电气控制系统设计试题.docx
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电气控制系统设计试题.docx
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电气控制系统设计试题
电气控制系统设计
[填空题]
1试设计两台笼型电动机M1和M2的顺序启动、停止的控制电路。
具体要求如下:
(1)M1、M2能顺序启动,并能同时或分别停止。
(2)M1启动后M2启动,M1可点动,M2可单独停止。
(3)M1先启动,经10s后M2自行启动。
(4)M1启动后M2才能启动,停止时,M2停止后M1才能停止。
参考答案:
1、主回路及控制电路原理图
图中:
QF为低压断路器,起开关,以及短路、过载或欠电压保护功能。
KM1为M1电机接触器
KM2为M2电机接触器。
FR1、FR2为热继电器,起电机过载保护。
FU1、FU2为保险丝,起短路保护作用。
SB1为总停止按钮,按下后M1、M2同时停止。
SB2:
M1启动按钮
SB3:
M1停止按钮
SB4:
M1点动按钮
SB5:
M2启动按钮
SB6:
M2停止按钮
KT1:
通电延时继电器
2、工作原理分析
(1)启动
合上QF断路器,按下SB2电机M1启动,此时,若再按下SB5,电机M2启动。
要想启动M2电机,必须先启动M1电机。
M1电机启动后,KT1通电延时继电器线圈得电,经10s延时,KT1延时闭合常开触点闭合,M2电机自动启动。
(2)停止
若停止M2电机,可按下SB6按钮,KM2线圈失电,M2接触器主触点断开,常开触点断开,为停止M1电机做准备。
若停止M1电机,必须先按下SB6停止M2电机,KM2常开触点断开,此时按下SB3,可停止M1电动机。
[填空题]
2设计工作台前进-退回控制路。
工作台由电动机M驱动,行程开关SQ1、SQ2分别装在工作台的原位和终点。
要求:
(1)实现工作台的往复运动
(2)有终端保护
参考答案:
1、电路图原理图
工作台电路原理图如图3-5所示。
图中:
QF:
//低压断路器
FU1、FU2保险丝
KM1:
电机正转接触器(前进)
KM2:
电机正转接触器(后退)
SQ1、SQ2、SQ3、SQ4:
行程开关,其中SQ1、SQ2起点和终点。
SQ3、SQ4起终端保护作用。
将这两个位置开关SQ1、SQ3的常闭触头分别串接在正转控制电路中,将另两个位置开关SQ2、SQ4的常闭触头分别串接在反转控制电路中,将SQ2常开与按钮SB2的常开触头及接触器KM1的常开自锁触头并联接在正转电路中,将SQ1常开与按钮SB3的常开触头及接触器KM2的常开自锁触头并联接在反转电路中。
当位置开关动作后,常闭触头先分断,工作台停止运动;常开触头后闭合,工作台反向运动。
2、工作原理
该线路的工作原理简述如下:
[填空题]
3说明机床电气原理图分析的基本方法?
参考答案:
对生产设备电气控制系统进行分析时,首先需要对设备整体有所了解,在此基础上,才能有效地针对设备的控制要求,分析电气控制系统的组成与功能。
设备整体分析包括如下三个方面:
(1)机械设备概况调查。
通过阅读生产机械设备的有关技术资料,了解设备的基本结构及工作原理、设备的传动系统类型及驱动方式、主要技术性能和规格、运动要求等。
(2)电气控制系统及电气元件的状况分析。
明确电动机的用途、型号规格以及控制要求,了解各种电器的工作原理、控制作用及功能。
(3)机械系统与电气控制系统的关系分析。
明确机械系统与电气系统之间的联接关系,即信息采集传递和运动输出的形式和方法。
[填空题]
4分析机床电气原理图电气控制系统的步骤?
参考答案:
(1)设备运动分析。
分析生产工艺要求的各种运动及其实现方法,对有液压驱动的设备要进行液压系统工作状态分析。
(2)主电路分析。
确定动力电路中用电设备的数目、接线状况及控制要求,控制执行件的设置及动作要求,包括交流接触器主触点的位置,各组主触点分、合的动作要求,限流电阻的接入和短接等。
(3)辅助电路分析。
分析各种控制功能实现的方法及其电路工作原理和特点。
经过“化整为零”,分析每一个局部电路的工作原理以及各部分之间的控制关系之后,还必须“集零为整”,统观整个电路的保护环节以及电气原理图中其他辅助电路(如检测、信号指示、照明等电路)。
检查整个控制线路,看是否有遗漏,特别要从整体角度,进一步检查和理解各控制环节之间的联系,理解电路中每个元件所起的作用。
[填空题]
5试述车床主轴正反转控制与铣床主轴正反转控制有何不同?
