完整word版管道安装方案.docx

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完整word版管道安装方案

管道安装方案

1、工程概况

工业管道包括：

冷风管道、压缩空气管道、蒸汽管道、纯水管道、废气管道、煤气管道、氧气管道、氮气管道、氩气管道等。

工程特点：

本工程牵涉到的管道种类不多，但数量多，配管集中，系统性强，配件多，与设备连接点多，因受施工条件限制，配管安装必须既要紧跟结构安装进度，又要为赶综合进度经常突击性安装，安装工期比较长，配管安装中注意工期安排及安装前准备工作很重要。

同时，在施工中要注意多工种的配合，搞好与兄弟单位的协作。

2、开工准备

仔细审阅图纸，进行图纸的会审，确认图纸和技术文件能保证施工的要求。

测设施工现场的测量控制网和水准基准点。

准备施工用的大型临时设施。

大型临时设施包括仓库，公用设施，生活设施等。

编制施工方案，进行技术培训，施工前进行技术交底和安全交底。

施工前应做好相应的技术准备工作，主要有：

（1）如有地下埋设管道其内壁喷砂除锈后，内涂环氧沥青漆及管道外表的防腐和油漆；

（2）按管道的介质、材质不同制订焊接措施和焊接检查要求；

（3）各种阀门安装前的检查和试验标准；

（4）根据施工综合进度要求，制定了配管安装的施工方案；

（5）按矿槽结构安装进度，安排好卷管、配管件及构件的制作计划满足施工需要。

3、管道主要施工程序

熟悉图纸及有关技术资料→原材料检验→卷管、弯管及管件加工、检验→支架制作及安装→管道除锈、喷涂底漆→管道防腐→管道预制及组装→管道敷设与安装→试压及吹扫→管道与设备连接→管道喷涂面漆及绝热施工→交工验收。

4、管道的吊装铺设

管道支架在吊装前，应复检土建的基础标高、外形尺寸是否符合设计要求。

根据基础复测标高和支架柱外形尺寸,在柱脚处配置至少两组垫板,每组垫板块数不得多于3块,垫板上下表面应平整,保证与基础面和柱脚底面接触紧密。

管道的吊装吊机拟采用25t和50t汽车吊各一台，与结构专业密切配合。

4.1管道的组对、焊接

（1）管道的组对

管子对口时应在距接口中心20mm处测量管子的平直度。

当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽。

管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约300mm的角钢（L90*8）以辅助对口。

管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

管道在地沟内的组对方法同前，其安装的允许偏差如下表所示：

项目

管径（mm）

允许偏差（mm）

坐标

DN200-DN1600

40

标高

DN200-DN1600

±25

水平管平直度

DN200-DN1600

3L‰，最大40

成排管间距

DN200-DN1600

15

管道的坡口宜采用机械方法切割，当采用氧-乙炔火焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹，表面的熔渣、氧化物、铁屑应磨去，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超过3mm。

所有钢管焊接采用坡口焊接，当管道管径DN<700时，采用单面坡口；当管道管径DN>700时，采用双面坡口；

（2）管道组对的特殊要求

管道组对前，应保证管道内部的清洁度。

在组对前，对于小于DN700的管道内部，用10号铁丝捆上棉纱，在管道的两端用人工反复来回拖动棉纱，直到管道的内口无杂物，泥砂、浮锈等物。

对于等于或大于DN700的管道内部，在管道组对之前再次检查管道内部有无杂物。

以确定管道内部无杂物时，再进行组对管道。

（3）管道焊接

对于仪表用压缩空气管道，氧气等管道则采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的焊接工艺。

管道焊接接头的坡口，经检查符合技术要求后，方可进行管道焊接，还应符合下列规定：

在雨天，下雪及刮风气候下进行焊接时，焊接部位必须有相的遮护条件。

低温条件下焊接时，应如下表规定：

钢号

允许焊接的最低环境温度

预热要求

常温

低温

含碳量≤0.2%

的碳钢管

－30℃

＞－20℃可不预热

＜－20℃预热100-150℃

含碳量＞0.2%-0.3%

的碳钢管

－20℃

＞－10℃可不预热

＜－10℃预热100-150℃

凡参与工业管道焊接的焊工，应持有效的焊工合格证。

焊接分为转动焊和固定焊两种形式，转动焊焊接时，可利用手动葫芦等工具辅助管子转动；固定焊焊接时，对于小管径管道（Dn≤400）可利用手动葫芦等工具,将管子提高地面一段距离（h≤200mm）后焊接管子底部.

4.2管托的安装

管道的管托分为固定管托和滑动管托，所有固定管托的弧形板必须与管道满焊，焊缝高度为管壁厚度。

管托各构件与土建专业支架也为满焊。

所有滑动管托的弧形板也与管道满焊在一起，但管托与结构支架接触不焊在一起。

4.3阀门安装

（1）阀门安装前应检查填料压盖螺栓必须有足够的调接余量，法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。

（2）阀门安装前应按设计文件核对阀门的型号，规格，并应检查阀门开启是否灵活。

（3）阀门安装前不得采用强紧螺栓的方法来缩小间距，法兰上各螺栓的受力应均匀。

（4）阀门应进行强度试验及气密性试验，试验以前，应解体脱脂，密封用料应换成不含油及不可燃材料的填料，如浸渍四氟乙烯（含TFE）的石棉绳或经300℃煅烧处理后的石墨棉绳。

