危险源识别评价表.docx
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危险源识别评价表
危险源辨识、风险评价一览表
单位/部门/项目部/日期:
编号:
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
办公区域
1
人员上下班
行走或乘车不小心,不遵守交通规则
交通安全事故
√
45
0.5
6
15
遵守交通规则
2
电源使用
电源插座及开关漏电
触电事故
√
45
0.5
6
15
安装漏电保护器、定期检查
3
电脑使用
电磁辐射
人体伤害
√
3
0.5
6
1
可以接受
4
电脑使用
无接地线
触电事故
√
45
0.5
6
15
安装漏电保护器、定期检查
5
电脑使用
长期电脑前操作
视力下降和骨质增生
√
18
3
6
1
注意休息,多活动
6
打印机使用
硒鼓漏粉
长期呼吸造成职业病
√
18
1
6
3
注意检查,正确使用
7
饮水机使用
长期无人清洗
使人生病
√
18
3
6
1
及时清洗
8
饮水机使用
漏电
触电事故
√
45
0.5
6
15
安装漏电保护器、定期检查
9
生活区域
厨房内外不卫生、炊具不干净,有腐蚀变质食品
中毒
√
18
3
6
1
及时打扫,处理变质食品
10
生活区域
厨房加工、保管生熟食品未分开
中毒
√
18
3
6
1
生熟食品分开储存
11
生活区域
炊事人员没有健康证
传染病
√
18
3
6
1
体检,办理健康证
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
施工现场
12
土方开挖
施工机械有缺陷
人员受伤
√
126
3
6
7
做好施工前安全技术交底工作,对施工机械使用和操作进行日常监督检查;深基坑开挖前编制专项安全施工方案并经相关人员审批后实施。
13
施工机械的作业位置不符合要求
坍塌,人员受伤
√
42
1
6
7
14
挖土机司机无证或违章作业
人员受伤
√
42
1
6
7
15
其他人员违规进入挖土机作业区域
人员受伤
√
126
3
6
7
16
模板工程
施工方案缺乏或不符合要求
坍塌,人员伤亡
√
90
1
6
15
按要求编制方案
17
混凝土模板支撑系统不符合要求
坍塌,人员伤亡
√
48
0.2
6
40
按方案施工
18
支撑模板的立柱稳定性不符合要求
坍塌,人员伤亡
√
48
0.2
6
40
按方案施工
19
模板工程无验收与交底
坍塌,人员伤亡
√
48
0.2
6
40
按规定交底和验收
20
模板拆除前未经拆模申请批准
坍塌,人员伤亡
√
120
0.5
6
40
按规定进行申请
21
立杆接头在同一平面
坍塌,人员伤亡
√
√
27
3
3
3
按规范要求施工
22
立杆底部无垫板或用砖垫高
坍塌,人员伤亡
√
√
54
6
3
3
按要求设置垫板
23
模板工程
未设剪刀撑,未设扫地杆
坍塌,人员伤亡
√
63
3
3
7
按要求设置剪刀撑、扫地杆
24
立杆间距大于设计要求,模板上施工载荷超过要求
坍塌,人员伤亡
√
63
3
3
7
按设计要求施工,按规范要求禁止超载
25
立杆材料不符合要求,模板上施工载荷不均匀
坍塌,人员伤亡
√
42
3
2
7
使用合格的材料,按技术要求施工
26
大模板存放无防倾倒措施
倾倒伤人
√
126
6
3
7
制定可靠的防倾倒措施
27
模板存放不整齐、过高
倾倒伤人
√
126
6
3
7
模板摆放整齐,严禁超高
28
模板拆除区域未设置警戒线,且无监护人
落物伤人
√
126
6
3
7
设置警戒区,由专人监护
29
模板拆除时仅留有悬空模板
落物伤人
√
126
6
3
7
严禁留有悬空模板
30
模板拆除时,强度达不到设计要求
坍塌,人员伤亡
√
80
1
2
40
按要求执行
31
脚手架搭设、拆除
施工方案缺乏或不符合要求
坍塌,人员伤亡
√
120
0.5
6
40
编制合理方案并报批
32
脚手架材质不符合要求
坍塌,人员伤亡
√
48
0.2
6
40
使用合格材料
33
脚手架基础不能保证架体的荷载
坍塌,人员伤亡
√
48
0.2
6
40
按要求加固基础
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
34
脚手架搭设、拆除
架体稳定性不符合要求
坍塌,人员伤亡
√
120
0.5
6
40
按方案搭设
35
脚手架荷载超载或堆放不均匀
坍塌,人员伤亡
√