参考答案:
(1)车床主轴正反转控制
车床主轴的正反转是通过主电动机的正反转来实现的,即通过控制正转接触器KM1、反转接触器KM2实现。
主电动机M1的额定功率为30kW,但只是车削加工时消耗功率较大,而启动时负载很小,因此启动电流并不很大,在非频繁点动的情况下,仍可采用全压直接起动。
(2)铣床主轴正反转控制
由于大多数情况下一批或多批工件只用一种铣削方式,并不需要经常改变电动机转向,即铣床是以顺铣方式加工还是逆铣方式加工,开始工作前已选定,在加工过程中是不改变的,因此可用电源相序转换开关实现主轴电动机的正反转控制,简化了电路。
对于卧式万能升降台铣床,其主电动机M1的正反转通过组合开关手动切换,交流接触器KM1的主触点只控制电源的接入与切除。
[填空题]
6试述C650车床主电动机的制动过程。
参考答案:
图4-1为主电动机反接制动的局部控制电路。
C650车床停车时采用反接制动方式,用速度继电器BS进行检测和控制,下面以正转状态下的反接制动为例说明电路的工作过程。
当主电动机M1正转运行时,由速度继电器工作原理可知,此时BS的动合触点BS-2闭合。
当按下总停止按钮SB1后,原来通电的KM1、KM3、KT和KA线圈全部断电,它们的所有触点均被释放而复位。
当松开SB1后,由于主电动机的惯性转速仍很大,BS-2的动合触点继续保持闭合状态,使反转接触器KM2线圈立即通电,其电流通路是:
SB1→BTE1→KA动断触点→BS-2→KM1动断触点→KM2线圈。
这样主电动机M1开始反接制动,反向电磁转矩将平衡正向惯性转动转矩,电动机正向转速很快降下来。
当转速接近于零时,BS-2动合触点复位断开,从而切断了KM2线圈通路,至此正向反接制动结束。
反转时的反接制动过程与上述过程类似,只是在此过程中起作用的为速度继电器的BS-1动合触点。
反接制动过程中由于KM3线圈未得电,因此限流电阻R被接入主电动机主电路,以限制反接制动电流。
通过对主电动机控制电路的分析,我们看到中间继电器KA在电路中起着扩展接触器KM3触点的作用。
[填空题]
7在C650车床电气控制线路中,可以用KM3的辅助触点替代KA的触点吗?
为什么?
参考答案:
在C650车床电气控制线路中,可以用KM3的辅助触点替代KA的触点。
通过对主电动机控制电路的分析,我们看到中间继电器KA在电路中起着扩展接触器KM3触点的作用。
只要KM3的辅助触点数量满足要求,可以代替KA的触点。
[填空题]
8请简述X62W万能铣床电气控制线路中主轴变速时瞬时点动控制的工作原理?
参考答案:
主轴变速时瞬时点动控制过程如下:
实现瞬时点动是由复位手柄与行程开关SQ7共同控制的。
当变速手柄复位时,在推进的过程中会压动瞬时点动行程开关SQ7,使其动断触点先断开,切断KM1线圈电路的自锁;SQ7的动合触点闭合,使接触器KM1线圈得电,主轴电动机M1转动。
变速手柄复位后,行程开关SQ7被释放,因此电动机M1断电。
此时并未采取制动措施,电动机M1产生一个冲动齿轮系统的力,使齿轮系统微动,保证了齿轮的顺利啮合。
在变速操作时要注意,手柄复位要求迅速、连续,一次不到位应立即拉出,以免行程开关SQ7没能及时松开,使电动机转速上升,在齿轮未啮合好的情况下打坏齿轮。
一次瞬时点动不能实现齿轮良好的啮合时,应立即拉出复位手柄,重新进行复位瞬时点动的操作,直至完全复位,齿轮正常啮合工作。
[填空题]
9X62W万能铣床电气控制线路中设置主轴及进给瞬时点动控制环节的作用是什么?
