1.尔后不论何种机台生产生产何种料号,严格要求于生产前均需要制作首件,且每
轴皆要制作首件,首件经品保确认OK后方可正式量产,预防PIN钉偏造成尺寸
偏移不良的出现;
2.严格要求品保确认首件的先后顺序,先确认首件外观,再确认首件尺寸,并要求
将确认结果记录在“首件检查日报表”内;
3.品保人员确认尺寸时,要求结合工程提供的简图用卡尺测量槽/边/孔/外形尺寸,
并将测量数据记录在“首件检查报表”内;
4.
5.不能用卡尺测量的尺寸,品保人员要将首件送二次元处对尺寸作全测确认首件;品保首件确认OK后,送品保组长审核确认并建立首件OK样品,将首件样品放
置于制作机台处,以便操作员/品保对量产后产品以首件作对比确认用;
6.量产中生产下机的每趟板均要求操作员做自检确认,主要检查底板与面板(底板
主要检查有无漏捞/未捞透,面板主要检查多捞及刮伤等),操作员及品保检验均
要记录检查数据与结果,特别是品保人员要记录检验的数量与频率,要与生产记
录相对应;
7.产线干部/品保干部对组员的执行状况作验收/确认/查核,未按要求作业的人员要
进行必要的处罚;
8.每日每周对组员进行品质不良宣导/客诉宣导,让其了解厂内及客诉品质异常,
教育训导员工品质意识;
9.利用公司相关品质统计表张贴公布品质,使全体员工认识品质,优劣对比激发品
质竞争气氛,提升公司品质现状;
10.干部自我反省,增强责任感与使命感,以身作则,发挥督导力与管理力。
以上,请领导批示并请教导!
谢谢!
报告人:
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