120
0.5
6
40
按要求堆放
36
搭设时螺丝拧紧力矩不够
坍塌,人员伤亡
√
48
0.2
6
40
按规范拧紧
37
架体下部无扫地杆
坍塌,人员伤亡
√
240
1
6
40
按规范搭设
38
基础不平、不实、无垫木,基础进水
坍塌,人员伤亡
√
240
1
6
40
按方案处理基础
39
未张挂密目网或未挂严
落物伤人
√
270
3
6
15
按规范张挂密目网
40
作业层未挂平网
坠落伤人
√
270
3
6
15
按规范设平网
41
作业层未设防护栏杆
坠落伤人
√
270
3
6
15
按规范搭设
42
拉结点数量不够、不坚固
坍塌,人员伤亡
√
270
3
6
15
按方案搭设
43
未设剪刀撑或设置不符合要求
坍塌,人员伤亡
√
240
1
6
40
按规范搭设
44
作业层脚手板未满铺
坠落伤人
√
270
3
6
15
按要求满铺
45
脚手板材质不符合要求
坠落伤人
√
45
0.5
6
15
使用合格材料
46
私自拆除杆件、扣件
坍塌,人员伤亡
√
240
1
6
40
拆除前先申请
47
拆除时未设警戒区,无专人监护
落物伤人
√
120
1
3
40
按规定拉设警戒区
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
48
起重吊装作业
大件吊装无吊装方案
设备损坏
√
270
3
6
15
编制方案并报批
49
吊装前无安全交底、未进行检查会签
人员伤亡
√
270
3
6
15
作业前进行安全技术交底
50
吊装机械有安全隐患
设备损坏,人员伤亡
√
45
0.5
6
15
检查,维修
51
吊车指挥未穿反光马甲
人员伤亡
√
9
3
3
1
按要求穿马甲
52
吊装场地不符合要求
吊车倾覆
√
240
1
6
40
按方案处理吊装场地
53
未拉设警戒线
人员伤亡
√
270
3
6
15
按要规定拉设警戒线
54
恶劣天气吊装
吊车倾覆,人员伤亡
√
60
0.5
3
40
恶劣天气不得吊装
55
站在吊车臂或吊物下方
人员伤亡
√
270
3
6
15
禁止在吊车臂、吊物下方站立
56
司机、指挥无证上岗
伤人、机械损坏
√
270
3
6
15
必须持证上岗
57
信号传递不清楚
伤人、机械损坏
√
7
1
1
7
采取可靠的信号传递方式
58
指挥员视线盲区
伤人、机械损坏
√
45
1
3
15
站在视野开阔处
59
垂直交叉作业
缺乏沟通
落物打击
√
90
1
6
15
尽量错开垂直方向的交叉作业时;无法错开时,各方应商定安全注意事项,必要时搭设层间隔离设施。
60
高空堆物过多
落物打击
√
45
0.5
6
15
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
61
高处作业
安全网防护或材质不符合要求
高处坠落
√
18
0.2
6
15
使用合格材料
62
未按要求使用安全带
高处坠落
√
270
3
6
15
按要求使用安全带
63
2米以上高处作业无安全防护措施或防护措施不符合要求
高处坠落
√
270
3
6
15
按规范搭设安全防护措施
64
安全带系挂点不牢
高处坠落
√
270
3
6
15
安全带挂在牢固点
65
违章、高空抛物
高处坠落、物体打击
√
270
3
6
15
禁止高空抛物
66
施工人员患有心脏病、高血压等不适合登高作业疾病
高处坠落
√
45
1
3
15
定期体检,身体不适合的改做其他工作
67
临边四口防护无防护措施或防护措施不严
高处坠落
√
270
3
6
15
按规范搭设防护措施
68
未经允许拆、改安全防护措施
倒塌、物体打击等
√
270
3
6
15
拆、改安全防护措施前先申请
69
动火作业
无消防措施、制度或消防设施
火灾
√
90
1
6
15
制定消防措施、制度或消防设施
70
灭火器材配置不合理、动火作业管理制度不符合要求
火灾
√
270
3
6
15
按要求制定制度,配备灭火器材
71
未严格执行焊工作业安全规程
火灾
√
270
3
6
15
严格执行焊工作业安全规程
72
未办理工作票或未按工作票施工
火灾
√
45
1
3
15
按要求办理工作票
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
73
受限空间作业
未办理工作票或未按工作票施工。
人员伤害
√
45
1
3
15
制定作业制度,规范人员出入管理;按要求办理工作票;加强通风并配备测氧仪;内部照明使用安全电压。