参考答案:
铣床主轴的变速由机械系统完成,在变速过程中,当选定啮合的齿轮没能进入正常啮合时,要求电动机能点动至合适的位置,保证齿轮正常啮合。
与主轴变速类似,水平工作台变速同样由机械系统完成。
为了使变速时齿轮易于啮合,进给电动机M3控制电路中也设置了点动控制环节。
[填空题]
10X62W万能铣床是如何实现水平工作台各方向进给联锁控制的?
参考答案:
X62W万能铣床是如何实现水平工作台的操作手柄如图4-3所示。
工作台控制电路图如图4-4所示。
水平工作台横向和垂直进给运动的选择和联锁通过十字复合手柄和行程开关SQ3、SQ4联合控制,该十字复合手柄有上、下、前、后四个工作位置和一个中间不工作位置。
当操作手柄向下或向前扳动时,通过联动机构将控制垂直或横向运动方向的机械离合器合上,即可接通该运动方向的机械传动链。
同时压动行程开关SQ3,使SQ3动合触点SQ3-1闭合,动断触点SQ3-2断开,于是接通进给电动机M3正转接触器KM2线圈电路,其主触点闭合,M3正转,驱动工作台向下或向前移动进给。
KM2线圈通电的电流通路仍从KM1辅助动合触点开始,电流经SA1-3→SQ2-2→SQ1-2→SA1-1→SQ3-1→KM3辅助动断触点到KM2线圈。
上述电流通路中的动断触点SQ2-2和SQ1-2用于工作台前后及上下移动同左右移动之间的联锁控制。
当十字复合操作手柄向上或向后扳动时,将压动行程开关SQ4,使得控制进给电动机M3反转的接触器KM3线圈得电,M3反转,驱动工作台向上或向后移动进给。
其联锁控制原理与向下或向前移动控制类似。
十字复合操作手柄扳在中间位置时,横向或垂直方向的机械离合器脱开,行程开关SQ3与SQ4均不受压,因此进给电动机停转,工作台停止移动。
在床身上同样也设置了上、下和前、后限位保护用的终端撞块,当工作台移动到极限位置时,挡块撞击十字手柄,使其回到中间置,切断电路,使工作台在进给终点停车。
在同一时间内,工作台只允许向一个方向移动,为防止机床运动干涉造成设备事故,各运动方向之间必须进行联锁。
而操作手柄在工作时,只存在一种运动选择,因此铣床进给运动之间的联锁由两操作手柄之间的联锁来实现。
联锁控制电路由两条电路并联组成,纵向操作手柄控制的行程开关SQ1、SQ2的动断触点串联在一条支路上,十字复合操作手柄控制的行程开关SQ3、SQ4的动断触点串联在另一条支路上。
进行某一方向的进给运动时,需扳动一个操作手柄,这样只能切断其中一条支路,另一条支路仍能正常通电,使接触器KM2或KM3的线圈得电。
若进给运动时由于误操作扳动另一个操作手柄,则两条支路均被切断,接触器KM2或KM3立即断电,使工作台停止移动,从而对设备进行了保护。
[填空题]
11组合机床常用在什么场合?
通常由哪些部件组成?
其控制线路有什么特点?