（5）管道阀门试压

①管道阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

试压介质为工业洁净水。

②氧、氮、氩气管道阀门以及公称压力大于1Mpa的阀门在安装前必须逐一进行试压。

③公称压力小于或等于1MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少1个，进行壳体压力试验和密封试验。

当不合格时；应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。

④试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。

除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油；关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记。

⑤公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。

壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

⑥阀门试压完毕后，应按要求填写“阀门试验记录”。

4.4法兰垫片的安装

安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不能大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm,不得采用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超出孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。

垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂，软垫片周边也应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，允许偏差如下：

密封面形式

允许偏差

平面型

凹凸型

内径

外径

内径

外径

<125

+2.5

-2.0

+2.0

-1.5

≥125

+3.5

-3.5

+3.0

-3.0

法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。

紧固螺栓应对称均匀，松紧合适，紧固后外露长度不大于2倍螺距。

螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有锲缝，如需加垫圈时每个螺栓不应超过一个。

4.5管道及其附件的检验

管子、阀门、管件等管道组成件必须具有制造厂的产品合格证书，其材质、重量、规格、型号应符合设计规定。

并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

阀门的强度试验应选用工业洁净水进行。

试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体不泄漏为合格。

4.6燃气管道的安装

（1）煤气管道的安装

煤气管道采用无坡度敷设，并设有V形水封+盲板的可靠切断装置，金属波纹管外补偿器，排水器密封罐及排水配管吹扫及放散管等。

为消除燃气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。

煤气管道应有良好的接地装置。

在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接。

焊接连接的管道，应用镀锌扁铁进行接地。

在管道法兰，螺纹接头处应用导线跨接。

煤气管道每隔100m设接地装置，接地电阻≤20Ω。

在煤气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。

放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。

煤气管道坡口和对口的要求，与其他类似的气体管道相同。

安装煤气管道补偿器时，应加温进行预拉或预压。

其拉、压数值应按设计规定。

接或压时，应逐渐加力，压缩力分2～3次增加。

拉伸再渐渐增加。

保证各波全周受力均匀。

拉伸或压缩数值在全圆周应一致。

当补偿器拉伸或压缩到要求值时，应立即进行安装固定，以防因温度变化再作第二次拉压。

在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭斜，避免受压时损坏。

固定支架要焊牢。

禁止把支架焊接在补偿器本体上。

煤气管道吊装机具选用50t汽车吊并配以25t汽车吊，将外形尺寸检查合格的管道支架柱吊至已配置好垫板的基础上，就位后用测量仪器从两个方向找正柱子,找正柱子完毕后,用电焊焊牢，交土建二次灌浆。

煤气阀门安装前应作灌油试验。

试验时将闸板关闭严密，闸板一侧擦干净涂上大白，从另一侧灌入煤油，经过1小时后，未发现煤油渗出为合格。

（2）氧气、氮气管道的安装

氧气、氩气、氮气管道安装流程

1）管道酸洗、钝化

氧气、氩气、氮气管道安装前，先要进行酸洗和钝化。

A.管道酸洗：

在长×宽×高=15m×1.5m×1.5m的特制酸洗槽中，注入一定量的盐酸，将需要酸洗、除锈的钢管用吊车放入酸洗槽中浸泡，钢管内、外表面没有锈迹，并成为银灰色，为合格。

B.管道钝化：

在长×宽×高=15m×1.5m×1.5m的特制钝化槽中，注入亚硝酸钠溶液及其他药液，将酸洗合格的并经风干的钢管用吊车放入钝化槽中浸泡，进行钝化。

2）管道及附件的脱脂

A.脱脂要求

a.氧气、氮气、氩气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片必须在安装前进行脱脂处理，施工操作所用的工具、手套等也应确保不带油污。

b.脱脂前将被脱脂件表面污垢、锈斑用金属刷刷掉。

c.拆开进行脱脂的阀门，脱脂后应进行严密性试验。

d.脱脂后的管道、阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住端口，放于干净的地方，以防污染。

B.脱脂剂

脱脂剂选用四氯化碳。

C.脱脂方法

a.脱脂剂盛在特制槽内，将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡15～20分钟。

并把钢管转动4～5次，用刷子清洗。

用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

也可用油渍检查灯检查。

b.阀门脱脂前，应研磨试压，再拆成零件，在特槽内浸泡1～1.5小时。

用纱布洗净。

以无油为合格。

c.不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法擦洗。

d.非金属垫片脱脂时，将非金属垫片在特槽内浸泡1～1.5小时后，取出悬挂在空气流通处吹干，直到无四氯化碳溶剂气味为止。

e.脱脂后的阀门等应用无油脂的塑料薄模包裹，封口后，放于干净的地方，以防污染。

f.钢管的保护：

将经过酸洗、钝化、脱脂处理合格的钢管，经风干后，管身用塑料薄模包裹两层，管头用塑料薄模包裹数层，并用封口胶粘贴结实。

3）

为消除氧气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。

氧气管道应有良好的接地装置。

在氧气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。

放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。

不锈钢管段支承于碳钢结构支座上时，除了焊接固定点外，应在管子与支座接触部位衬垫一层0.6～1.0mm的聚四氟乙烯旋切板（SFB-1型）进行隔离，防止不锈钢的金属电位引起的腐蚀。

聚四氟乙烯旋切板（SFB-1型）衬垫的规格为：

宽度=1.5倍支座宽，长度=DN/2。

氧气管道，采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的焊接工艺。

氧气管道的对接焊缝要求较高，焊条在使用前必须按产品说