74
作业进入设备情况不明,未测量氧气浓度
缺氧、窒息
√
21
1
3
7
75
管道、金属容器内部照明,存在漏电的可能
触电
√
45
1
3
15
76
进入受限空间未办理登记手续
人员伤害
√
21
1
3
7
77
试车、调试
没有施工方案
设备事故,人员伤害
√
21
1
3
7
编制施工方案
78
没有进行会签手续
设备事故,人员伤害
√
21
1
3
7
按规定进行会签手续
79
人员未按要求佩戴劳防用品,
设备事故,人员伤害
√
90
1
6
15
按要求佩戴劳防用品
80
未进行技术安全交底,
人员伤害
√
90
1
6
15
按要求进行安全交底
81
没有拉设警示隔离带
人员伤害
√
42
1
6
7
拉设警示隔离带
82
施工用电
接地与接零保护系统不符合要求;
触电
√
90
1
6
15
按规范进行接零保护
83
无施工用电方案或方案有缺陷;
触电
√
45
0.5
6
15
按要求编制方案并报批
84
电线电缆老化破皮未包扎
触电
√
90
1
6
15
检查,及时包扎、更换
85
用其他金属丝代替保险丝
触电
√
90
1
6
15
禁止用其他金属丝代替保险丝
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
86
施工用电
非电工私拉乱接电线;
触电
√
45
1
3
15
禁止电工私拉乱接电线
87
电缆架设或埋设不符合要求;
触电
√
45
1
3
15
按要求敷设
88
灯具设备金属外壳未接地;
触电
√
90
1
6
15
按要求接地
89
潮湿环境作业漏电保护器参数过大或不灵敏;
触电
√
45
0.5
6
15
按规范配漏电保护器
90
闸刀及插座插头损坏、闸具不符合要求;
触电
√
270
3
6
15
及时更换
91
室内线路及灯具安装低于2.4米未使用安全电压
触电
√
90
1
6
15
使用安全电压
92
手持照明灯具或潮湿作业场所未使用安全电压
触电
√
270
3
6
15
使用安全电压
93
漏电保护器未设或失效
触电
√
270
3
6
15
按规范设漏电保护器
94
防护装置不符合要求
触电
√
270
3
6
15
更换防护装置
95
灯具金属外壳未作保护接零
触电
√
54
6
3
3
按要求接零
96
线路过道无保护
触电
√
63
3
3
7
进行穿管保护
97
电源导线绑扎在金属架上
触电
√
45
1
3
15
设绝缘层
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
98
危险品存放和使用
易燃易爆及危险化学品的存放不符合要求;
火灾、爆炸,人员伤亡
√
240
1
6
40
按要求分类存放
99
放射源存放点不符合要求,未对放射源存放点执行24小时看守制度。
辐射伤害
√
40
0.2
2
100
按规定存放,设专人看护
100
探伤作业未拉设警戒绳
辐射伤害
√
270
3
6
15
拉设警戒绳
101
探伤作业过程无人监护
辐射伤害
√
270
3
6
15
设专人监护
102
探伤操作人员无资格证
辐射伤害
√
18
0.2
6
15
无证人员不得操作
103
探伤作业人员未按要求佩戴防护用品,
辐射伤害
√
18
0.2
6
15
按要求佩戴防护用品
104
油库未严格执行油品仓库消防制度,违章作业、动火
火灾、爆炸
√
300
1
3
100
严格执行油品仓库消防制度
105
氧气瓶、乙炔瓶与动火点距离不符合要求
火灾、爆炸
√
90
1
6
15
与动火点保持安全距离
106
氧气瓶、乙炔瓶距离不足
火灾爆炸
√
90
1
6
15
保持安全距离
107
气瓶未进行绑扎,气瓶未安防震圈
爆炸
√
270
3
6
15
按要求绑扎,设防震圈
108
气瓶烈日下暴晒
火灾、爆炸
√
90
1
6
15
放在阴凉处
109
酸洗作业无警戒牌
人员伤害
√
42
1
6
7
悬挂警戒牌
110
酸洗液存放不符合要求
人员伤害
√
21
1
3
7
按要求存放
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
111
管道吹洗试压
未办理会签手续,
人员伤害
√
18
1
6
3
办理会签手续
112
未按安全技术交底施工,
人员伤害
√
54
3
6
3
按安全技术交底施工
113
人员未按要求佩戴防护用品,
人员伤害
√
18
1
6
3
正确佩戴防护用品
114
未对冲洗用油按要求处理,
火灾
√