参考答案:
1、组合机床的应用场合
组合机床是根据给定工件的加工工艺而设计制造的一种高效率自动化专用加工设备。
可实现多刀(多轴)、多面、多工位同时进行钻、扩、铰、镗、铣等加工,并具有自动循环功能,在成批或大量生产中得到广泛的应用。
2、组合机床的组成部件
组合机床由具有一定功能的通用部件(如动力部件、支撑部件、输送部件、控制部件等)和加工专用部件(如夹具、多轴箱等)组成,其中动力部件是组合机床通用部件中最主要的一类部件。
动力部件常采用电动机驱动或液压系统驱动,由电气控制系统实现自动循环的控制,是典型的机电或机电液一体化的自动化加工设备。
3、组合机床控制线路的特点
各标准通用动力部件的控制电路是独立完整的,当一台组合机床由多个动力部件组合构成时,该机床的控制电路即由各动力部件各自的控制电路通过一定的联接电路组合而成。
对于此类由多动力部件构成的组合机床,其控制通常有三方面的工作要求:
(1)动力部件的点动及复位控制。
(2)动力部件的单机自动循环控制(也称半自动循环控制)。
(3)整机全自动工作循环控制。
[填空题]
12说明凸轮控制器控制的起重电动机转向控制与调速控制过程。
参考答案:
主钩升降机构由主令控制器与PQR10控制盘组成的磁力控制器控制,其控制路线如图4-5所示。
主钩升降电动机的机械特性如图4-6所示。
主钩升降主令控制器SA1触点状态表如表4-1所示。
1、电动机起动前的准备
当电源隔离开关QS2、QS3合上后,将主令控制器SA1手柄置于“0”位,此时SA1-1接通,零电压继电器BV线圈得电并自锁,控制电路便处于准备工作状态。
当SA1控制手柄处于工作位置时,虽然SA1-1断开,但不影响BV的吸合状态。
但当电源断电后,却必须使控制手柄回到零位后才能再次起动。
这就是零压和零位保护作用。
2、提升时电路工作情况
当主令控制器SA1手柄扳到“上升1”挡时,SA1-3、SA1-4、SA1-6、SA1-7触点闭合,使得接触器KM1、KM3、KM4线圈得电。
电动机接通正转电源,制动电磁铁通电,松开制动闸YB1、YB2,同时切除转子串接的第一段电阻R1,电动机M1正向启动,运行在图4-6所示的特性曲线1上。
此时对应的电磁转矩较小,一般吊不起重物,只作张紧钢丝绳和消除齿轮间隙的预备起动级。
当SA1手柄扳到“上升2”挡时,除上述“1”挡已闭合的部分外,SA1-8闭合,接触器KM5线圈通电,触点吸合,转子电路短接电阻R2,此时电动机M1加速,运行在图4-6特性曲线2上。
当SA1手柄扳到“上升3”挡时,除上述两挡已闭合的部分外,SA1-9闭合,接触器KM6线圈通电,触点吸合,转子电路切除电阻R3,此时电动机运行在图4-6特性曲线3上。
当SA1手柄依次扳到“上升4”、“上升5”、“上升6”挡时,除上述3挡已闭合的部分外,SA1-10、SA1-11、SA1-12相继闭合,依次使接触器KM7、KM8、KM9线圈通电,触点吸合,对应的转子电路逐渐短接电阻R4、R5、R6,使电动机的工作点从第3条特性向第4、第5条并最终向第6条特性过渡,提升速度逐渐增加。
此过程可获得五种提升速度。
在“上升6”挡时,电动机转子各相电路中仅保留一段为软化特性而固定接入的电阻R7,这时电动机可获得最大转速。
3、下降时电路工作情况
由图4-5可知,主钩下降也分为6挡,根据重物重量和控制要求,可使电动机工作在不同状态。
(1)当主令控制器SA1手柄置于“下降C”挡时,SA1-1断开,BV通过自锁电路保持吸合。
同时SA1-3触点接通电源,SA1-6触点闭合使接触器KM1线圈得电,于是电动机按正转提升方向产生转矩。
由于SA1-4断开,接触器KM3线圈不得电,因此电磁抱闸抱住制动轮,电动机只能向提升方向产生转矩而不能运转。
此时吊钩上重物力矩与电磁抱闸制动力矩及提升转矩相平衡,使重物能安全停留在空中。
这一挡是为下降做准备,防止所吊重物突然快速运动,使机械受到损伤。
该挡实际上是齿轮等传动件啮合的准备挡,由于受制动器的限制,操作时停留时间不应过长。
“下降C”挡的另一个作用是在下放重物时,手柄由下降挡的任何一位置扳回零位时,都要经过此挡,这时既有电动机的倒拉反接制动,又有电磁抱闸的机械制动,在两者共同作用下,可以防止重物的溜钩,以实现准确停车。
在“下降C”挡,SA1-7、SA1-8触点也闭合,使接触器KM4、KM5通电吸合,此时电动机转子电路电阻短接情况与“上升2”挡时相同,因此机械特性应为“上升2”机械特性向第四象限的延伸,如图4-6中的7段。
(2)当SA1手柄扳至“下降1”挡时,SA1-3触点仍接通电源。
SA1-4触点闭合,接触器KM3线圈通电,触点吸合,此时电磁抱闸松开,电动机可以自由运转。
SA1-6触点闭合使接触器KM1通电,电动机的电源接法和上升时相同。
SA1-7触点闭合使接触器KM4线圈通电,电动机转子电路中电阻R1被短接,转子电阻串入情况与“上升1”挡时相同。
由于转子串入电阻比“下降C”挡时增加了,因此电动机电磁转矩减小。
如果重物的重力转矩大于电动机的电磁转矩,将使电动机处于倒拉反接制动状态,此时电动机运行在图4-6“上升1”机械特性向第四象限延伸的曲线8上,从而获得较为低速的下放。
若重力转矩小于电
动机的电磁转矩,则重物不但不下降反而被提起,电动机则运行到图4-6“上升1”特性上。
这时必须迅速将控制器手柄推到下一挡。
(3)当SA1手柄扳至“下降2”挡时,SA1-3、SA1-4、SA1-6触点继续闭合,SA1-7触点断开,使得转子外接电阻全部接入,电动机电磁转矩进一步减小。
若此时重力转矩大于电磁转矩,则获得低速下降,电动机在图4-6特性曲线9上运行。
若重物过轻或空钩,重力转矩小于电磁转矩,电动机将运行在图4-6特性曲线9向第一象限的延伸段上,这样重物不但不下降反而被提起。
这时应立即将手柄推到“下降3”挡。
(4)当SA1手柄置于“下降3”挡时,SA1-6触点断开,接触器KM1线圈断电,触点释放。
同时SA1-5触点闭合,使接触器KM2线圈通电,触点吸合。
SA1-3触点断开,SA1-2触点闭合,电动机则由下降“C”、“1”、“2”挡时上升方向的运转变为下降方向的运转。
触点SA1-7、SA1-8的闭合,使接触器KM4、KM5线圈通电,触点吸合,转子电阻R1、R2被短接,转子电路电阻接入情况与“上升2”挡时相同。
由于电动机工作在反转下降电动状态,故电动机运行在图4.5.6第三象限特性曲线10上。
控制器手柄在此位置是强迫下放,所以下放速度与重力负载有关。
若重物较轻,电动机处于反转电动状态;若重物较重,则下降速度将超过电动机同步转速,而进入再生发电制动状态,电动机运行在图4-6特性曲线10向第四象限延伸的曲线上,成为高速下放,且重物越重下放速度越快。
此时应立即将手柄推向“下降4”挡。
(5)当SA1手柄依次置于“下降4”、“下降5”挡时,除上述已闭合的触点外,SA1-9、SA1-10、SA1-11、SA1-12触点也相继闭合,使得接触器KM6、KM7、KM8、KM9线圈通电,触点吸合,转子电路电阻R3、R4、R5、R6分别被短接切除。
此时电动机转子电路中只剩一段电阻R7,电动机则分别运行在图4-6特性曲线11、12上。
若重物较轻或空钩,电
动机处于反转电动状态,可分别获得两种低速下降;若为重载,电动机运行在再生发电制动状态,以高于电动机同步转速下降,但下降速度比手柄置于前挡时小多了。
由上述分析可知:
主令控制器SA1置于下降前三挡(C、1、2)时,电动机相序接法与上升时相同,其中C挡实现重物安全停留空中或作平移运动;当重载下降时,主令控制器SA1手柄应置于下降“1”、“2”挡,其中下“2”挡下降速度比下“1”挡速度高;当负载较重,若SA1手柄置于下降“3”、“4”、“5”挡时,可获得超过电动机同步转速的高速下降,且下“3”挡速度最快,下“4”挡次之,下“5”挡最小。
下“3”、下“4”两挡下降速度太快,很不安全,因而只能选在下“5”挡工作;若是轻载或空钩下降,SA1手柄应置于后三挡,即下降“3”、“4”、“5”挡,其中下“5”挡下降速度最高,下“3”挡下降速度最低。
[填空题]
13CNC装置各部分有何作用?
其工作过程是什么?