18
1
6
3
按要求处理
115
未对作业区域进行警戒
人员伤害
√
54
3
6
3
拉设警戒绳
116
打磨作业
砂轮片飞出
人员伤害
√
9
0.5
6
3
正确使用砂轮片
117
电动打磨机防护罩等
保护装置不符合要求
人员伤害
√
27
3
6
3
使用前进行检查确保装置齐全、有效
118
用电动磨光机打磨焊缝内表面,存在漏电的可能
触电
√
18
3
6
3
改用气动磨光机打磨焊缝内表面
119
磨光片碎裂飞出
人员伤害
√
18
1
6
3
正确使用
120
金属飞溅
人员伤害
√
54
3
6
3
戴好防护面罩
121
机械未完全停止就操作
人员伤害
√
18
1
6
3
按要求操作
122
设备清洗
用丙酮擦拭表面
火灾
√
1.5
1
0.5
3
通风,禁止动火
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
123
施工机具使用
保护接零或电源线配备不符合要求
触电
√
21
0.5
6
7
按要求设置
124
作业人员个体防护不符合要求
人员伤害
√
42
1
6
7
按要求防护
125
未做绝缘测试
触电
√
42
1
6
7
按要求测试
126
外壳、手柄出现裂缝、破损
触电
√
36
6
2
7
及时更换、维修
127
漏电保护器未设或失效
触电
√
27
3
3
7
安装合格的漏电保护器
128
梯子不稳,作业人员未穿防滑鞋
高处坠落
√
21
0.5
6
7
固定梯子,穿防滑鞋
129
机械无防护装置或防护装置有缺陷
机械伤害
√
42
1
6
7
安装合格防护装置
130
操作岗位无安全操作规程
机械伤害
√
42
1
6
7
悬挂安全操作规程牌
131
使用机械时违反操作规程
机械伤害
√
42
1
6
7
按操作规程使用
132
设备未按时进行保养
机械伤害
√
42
1
6
7
及时保养
133
模块装车
驾驶员身体不适
发生交通事故
造成人员伤亡,车辆、模块损坏
√
90
1
6
15
及时了解职工身体状况,合理安排,不开疲劳车
134
未按模块实际情况,采取中心位置摆放
碰伤砸伤
模块损坏
√
6
1
6
1
听从指挥逐步装车
135
模块捆绑不牢固
碰伤砸伤
模块损坏
√
18
3
6
1
加固
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
136
模块运输
模块的垂直度、水平度不符合要求
模块损坏
√
90
10
3
3
严格按照模块测量方案进行验证,测量工具经过标定。
137
出车前检查车况不完好
模块损坏
油、电泄露
√
1.5
0.5
1
3
运输平板车接受过地方政府的有效检查并合格;车辆供应商对车进行整体检查,车况整体性能、润滑等保证良好。
138
模块运输车辆行走道路不畅通,坡度不符合运输要求;造成模块发生滑移
模块损坏
模块侵覆
√
108
6
6
3
划定模块运输行走道路并围封;针对划定的行走道路进行测量,验证坡度符合方案要求
139
模块捆绑不牢固
碰伤砸伤
模块损坏
√
54
3
6
3
加固
140
运输轮胎气压不够,无法承重模块
车辆损坏
模块损坏
√
900
10
6
15
方案中明确轮胎的正常运输气压要求;抽查轮胎气压是否与方案要求一致。
141
运输时运输车辆轮胎被锐物刺破
车辆损坏
模块损坏
√
54
3
6
3
运输前运输道路清扫
142
模块运输过程中,制动时的惯性驱动力大于接触的摩擦力造成模块发生位移,
重心不稳
模块损坏
√
540
6
6
15
方案中须核实惯性驱动力得到有效控制;
143
车辆超速行驶
模块损坏
车辆损坏
√
9
1
3
3
严格控制车速,按照方案要求保证直行速度≯3km/h,弯道≯1km/h;匀速行驶
144
运输平板车行驶
指令不统一
模块损坏
车辆损坏
√
54
3
6
3
运输车组统一指挥,遥控发出指令;匀速行驶;
序号
工作步骤/作业活动/场所
危险源
主要后果
风险识别方法
D
L
E
C
建议改正/控制措施
JHA
PHA
SCL
145
模块运输
无关人员进入运输区域
物体打击
车辆伤害
√
18
6
3
1
模块运输区域围封;专职保安监护授权人员进入
146
恶劣天气施工
模块损坏
模块侵覆
物体打击
车辆伤害
√
42
3
3
7
严格按照施工方案要求进行,风力不超过11m/s时允许运输;现场装设测风仪实时测量风速,
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