参考答案:
(1)CNC装置的硬件结构
图4-7为CNC装置硬件的基本组成框图,主要包括一般微型计算机的基本硬件结构,如微处理器(CPU)、总线、存储器、I/O接口等;以及完成数控机床特有功能所需的功能模块和接口单元,如手动数据输入(MDI)接口、PLC接口等。
(2)CNC装置的软件
CNC装置在上述硬件的基础上,还必须配合相应的系统软件来指挥和协调硬件的工作,二者缺一不可。
数控装置的软件是实现部分或全部数控功能的专用系统软件,图4-8是数控系统软件组成框图,主要由管理软件和控制软件两部分组成。
其中管理软件主要为某个系统建立一个软件环境,协调各软件模块之间的关系,并处理一些实时性不太强的软件功能,如数控加工程序的输入/输出及其管理、人机对话显示及诊断等;控制软件的作用是根据用户编制的加工程序,控制机床运行,主要完成系统中一些实时性要求较高的关键控制功能,如译码、刀具补偿、插补运算、位置控制等。
2、CNC装置的工作过程
在进行零件加工时,CNC装置首先接收数字化的零件图样和工艺要求等信息,再进行译码和预处理,然后按照一定的数学模型进行插补运算,用运算结果实时地对机床的各运动坐标进行速度和位置控制。
CNC装置的工作是在硬件环境的支持下执行软件控制功能的全过程,对于一个通用数控系统来讲,一般要完成以下工作:
(1)零件程序的输入。
数控机床自动加工零件时,首先将反映零件加工轨迹、尺寸、工艺参数及辅助功能等各种信息的零件程序、控制参数和补偿量等指令和数据输入数控系统。
在输入过程中CNC装置还需完成代码校检、代码转换和无效码删除等工作。
(2)译码处理。
输入到CNC装置内部的信息接下来由译码程序进行译码处理。
它是将零件程序以一个程序段为单位进行处理,把其中的零件轮廓信息(如起点、终点、直线、圆弧等)、加工速度信息(F代码)以及辅助功能信息(M、S、T代码等),按照一定的语法规则翻译成计算机能够识别的数据,存放在指定的内存专用区间。
CNC装置在译码过程中,还要对程序段的语法进行检查,若发现语法错误,立即报警。
(3)数据处理。
数据处理即进行预计算,就是将经过译码处理后存放在指定存储空间的数据进行处理。
主要包括刀具补偿(刀具长度补偿、刀具半径补偿)、进给速度处理、反向间隙补偿、丝杠螺距补偿、机床辅助功能处理等等。
(4)插补运算。
插补是数控系统中最重要的计算工作之一,是在已知起点、终点、曲线类型和走向的运动轨迹上实现“数据点密化”,即计算出运动轨迹所要经过的中间点坐标。
插补计算结果传送到伺服驱动系统,以控制机床坐标轴做相应的移动,使刀具按指定的路线加工出所需要的零件。
(5)位置控制。
位置控制的主要作用是在每个采样周期内,将插补计算的指令位置与实际反馈位置相比较,用其差值去控制伺服电动机,进而控制机床工作台或刀具的位移。
在位置控制中,通常还应完成位置回路的增益调整、各坐标方向的螺距误差补偿和反向间隙补偿,以提高数控机床的定位精度。
(6)I/O处理。
I/O处理主要是对CNC装置与机床之间来往信息进行输入、输出和控制的处理。
它可实现辅助功能控制信号的传递与转换,如实现主轴变速、换刀、冷却液的开停等强电控制,也可接受机床上的行程开关、按钮等各种输入信号,经接口电路变换电平后送到CPU处理。
(7)显示。
CNC装置的显示主要是为操作者了解机床的状态提供方便,通常有零件加工程序显示、各种参数显示、刀具位置显示、动态加工轨迹显示、机床状态显示、报警显示等。
(8)诊断。
CNC装置利用内部自诊断程序对机床各部件的运行状态进行故障诊断,并对故障加以提示。
诊断不仅可防止故障的发生或扩大,而一旦出现故障,又可帮用户迅速查明故障的类型与部位,减少故障停机时间。
[填空题]
14CNC装置有哪些部分组成?
参考答案:
计算机数控(CNC)系统是数控机床的核心部分,其主要任务是控制机床的运动,完成各种零件的自动加工。
计算机数控(CNC)系统由硬件和软件组成,是一种采用存储程序的专用计算机,计算机通过运行存储器内的程序,使数控机床按照操作者的要求,有条不紊地进行加工,实现对机床的数字控制功能。
[填空题]
15简述组合机床控制线路的特点是什么?
参考答案:
各标准通用动力部件的控制电路是独立完整的,当一台组合机床由多个动力部件组合构成时,该机床的控制电路即由各动力部件各自的控制电路通过一定的联接电路组合而成。
对于此类由多动力部件构成的组合机床,其控制通常有三方面的工作要求:
(1)动力部件的点动及复位控制。
(2)动力部件的单机自动循环控制(也称半自动循环控制)。
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